Полный набор инструментов управления качеством и методов контроля качества

Thread Content

APQP (Advanced Product Quality Planning) – это предварительное планирование качества продукта. Это структурированный метод, предназначенный для определения и разработки шагов, необходимых для обеспечения того, чтобы продукт удовлетворял потребности клиентов. Целью планирования качества продукции является налаживание взаимодействия со всеми задействованными лицами, чтобы гарантировать своевременное выполнение всех необходимых шагов. Эффективное планирование качества продукции зависит от приверженности высшего руководства компании цели обеспечения удовлетворенности клиентов. Планирование качества продукции имеет следующие преимущества: ◆ Ориентация ресурсов на удовлетворение потребителей ； ◆ Способствование раннему выявлению необходимых изменений ； ◆ Избегайте изменений на поздних этапах ； ◆ Предоставление качественной продукции в срок при минимальных затратах. SPC, или Statistical Process Control, представляет собой метод статистического контроля производственного процесса. Он заключается в использовании статистических методов анализа для постоянного мониторинга процесса производства. Благодаря этому можно четко различать случайные и аномальные колебания качества продукции в процессе производства. Это позволяет своевременно выявлять аномалии в процессе производства, что помогает руководителям принимать соответствующие меры для устранения этих аномалий и восстановления стабильности процесса. Таким образом достигается повышение и контроль качества продукции. SPC идеально подходит для процессов производства с повторяющимися условиями. Он позволяет организации проводить надежную оценку процесса, определять статистические границы контроля, выявлять случаи выхода процесса за эти границы, а также оценивать его способность к стабильной работе ； Необходимо обеспечить систему раннего предупреждения для процесса, чтобы своевременно контролировать его ход и предотвращать появление бракованных изделий. Это позволит снизить зависимость от традиционных методов проверки, а также заменить многочисленные процедуры тестирования и верификации регулярным наблюдением и использованием методов измерения в рамках системы. (1) Значение внедрения SPC: это позволяет предприятию: ◆ снизить затраты; ◆ уменьшить процент брака, что способствует сокращению необходимости переработки и отходов; ◆ повысить производительность труда; ◆ обеспечить себе конкурентные преимущества; ◆ привлечь больше клиентов. (2) Два этапа внедрения SPC: Этап анализа: с использованием диаграмм контроля, гистограмм, анализа производственных возможностей и т. д. достигается статистическая стабильность процесса, что обеспечивает его достаточную эффективность. Этап мониторинга: контроль за процессом с использованием диаграмм контроля и других инструментов (3) Появление SPC. После промышленной революции, по мере дальнейшего развития производительных сил и формирования крупномасштабного производства, возникла острая проблема контроля качества продукции в больших объемах. Методы контроля качества, основанные исключительно на проверке готовой продукции, уже не соответствовали требованиям экономического развития того времени; поэтому стало необходимо усовершенствовать подходы к управлению качеством. Таким образом, Великобритания, США и другие страны начали изучать возможность замены постфактумной проверки методами статистического контроля качества. В 1924 году американский ученый доктор Хьюхарт предложил применять принцип 3Sigma в производственных процессах. Он разработал знаменитую методику «диаграмм контроля», которая позволяет контролировать переменные процесса. Это легло в основу теории и методов статистического управления качеством. (4) Функции SPC: 1. Обеспечение непрерывной стабильности и предсказуемости производственного процесса. 2. Повышение качества продукции, производственных мощностей, снижение затрат. 3. Обеспечивает основу для анализа производственного процесса. 