Краткий анализ устранения неисправностей расходомеров массы

Thread Content

Увидел материал, который, как мне кажется, может помочь в изучении расходомеров массового потока, поэтому выкладываю его для общего пользования. Заявление: это не оригинальный текст, так как не было времени написать что-то столь обстоятельное на эту тему. 1. Введение. Количественный расходомер – это прибор для измерения расхода, обладающий высокой точностью, сложной технологией, стабильной работой и надежностью. Он позволяет напрямую измерять массовый расход жидкости или газа. С развитием социально-экономической сферы и технологий расходомеры массового потока все шире применяются для измерений на месте и в целях урегулирования коммерческих операций. В настоящее время на нефтяных месторождениях Туха в таких сферах, как измерение расхода нефти в отдельных скважинах, при передаче нефти между станциями и при измерении расхода сжиженного газа, широко используются высокоточные расходомеры определенного типа. Использование таких расходомеров в значительной степени способствовало повышению уровня измерений на нефтяных месторождениях, однако это также привело к появлению ряда проблем. Самым важным из них является отсутствие разумных и эффективных методов и мер для устранения неисправностей. Как устранять неисправности расходомеров? Особенно важно то, что обычные технические специалисты не знают, с чего начать при решении некоторых простых проблем (незначительных неисправностей) и как их устранить. Для этого необходимо тщательно анализировать проблему, извлекать уроки и устранять неисправности. Чтобы расходомеры могли эффективно использоваться в производственных процессах, необходимо также проводить регулярную проверку и техническое обслуживание устройств, чтобы обеспечить их точность измерения. 2. Устранение распространенных неисправностей массовых расходомеров. Мы подвели итоги проблем, возникающих при калибровке и использовании массовых расходомеров. Оказалось, что неисправности могут быть как незначительными, так и серьезными, но ни одна из них не должна оставаться без внимания, иначе это может привести к значительным ошибкам измерений. Ниже приводится информация о процессах анализа и устранения различных неисправностей для вашего справочника. Ниже приведены конкретные примеры для иллюстрации: Пример 1: В одном из предприятий для контроля объема топлива, поставляемого во внешние склады, использовался расходомер на основе действия коэрционной силы. При отгрузке топлива в автомобильные цистерны наблюдалась нестабильность в объеме поставляемого топлива. Однако результаты калибровки расходомера были в пределах нормы. После тщательного анализа на месте выяснилось, что быстрое закрытие электромагнитного клапана, расположенного ниже расходомера, вызывало сильные ударные нагрузки на поток жидкости, что существенно влияло на работу датчика. Если поменять местами расходомер и электромагнитный клапан (то есть разместить клапан впереди, а расходомер — позади), то можно будет устранить влияние закрытия клапана на расходомер, в результате чего его работа возвращается в нормальное состояние. Пример 2: В одной из нефтедобывающих компаний при использовании расходомера на основе действия силы Кориолиса часто наблюдалось явление ложного измерения — когда в трубопроводе не было потока, показания расходомера все равно менялись. После тщательной проверки на месте было обнаружено, что крепления датчика с обеих сторон не соответствуют требованиям: во-первых, расстояние между креплениями различается, а во-вторых, их нижняя часть находится в воздухе, без прочного соединения с поверхностью земли. После принятия мер для обеспечения соответствия условий крепления датчиков с обеих сторон, работа расходомера вновь стала нормальной. Пример 3: На одном из заводов для измерения давления сжиженного нефтяного газа используется расходомер массового потока на основе действия силы Кориолиса. Нормальная плотность этого газа находится в диапазоне от (0,152 до 0,156) г/см³. Однако в процессе измерений часто наблюдается ситуация, когда показатель плотности оказывается ниже 0,15 г/см³. В этот момент, даже если по трубопроводу не проходит жидкость, измеритель расхода может показывать условный расход в положительном и отрицательном направлениях, при этом суммарное значение может увеличиваться или уменьшаться. Основной причиной этого явления является недостаточное давление на расходомер, в результате чего сжиженный газ снова становится газообразным. Соотношение газообразной и жидкой фаз среды выходит за установленные пределы, что делает невозможным нормальную работу расходомера. Как правило, существует два способа решения этой проблемы. Первый — повышение давления в технологических трубопроводах и усиление давления на измерительный прибор, чтобы предотвратить испарение технологической среды. Второй способ — использование функции регулировки потока: прибор не начинает фиксировать показатели при потоке, ниже определенного значения. Также можно воспользоваться массовым расходомером на основе силы Кориолиса, который позволяет выбирать режим измерения в зависимости от плотности измеряемой среды; таким образом, прибор не будет выполнять измерения, если плотность среды ниже определенного