9 шагов процедуры очистки колонны: изучите — получите огромную пользу!

Thread Content

Инструкция по очистке колонны для дистилляции Для обеспечения тщательной очистки колонны, предотвращения перекрестного загрязнения и сохранения качества продукта необходимо следовать следующим правилам: ► Обратный поток растворителя: в зависимости от конкретных условий, после окончания процесса дистилляции в резервуар колонны можно подать соответствующее количество растворителя; затем осуществляется обратный поток при повышенной температуре и нормальном давлении с целью выведения из колонны как можно большего количества веществ, находящихся в ней Принцип выбора растворителя — использовать растворитель, восстанавливаемый на данном этапе процесса! ► Промывка чистой водой: чистая вода добавляется в резервуар непосредственно через клапан подачи с котла для дистилляции, либо принудительно засасывается в резервуар под действием вакуума на вершине колонны; с помощью чистой воды производится первоначальная промывка ； Решайте, стоит ли сливать воду от пранья, исходя из конкретных обстоятельств! ► Мытье щелочным раствором: в ванну под давлением вакуума вводится щелочной раствор концентрацией около 1%, затем температура повышается до 100–110°C; после 60 минут полного рефлюкса собирается фракция, а трубопроводы и оборудование промываются щелочным раствором. ► Проток горячей воды: в реторту добавляют соответствующее количество чистой воды, нагревают собранную смесь и подвергают обратному току в течение 30 минут; затем всю полученную жидкость собирают для удаления щелочной воды из оборудования и трубопроводов. ► Сушка в вакууме: для сушки ректификационной колонны используется метод сушки в вакууме. Оператор может посмотреть через иллюминатор, чтобы убедиться, что в ректификационном котле нет остатков жидкости. Температура газовой фазы в котле должна достигать 80–90°C; после поддержания этой температуры в течение 60 минут можно считать, что процесс сушки завершен ► Промывка метанолом: под вакуумом в реактор подается качественный метанол, предназначенный для повторного использования; затем температура повышается для обеспечения полного рефлюкса, а полученная смесь собирается в соответствующие резервуары ； Обратите внимание: необходимо брать пробы для анализа как до, так и после рефлюкса метанола (включая все резервуары сбора). Сравниваются изменения в количестве и содержании примесей в растворителе метанола до и после его очистки. После очистки метанолом процедура сушки продолжается путем создания вакуума; температура газовой фазы в резервуаре составляет 50–60°C. Процедура сушки считается завершенной после 60 минут такого режима. ► Промывка растворителем: в зависимости от требований к производству различных видов продукции, в реактор под давлением вакуума закачивается соответствующее количество растворителя; затем температура повышается для обеспечения полного рефлюкса. Растворитель собирается в специальные резервуары. Следует также проводить анализ проб как до, так и после процесса рефлюкса ； После промывки растворителем сушка продолжается путем вакуумной сушки; температура и время сушки определяются в зависимости от конкретного растворителя, используемого для промывки. ► Проверка и подтверждение: После того как специалист по анализу проверит оборудование и подтвердит его пригодность, можно считать, что процедура промывки завершена ； В противном случае повторите шаг 7 и промывайте до получения соответствующего результата. ► Перед вводом оборудования в эксплуатацию операторы должны тщательно его проверить, убедиться, что все безопасные принадлежности на месте, уровень вакуума соответствует требованиям, а также что оборудование готово к работе. После этого необходимо заполнить соответствующие формы, прежде чем можно начать производство. Технологии очистки делятся на четыре категории: опрыскивание для очистки, циклическая очистка, замачивание (метод замачивания в резервуаре и метод полного погружения) и протирка. Конкретная технология выбирается в зависимости от особенностей оборудования на месте. ► Очистка с помощью распыления: Очистка с помощью распыления — это технология циклической очистки, при которой химический раствор для очистки равномерно распыляется на внутренние поверхности системы, подлежащей очистке. Благодаря силе тяжести раствор стекает по стенкам контейнера к его дну, что обеспечивает полный контакт раствора с внутренними поверхностями контейнера. В результате происходит химическая реакция, позволяющая достичь необходимого уровня чистоты системы. Путем регулировки положения распылителя можно направлять чистящую жидкость на верхнюю часть контейнера и внутренние стенки, тем самым обеспечивая чистоту всего контейнера. ► циклическая промывка ； Циклическая очистка осуществляется с использованием насосной станции в качестве источника энергии; при этом чистящая жидкость циркулирует в системе очистки, в результате чего она взаимодействует с масляными загрязнениями на внутренних поверхностях оборудования и трубопроводов, что позволяет добиться удаления жира. ► Замачивание для очистки: Замачивание для очистки — это технология очистки путем растворения и отслаивания. В процессе очистки оборудование или фитинги, подлежащие очистке, погружаются в химическое раствор для очистки. Благодаря действию раствора, способного растворять и снимать жир, происходит полное соприкосновение раствора с поверхностью объектов, требующих очистки. Путем нагрева ускоряются их химические реакции и скорость растворения для достижения цели дефетинизации. ► Протирание для очистки: метод протирания используется в основном для очистки сварных швов. Его применяют к оборудованию и трубопроводным элементам, которые невозможно обработать вышеупомянутыми методами, а также к тем участкам, которые были обработаны этими методами, но требуют дополнительной очистки. Процесс сушки осуществляется в соответствии с требованиями к очистке и сушке оборудования: после очистки трубопроводов или оборудования их просушивают с помощью безмасляного сухого воздуха до тех пор, пока точка росы на выходе не будет соответствовать установленным стандартам. Показатели сухого воздуха без масел:
Объем воздуха: примерно 25–30 м³/мин;
Температура росы: ≤ –40°C;
Содержание масел: ≤ 0,01 мг/м³ (при температуре 21°C);
Количество частиц пыли: ≤ 0,01 мкм (при температуре 21°C).