4. Различение специальных и обычных причин изменчивости в качестве руководства для принятия локальных мер или мер по улучшению всей системы. FMEA – это анализ потенциальных способов сбоев и их последствий. Он проводится на этапе проектирования продукта/процесса/услуги с целью детального анализа всех составляющих элементов продукта, его компонентов, а также всех этапов процесса или услуги. При этом выявляются потенциальные способы сбоев, анализируются возможные последствия, оценивается риск. Это позволяет заранее принимать меры для снижения серьезности таких сбоев и уменьшения вероятности их возникновения. Таким образом достигается повышение качества и надежности продукта/процесса/услуги, что способствует удовлетворенности клиентов. Виды FMEA: В зависимости от области применения выделяют конструкторское FMEA (DFMEA) и процессное FMEA (PFMEA). Кроме того, существуют системное FMEA, прикладное FMEA, закупочное FMEA и сервисное FMEA. MSA – это сокращение от Measurement System Analysis, то есть анализ измерительной системы. При этом используются методы математической статистики и графического анализа для исследования ошибок измерений. Это позволяет определить, насколько подходит данная измерительная система для измерения конкретного параметра, а также выявить основные причины возникновения ошибок в измерениях. PPAP: Процедура утверждения производственных деталей (Production Part Approval Process) – это процедура контроля за производством деталей, а также метод управления качеством. PPAP – гарантийный документ на выпускаемую продукцию: в его состав входят отчеты о проверке размеров изделий, отчеты об осмотре внешнего вида изделий, отчеты о проверке их функциональных характеристик, а также отчеты о качестве используемых материалов. Кроме того, в документ включаются информация о методах контроля за качеством отдельных компонентов и методах контроля со стороны поставщиков ； В основном производственные компании требуют от поставщиков предоставления документа PPAP и образца первой партии продукции при её подаче; продукция может быть принята только после того, как все документы PPAP будут соответствовать установленным требованиям ； После изменения проекта также необходимо предоставить отчет. 2. Семь основных методов 1. Чек-лист. Чек-лист – это способ, при котором перечисляются все элементы или пункты, которые необходимо проверить; затем производится регулярная или нерегулярная проверка каждого из этих пунктов, а выявленные проблемы записываются. Иногда его также называют таблицей проверки или таблицей контроля. Например: таблицы для плановых проверок, таблицы для диагностики, таблицы для оценки качества работы, анкеты для измерения уровня удовлетворенности, таблицы для оценки эффективности, таблицы для проведения аудитов, таблицы для контроля за реализацией принципов 5S, таблицы для анализа нештатных ситуаций в производственном процессе и т. д. 1. Элементы состава ① Определение пунктов проверки ； ②Определение частоты проверок ； ③Определить персонал для проверки. 2. Этапы реализации ① Определение объектов проверки ； ②Составление чек-листа ； ③Провести проверку по пунктам чек-листа и зафиксировать результаты ； ④От ответственных подразделений требуется незамедлительно устранить выявленные проблемы ； ⑤Инспекторы в установленные сроки проверяют эффективность улучшений ； ⑥Регулярные итоги, постоянное совершенствование. Метод группировки заключается в том, что большое количество мнений, соображений или идей, связанных с определенной темой, сгруппировывается по категориям. Таким образом, большие объемы собранных данных или информации также разделяются на группы в зависимости от их взаимосвязей. Метод слоев обычно применяется в сочетании с другими семью методами, такими как диаграмма Парето и гистограмма; однако его можно использовать и по отдельности. Например: таблицы статистики выборки, таблицы статистики категорий с дефектами, топ-листы и т. д. Шаги реализации: ① Определение темы исследования ； ②Создать таблицу и собрать данные ； ③Сгруппировать собранные данные по уровням ； ④Сравнительный анализ: проанализировать эти данные, выявить их внутренние причины и определить направления для улучшений. 3. Платон. Использование метода Платона предполагает наличие метода стратификации: элементы, определенные с помощью этого метода, упорядочиваются по убыванию величины, а затем строится график накопленных значений. Он может помочь нам выявить ключевые проблемы, сосредоточиться на важном меньшинстве и полезном большинстве. Он подходит для статистики количественных данных. Его иногда называют диаграммой ABC. Также его называют диаграммой распределения, поскольку Платон сортировал элементы от самых крупных к самым мелким. 1. Классификация 1) Анализ явлений по Платону: связано с негативными результатами, используется для выявления основных проблем. Качество: несоответствие стандартам, неисправности, жалобы клиентов, возвраты, ремонт и т. д ； B. Затраты: общая сумма убытков, расходы и т. д ； Сроки поставки: нехватка запасов, нарушение условий оплаты, задержки в поставке и т. д ； Безопасность D: происшествия, ошибки и т. д. 2) Анализ причин по Платону: связан с факторами процесса, используется для выявления основных проблем. А. Оператор: смена, группа, возраст, опыт, уровень мастерства и т. д ； Машина B: оборудование, инструменты, формы, приборы и т. д ； Сырье: производитель, завод, партия, вид и т. д ； Методы выполнения работ: рабочая среда, последовательность операций, планирование работ и т. д. 2. Роль Платона ① Снижение числа негативных факторов ； ② Решить улучшить цели, выявить проблемные моменты ； ③Можно подтвердить эффект улучшения. 