значения. Пример 4: В одном из заводов при работе расходомера массового потока на основе действия силы Кориоля показания прибора сильно отклонялись от значений, получаемых при измерении объема нефти в резервуаре. После проверки было выявлено, что место установки датчика находится слишком близко к помещению насосов. Когда оба насоса работают одновременно, возникает сильная вибрация, что мешает стабильной работе датчика. После того как датчик был перемещен в место, удаленное от источника вибрации, ситуация вернулась в норму. Пример 5: На одном из заводов используется расходомер массового потока на основе действия силы Кориолиса для измерения готовой нефти. Когда расход превышает 20 т/ч, расходомер показывает плотность в диапазоне (1–3) г/см³, а также выдает сигналы об ошибке «Плотность выше допустимого значения» или «Сбой датчика». Как только расход снижается, все возвращается в нормальное состояние. После тщательной проверки на месте было установлено, что с установкой датчика и условиями его эксплуатации всё в порядке. После демонтажа расходомера в процессе его калибровки было обнаружено, что в входное отверстие «Y»-образного распределителя потока попали два камня. После их удаления расходомер прошел калибровку успешно и хорошо функционирует в условиях прямой эксплуатации. 3 Контроль и техническое обслуживание расходомеров массы 3.1 Проверка нулевой точки (калибровка нуля) Отклонение нулевой точки является проблемой, с которой часто сталкиваются расходомеры массы на основе действия силы Кориолиса в процессе их эксплуатации. Существует множество факторов, способствующих отклонению нулевой точки: например, напряжения, возникающие при монтаже датчика, асимметрия конструкции измерительной трубы, изменения физических характеристик измеряемой жидкости и т. д. Особенно при измерении небольших расходов смещение нуля оказывает значительное влияние на точность измерений. Поэтому регулярные проверки и настройки в нулевой точке крайне необходимы. Проверка нулевой точки должна проводиться не реже одного раза в три месяца. При условии, что это допускается производственными процедурами, интервалы проверки нулевой точки для массо-потокомеров на основе принципа действия силы Кориолиса, установленных в важных точках контроля, следует сокращать. Корректность завершения калибровки на нулевом уровне является ключевым фактором, напрямую влияющим на то, будет ли расходомер работать в пределах допустимой точности. 3.2 Проверка рабочих параметров В процессе использования расходомера необходимо регулярно проверять, не изменились ли установленные рабочие параметры, а также соответствуют ли показываемые значения расхода, плотности и температуры нормальным значениям. Если есть значительные отклонения от фактических значений, можно заново откалибровать расходомер с нулевым расходом, следуя инструкциям, приведенным в руководстве по эксплуатации. Если после выполнения вышеуказанных действий ситуация по-прежнему кажется ненормальной, следует проверить, правильно ли установлены все параметры работы внутри передатчика. 3.3 Регулярный мониторинг индикаторов неисправностей расходомера В зависимости от модели, характеристик и производителя расходомера, способы и содержание отображения информации об неисправностях также различаются. Чтобы узнать причину различных сигналов об ошибках и принять соответствующие меры, можно ознакомиться с инструкцией по эксплуатации продукта. 3.4 Периодическая полная проверка и техническое обслуживание. Для находящихся в эксплуатации расходомеров необходимо регулярно проводить полные проверки: следует тщательно осмотреть внешний вид датчиков, уровень их крепления, состояние процессных трубопроводов, а также показания передатчиков и индикаторов. Обнаруженные проблемы необходимо своевременно устранять. 3.5 Создание архива расходомера Для обеспечения долгосрочной надежной работы расходомера пользователь должен вести его архив, в котором подробно фиксируются все результаты проверок, технического обслуживания и калибровки. Это будет способствовать более эффективному обслуживанию и использованию расходомера в будущем. 3.6 Расходомеры, предназначенные для измерения жидкостей, склонных к образованию налета. При измерении жидкостей, которые могут образовывать налет (например, из-за осадка или воска), необходимо регулярно проверять работу расходомера. Если обнаруживается, что расходомер работает некорректно или имеются значительные отклонения, следует сначала предположить, что внутри датчика может образоваться налет. В таком случае датчик необходимо демонтировать и прочистить с помощью соответствующих методов. 3.7 Регулярная калибровка. В зависимости от условий использования расходомера, он подлежит регулярной калибровке в соответствии с требованиями стандартных систем. 4 Заключение. Итак, правильная установка, разумная компоновка технологических трубопроводов, благоприятные условия эксплуатации – все это имеет огромное значение для нормальной работы расходомера массы. Регулярная проверка и техническое обслуживание расходомеров массы также не должны игнорироваться. Только так можно в полной мере использовать их преимущества, такие как высокая точность и стабильность, для надежной работы в производственных условиях.