Классификация устройств для очистки ректификационных колонн и определение времени их очистки:
В зависимости от способа очистки устройства можно разделить на следующие категории: ► Устройства в виде колонн. Цилиндры и внутренние компоненты таких устройств должны очищаться отдельно. Все внутренние компоненты колонн необходимо замачивать в специальном растворе в месте очистки; после этого они должны быть тщательно упакованы перед установкой. В зависимости от характеристик колонны можно выделить следующие способы очистки; основным методом является ручная протирка. Башня в целом: корпус башни и внутренние элементы в виде противоперегрузочных пластин должны транспортироваться отдельно. После транспортировки цилиндра на место его очищают в специальной зоне для чистки. После завершения процедуры очистки и проверки он упаковывается, а затем устанавливается ； Внутренние компоненты башни промываются путем замачивания на месте очистки ； В процессе установки башни и внутренних компонентов строительная компания принимает необходимые меры для предотвращения вторичного загрязнения башни во время монтажа; надзор за этим осуществляет заказчик. В некоторых проектах отдельные ректификационные колонны транспортируются целиком; методы очистки заключаются в замачивании (или протирании). Предполагается, что время очистки одной колонны диаметром 2200 мм составит 4–6 дней, а для остальных колонн — 5–7 дней. Башни, собранные путем сегментированной сварки: внутренние компоненты таких башен моются отдельно от корпуса. Внутренние компоненты замачиваются и моются на специальном месте для очистки, а корпус протирается. Перед началом процедуры очистки заказчик оборудует рабочую платформу на расстоянии 30 см от каждого люка в корпусе; работать на этой платформе можно только после того, как сотрудник по безопасности подтвердит её пригодность. После завершения процедуры очистки компания-установщик выполняет установку компонентов в чистом состоянии. В некоторых проектах отдельные ректификационные колонны транспортируются по частям и собираются на месте. Метод очистки заключается в замачивании и протирании. Предполагается, что время очистки одной колонны диаметром 2200 мм составит 4–6 дней, а для остальных колонн — 5–7 дней. После завершения монтажа колонн на месте, производитель оборудования выполняет процедуру подкисления и пассивации всей колонны для дистилляции. После утверждения этого заказчиком и организацией, занимающейся монтажом, колонна передается им для дальнейшей очистки. Башни с фланцевым соединением: эту часть башни необходимо полностью демонтировать и транспортировать на место очистки. Затем компания-установщик разбирает внутренние элементы башни, а элементы, находящиеся внутри цилиндра, а также отдельные секции цилиндра подвергаются отдельной очистке. Внутренние компоненты необходимо замочить и вымыть, а корпус — протереть и вымыть. После проверки на чистоту установочная компания осуществляет поэтапную установку внутренних элементов — тарелок, обеспечивая при этом их чистоту. После установки они надежно упаковываются и доставляются на место монтажа для дальнейшей сборки. ► Все колонны после того, как компания-установщик установит на них решетки, подвергаются полной сушке. После сушки они герметизируются. ► Для крупных резервуаров из стальных контейнеров, имеющих люки, обычно применяется метод протирания для очистки; иногда, в зависимости от обстоятельств, используется также спринклерная очистка. Маленькие банки обычно моют путем замачивания, но иногда в зависимости от обстоятельств их также протирают вручную. В принципе, резервуары объемом более 50 кубических метров сначала устанавливаются, а затем очищаются; резервуары объемом менее 50 кубических метров доставляются на место очистки, где их очищают, после чего устанавливают. ► Для оборудования типа теплообменников, в котором необходимо очистить внутренние трубопроводы, применяется метод демонтажа, после чего производится ручная очистка. В случаях, когда демонтаж невозможен (очистка внешних трубопроводов), используется метод циркуляционной очистки. ► Для очистки труб обычно используется метод, сочетающий замачивание и протирку. Для очистки труб обычно сначала применяют протирку или замачивание (глубокая дегрессия), после чего трубопроводы подготавливаются к монтажу. При монтаже очищенных трубопроводов при воздушном соединении компания-исполнитель обязана использовать сварку аргоном и обеспечить отсутствие посторонних включений в зоне сварного соединения.