3. Шаги реализации: ① Сбор данных, их классификация с использованием метода группировки, расчет процентной доли элементов каждой группы от общего числа элементов ； ②Суммируют данные, разделенные по категориям, сортируют их от наибольшего к наименьшему количеству и рассчитывают суммарные проценты ； ③Нанесение шкал для горизонтальной и вертикальной осей ； ④Создать столбчатую диаграмму ； ⑤ Построение кумулятивной кривой ； ⑥Запись необходимых данных ⑦ Анализ Платона 【Ключевые моменты】 А. У Платона есть две оси координат: левая ось обычно отражает количество или сумму, а правая ось — процентное соотношение этого количества или суммы к общему значению ； Б. Ось X у Платона обычно обозначает пункты проверки, которые располагаются слева направо в порядке убывания степени их влияния ； В. При построении диаграммы Платона в соответствии с частотой возникновения отдельных позиций или их суммой на вертикальной оси слева рисуются прямоугольники; накопленная частота возникновения позиций отображается точками на вертикальной оси справа, причем эти точки соединяются между собой линиями в порядке их появления. 4. Основные моменты применения и рекомендации ① Необходимо сохранить диаграмму Парето; разместив её рядом с диаграммой до улучшений и после них, можно оценить эффективность внесенных изменений ； ②Чтобы проанализировать Платона, достаточно учесть первые 2–3 пункта ； ③Количество категорий в диаграмме Платона не должно быть слишком малым — 5–9 категорий будет подходящим количеством. Если категорий слишком много, более 9, их можно отнести к другим группам. Если же категорий слишком мало, менее 4, то составление диаграммы Платона теряет практический смысл ； ④ Если при создании диаграммы Платона оказывается, что пропорции распределения различных элементов примерно одинаковы, тогда диаграмма Платона теряет свой смысл; это не соответствует законам диаграммы Платона. В таком случае необходимо собрать данные с других точек зрения и затем провести анализ ； ⑤ Диаграмма Парето — это средство для улучшения управления, а не цель. Если значения показателей уже известны, нет смысла тратить время на создание диаграммы Парето ； ⑥Если значения других показателей превышают значения предыдущих, их необходимо проанализировать по уровням, чтобы выяснить, существуют ли для этого какие-либо причины ； ⑦ Основная цель анализа Платона — выявить ключевые проблемы на основе собранных данных для принятия соответствующих мер. Однако, если решение первой задачи затруднено из-за имеющихся ограничений, или же его решение потребует слишком больших усилий, что сделает его нецелесообразным, тогда можно отказаться от первой задачи и начать с решения второй. 4. Диаграмма причин и следствий. Так называемая диаграмма причин и следствий, или диаграмма факторов, используется в основном для анализа причинно-следственных связей между характеристиками качества и возможными факторами, влияющими на эти характеристики. С её помощью определяется текущее состояние, анализируются причины проблем, выявляются меры по их решению. Это инструмент для анализа характеристик качества (результатов) и факторов, которые могут на них влиять (причин). Также называется диаграммой рыбьих костей. 1. Классификация 1) Тип, ориентированный на поиск причин: заключается в поиске причин проблемы и выявлении их влияния, при этом с помощью диаграмм причинно-следственных связей отображается взаимосвязь между результатами (характеристиками) и причинами (факторами) ； 2) Тип, ориентированный на поиск решений: сосредотачивается на том, как предотвратить проблемы и как достичь целей, при этом отношения между желаемыми результатами и принимаемыми мерами представляются с помощью диаграмм причин и следствий. 2. Шаги реализации: ① Сформировать группу для анализа диаграмм причинно-следственных связей; оптимально — 3–6 человек, желательно представители различных отделов ； ②Определение проблемных моментов ； ③ Нарисуйте основные кости структуры, средние кости и мелкие кости, а также определите основные причины (как правило, причины выявляются путем учета шести факторов 5M1E: человек, оборудование, материалы, методы, процедуры контроля и окружающая среда) ； ④Участники активно обсуждали вопрос, проводили анализ на основе важных причин, выявляли средние и мелкие причины, после чего отражали их в диаграмме причин и следствий ； ⑤ Группе по диаграммам причинно-следственных связей необходимо прийти к консенсусу и отметить красной ручкой или специальным знаком те пункты, которые, скорее всего, являются корнем проблемы ； ⑥ Записать необходимые моменты 3. Основные принципы применения и меры предосторожности ① Для определения причин необходимо объединить знания и опыт всех сотрудников, использовать коллективный интеллект, чтобы избежать упущений ； ②Чем более детальный анализ причин, тем лучше; чем больше деталей, тем проще выявить ключевые причины или способы решения проблемы ； ③Сколько качественных характеристик — столько и диаграмм причинно-следственных связей нужно нарисовать ； ④ Если по выявленным причинам невозможно принять меры, это означает, что проблема ещё не решена. Чтобы добиться положительного результата, необходимо детализировать причины до тех пор, пока не станет возможным их устранение ； ⑤Объективная оценка значимости каждого фактора на основе данных ； ⑥Сосредоточьтесь на решении проблем. Согласно методу 5W2H, перечислите все аспекты по отдельности. При построении диаграммы причин и следствий сначала сфокусируйтесь на вопросе «Почему возникают такая причина и такой результат». А когда после анализа необходимо предложить меры по устранению проблемы, сосредоточьтесь на вопросе «Как можно это решить»” ； Почему — зачем это делать? (Объект) Что — что делать? (Цель) Где — где это делать? （Место）Когда — когда делать? (Порядок) Кто — кто будет это делать? (Человек) Как — каким способом сделать? (Способ) Сколько — сколько это стоит? (Расходы) ⑦ Диаграмма причин и следствий должна основываться на проблемах, возникших на месте ； ⑧После построения диаграммы причин и следствий необходимо достичь единого мнения относительно факторов, а затем отметить их красным цветом или специальными знаками ； ⑨ Диаграммы причинно-следственных связей необходимо постоянно совершенствовать при их использовании. 5. Диаграмма рассеяния — это график, на котором данные, отражающие изменения, связанные причинно-следственной связью, отображаются на координатах X-Y. С его помощью можно определить, существует ли корреляция между двумя переменными и в какой степени она проявляется. Такой график называется «диаграммой рассеяния», или также «диаграммой корреляции». 1. Классификация 1) Положительная корреляция: когда увеличивается значение переменной X, увеличивается и значение другой переменной Y ； 2) Отрицательная корреляция: когда переменная X увеличивается, другая переменная Y снижается ； 3) Не связано: при изменении переменной X (или Y) другая переменная не меняется ； 4) Связь между кривыми: когда значение переменной X начинает увеличиваться, значение Y также увеличивается, но после достижения определенного значения при дальнейшем увеличении X значение Y наоборот снижается. ; 2. Шаги реализации 1) Определить две переменные, которые необходимо исследовать, собрать актуальные данные по ним — не менее 30 групп ； 2) Найти максимальные и минимальные значения двух переменных, затем отразить эти значения на оси X и оси Y ； 3) Отметьте соответствующие две переменные в координатной системе в виде точек ； 4) Указываются такие элементы, как название изображения, создатель, дата создания и т. д ； 5) Определение корреляции и степени её силы в диаграмме рассеяния. 3. Основные моменты применения и рекомендации 1) Количество пар соответствующих значений двух групп должно составлять не менее 30 пар; желательно — от 50 до 100 пар. При слишком малом количестве данных возникает риск неверных выводов ； 2) Обычно по горизонтальной оси отражаются причины или независимые переменные, а по вертикальной — эффекты или зависимые переменные ； 3) Поскольку получение данных часто страдает от изменений 5M1E, что влияет на их корреляцию, в таких случаях необходимо классифицировать условия сбора данных; в противном случае диаграмма рассеяния не сможет точно отразить взаимосвязь между двумя переменными ； 4) При появлении аномалий необходимо немедленно выяснить причину, а не удалять их ； 5) Когда корреляция на диаграмме распределения не совпадает с техническим опытом, следует дополнительно проверить, какие причины могут привести к иллюзии. 6 Гистограмма. Гистограмма представляет собой диаграмму, создаваемую на основе характеристик определенного продукта или процесса с использованием принципов нормального распределения. При этом более 50 значений данных группируются, определяется количество вхождений каждой группы, а затем эта информация отображается в виде гистограммы на горизонтальной оси. 1. Шаги реализации 1) Сбор данных одного типа ； 2) Расчет диапазона (разницы между максимумом и минимумом): R = Xmax – Xmin ； 3) Определение количества групп K: K=1; 3,23·логN. Общее количество данных: 50–100; 100–250; более 250. Количество групп: 6–10; 7–12; 10–20.
4) Определение минимальной единицы измерения: при количестве знаков после запятой n, минимальная единица составляет 10–n ； 5) Расчет интервала h: h = разница между максимумом и минимумом R / количество групп K ； 6) Определите верхние и нижние границы для каждой группы. Нижняя граница первой группы = X_min – минимальная единица измерения × 10 – n/27. Нижняя граница второй группы (верхняя граница первой группы) = нижняя граница первой группы + шаг между группами h ； 7) Рассчитайте центральное значение для каждой группы: центральное значение группы = (нижняя граница группы + верхняя граница группы) / 2 ； 8) Создание таблицы частот ； 9) Нарисуйте гистограмму на основе таблицы частот. 2. Распространенные формы гистограмм и способы их определения: 1) Нормальная форма: представляет собой нормальное распределение, соответствует статистическим законам; процесс находится в нормальном состоянии ； 2) Тип с пропущенными зубами: не имеет нормального распределения, не подчиняется статистическим законам ； 3) Асимметричный тип: не является нормальным распределением, не подчиняется статистическим законам ； 4) Островной тип: не является нормальным распределением, не подчиняется статистическим закономерностям ； 5) Платообразный тип: не является нормальным распределением, не подчиняется статистическим закономерностям ； 6) Двухпиковая форма: не является нормальным распределением, не подчиняется статистическим законам ； 7) Нерегулярный тип: не является нормальным распределением, не подчиняется статистическим закономерностям. 7. Карты контроля. 1. Суть метода карт контроля. На качество продукции влияет множество факторов — как статических, так и динамических. Существует ли способ оперативно контролировать процесс производства, своевременно выявлять потенциальные проблемы с качеством, чтобы улучшить сам процесс производства и снизить количество бракованной продукции? Метод карт контроля как раз является таким методом контроля качества, основанным на принципе профилактики. Он предполагает использование собранных на месте данных о характеристиках качества для построения контрольных карт; по этим картам можно судить о состоянии качества в процессе производства. Диаграммы контроля могут предоставить множество полезных сведений и являются одним из важных методов управления качеством. Контрольная карта, также называемая управленческой картой, представляет собой график управления качеством с контрольными пределами. Одной из целей использования контрольных карт является анализ и определение того, возникли ли в процессе производства какие-либо отклонения, путем наблюдения за распределением значений характеристик качества продукции на контрольной карте. Как только обнаруживаются такие отклонения, необходимо незамедлительно принять соответствующие меры для их устранения, чтобы процесс производства снова стал стабильным. Можно также использовать диаграммы контроля для того, чтобы производственный процесс находился в состоянии статистического контроля. Распределение характеристик качества продукции является статистическим распределением. Поэтому для построения диаграмм контроля необходимо применять соответствующие теории и знания теории вероятностей. Диаграмма контроля — это графическое представление качества производственного процесса, на которой показаны центральная линия и верхние/нижние пределы контроля, а также точки с значениями статистических показателей отдельных образцов, взятых во временном порядке. Центральная линия представляет собой среднее значение контролируемой статистической величины; верхняя и нижняя контрольные границы находятся на расстоянии, равном нескольким стандартным отклонениям от центральной линии. В большинстве производственных процессов используются границы контроля, основанные на трехкратном стандартном отклонении; однако при наличии достаточных доказательств могут применяться и другие границы контроля. Существуют две основные категории диаграмм контроля: диаграммы для количественных показателей и диаграммы для качественных показателей. Они применяются в различных производственных процессах ； Каждая категория может быть дальше разделена на конкретные диаграммы контроля; например, диаграммы контроля количественных показателей могут быть разделены на диаграммы контроля среднего значения и диапазона, диаграммы контроля одного значения с изменяющимся диапазоном и т. д. 2. Составление диаграммы контроля. Основной вид диаграммы контроля показан на рисунке. Для создания диаграммы контроля обычно необходимо выполнить следующие шаги: ① Отбор образцов с соблюдением установленного интервала отбора и размера образцов ； ②Измеряются характеристики качества образца, вычисляются их статистические показатели ； ③Отмечать точки на диаграмме контроля ； ④Определение того, происходит ли параллельная обработка в производственном процессе. При использовании диаграмм контроля, которые предоставляют руководителям множество полезных сведений о производственном процессе, необходимо учитывать следующие моменты: ① Необходимо разумно выбирать точки контроля в зависимости от качества продукции на соответствующих этапах производства. Точками управления обычно считаются критически важные участки, ключевые размеры, этапы производства, требующие особых условий, а также те элементы, которые влияют на качество готовой продукции. Например, в качестве точек управления могут выбираться те участки производственного процесса, где качество продукции нестабильно и выделяется большое количество бракованных изделий ； ②В зависимости от проблем качества на этапах управления следует разумно выбирать тип контрольной карты: ③ При использовании контрольных карт для управления производственным процессом необходимо сначала определить разумные пределы контроля. ④ Если на контрольной карте появляются точки, указывающие на аномальное состояние, необходимо немедленно выяснить причину и принять меры перед возобновлением производства. Это является главным условием для эффективного применения контрольных карт ； ⑤Контрольная линия не равнозначна допусковой линии. Допусковая линия используется для определения того, соответствует ли продукция требованиям, а контрольная линия — для определения того, произошли ли изменения в качестве процесса ； ⑥При возникновении аномалий на контрольных графиках необходимо определить ответственных лиц, своевременно устранить проблему или доложить о ней. При построении контрольных карт не всегда рассчитываются контрольные границы. Как же определяются исходные контрольные линии? Если нынешние условия производства схожи с прошлыми, можно опираться на ранее накопленные данные, то есть использовать те же контрольные границы, при которых производство было стабильным. Ниже описывается метод определения контрольных границ — метод выборочного отбора на месте. Его шаги следующие: ① Случайным образом отбирают более 50 образцов, измеряют их параметры, рассчитывают контрольные границы и строят контрольную карту ； ②Проверьте, находится ли контрольная карта в состоянии управления, то есть в стабильном состоянии. Если все точки находятся в пределах контрольных границ, а их расположение не имеет отклонений, можно переходить к следующему шагу ； ③Если наблюдается аномальное состояние, или же показатели не выходят за пределы допустимых значений, но их расположение является аномальным, необходимо выяснить причины этой аномалии и принять соответствующие меры для возвращения всего в нормальное состояние. После этого снова берутся данные для расчета допустимых границ, после чего переходят к следующему шагу ； ④Необходимо построить кубический график на основе полученных данных. Затем сравнить этот график со стандартными пределами (верхним и нижним допустимыми значениями). Если результаты не соответствуют требуемым критериям, необходимо принять меры для уменьшения среднего смещения или стандартного отклонения. После этого следует повторить все вышеописанные шаги: снова собрать данные, построить график и определить контрольные пределы, пока они не будут соответствовать стандартам. 3. Как с помощью контрольных карт определять аномалии? С помощью контрольных карт определяется состояние производственного процесса. Для этого анализируются положение точек на графике, полученных на основе выборочных данных, а также их тенденции изменения. Потеря контроля проявляется в основном в двух случаях: ① точки выборки выходят за пределы контрольных границ ； ②Точки выборки находятся в пределах контрольных границ, но их расположение аномально. Когда значения данных превышают установленные пределы, считается, что в производственном процессе возникли аномалии. В таких случаях необходимо выяснить причины и принять меры по их устранению. Аномалии в расположении обычно проявляются в следующих случаях: ③ когда семь и более соседних точек находятся полностью выше или ниже центральной линии; в таком случае необходимо проверить, не изменились ли условия производства. ④Если два из трех подряд идущих пунктов оказываются в области, близкой к границам управления (то есть в зоне, простирающейся на расстояние более двух третей от центральной линии до границ управления), тогда необходимо обратить внимание на степень колебаний в производственном процессе. ⑤Появление точек с тенденцией к росту или снижению указывает на то, что характеристики процесса изменяются в направлении роста или снижения. ⑥Порядок расположения точек изменяется периодически; в таких случаях можно провести иерархическую обработку времени выполнения задач и снова составить диаграмму контроля для выявления причин проблемы. Способность диаграмм контроля выявлять аномалии зависит от количества данных в каждой группе при их разделении, от метода сбора образцов и от способа разделения на категории. Нельзя ограничиваться использованием одного графика контроля; следует применять различные методы сбора и обработки данных, создавая разные типы диаграмм, чтобы достичь лучших результатов. Следует отметить, что если обнаруживаются аномалии, выходящие за рамки допустимых значений, но не прилагаются усилия для выяснения причин и принятия мер, то, несмотря на всю полезность диаграмм контроля, они остаются просто бесполезными листами бумаги.