Три основные причины, из-за которых эффективность использования антипиренов сильно различается

Thread Content

Последнее изменение в этом посте было сделано пользователем ljtjbx 4 августа 2016 года в 08:11. Все специалисты в области огнестойкости знают, что для достижения огнестойкости необходимо в процессе производства равномерно добавлять огнестойкие вещества в плиты из полистирола, чтобы предотвратить или замедлить интенсивное горение этих плит. У большинства производителей существует общая проблема: эффективность антипиренов недостаточна, а уровень огнестойкости неоднороден. На одной и той же панели в некоторых местах огнестойкость высока, а в других — очень низкая или отсутствует вовсе ； Тот же самый антипирен обеспечивает хорошую антипиротическую защиту в панелях, произведенных на одном станке, но плохо справляется со своей функцией на другом станке ； У одной и той же машины у разных производителей показатели огнестойкости сильно различаются. Как сообщает редактор сайта Global Flame Retardant Products, существует несколько причин, по которым эффективность использования антипиренов сильно различается: 1. Человеческий фактор — количество антипиренов, добавляемых в плиты методом экструзии, очень мало, обычно менее 10%. Чтобы антипирены равномерно распределились в материале, крайне важно правильно его перемешивать. Чтобы в каждых 100 граммах материала содержалось примерно 5 граммов антипиренов, необходимо интенсивное ручное перемешивание или использование специальных миксеров. Большинство производителей просто раскладывают антипирены на поверхность материала перед его загрузкой в устройство для подачи материала. Хотя у таких устройств есть свои механизмы перемешивания, они могут обеспечить равномерное распределение антипиренов только в небольшой области; в результате антипиренные свойства материала остаются локальными. 2. Факторы оборудования: разные производители оборудования имеют различные способы регулировки зазора между винтами и цилиндром, скорости продвижения сырья, а также различаются технологии проектирования элементов, отвечающих за пластификацию и распределение сырья. Все это приводит к тому, что время пластификации, распределения и нахождения сырья внутри цилиндра также различается. Традиционными антипиренами является гексабромциклододекан. Температура его разложения ниже, чем у плит из сланцевого волокна. Это создает определенные противоречия с температурой обработки обычных экструдированных плит. Температура нагрева обычных плит достаточна для того, чтобы большая часть антипиренов разложилась и потеряла свои свойства. Поэтому в качестве стандарта для антипиренных свойств плит XPS используется температура расплавления материала, а не температура нагрева. Практика производства показывает, что производители могут регулировать максимальную температуру расплавления в диапазоне от 175 до 190 градусов Цельсия, что способствует получению плит высокого качества с хорошими антипиренными свойствами. Однако эта температура противоречит температуре обработки, указанной большинством производителей оборудования. Это связано с тем, что процесс производства оборудования основан на температуре расплавления свежесделанных частиц полистирола. На самом деле 90% плит XPS производятся из переработанных частиц полистирола, а температура расплавления таких частиц на 20–30 градусов ниже, чем у свежего полистирола. Винт создает значительное количество тепла в результате сдвига материала; это тепло передается в сам материал, который затем выталкивается наружу. Поэтому количество тепла, генерируемого оборудованием при сдвиге материала, постоянно увеличивается. Если не регулировать температуру нагрева и температуру охлаждающей воды в процессе длительной работы оборудования, это может привести к разрушению антипиренных компонентов. 3. Фактор антипиренов: в стране производятся в основном два вида антипиренов — в порошкообразной и гранулированной форме. Из-за различий в плотности порошковых антипиренов и частиц PS в процессе смешивания лишь небольшая их часть может прикрепиться к поверхности из-за трения и статического электричества; большая же часть оседает на дно смесительного оборудования между частицами, что приводит к неравномерному распределению антипиренов. Порошок, адсорбированный на поверхности частиц, первым вступает в контакт с лопастями винта; под действием высокой температуры он сильно разлагается. В процессе разложения свободный бром реагирует с лопастями винта, в результате чего образуется железнобромид, который оказывает сильное коррозионное воздействие на оборудование. Поэтому использование такого подхода не рекомендуется. Гранулы представляют собой продукт, получаемый производителями антипиренов путем облицовки композитного порошка смолой. Их плотность и объем схожи с плотностью и объемом гранул PS. В процессе смешивания они легко распределяются равномерно среди других компонентов материала. Кроме того, в процессе экструзии площадь контакта с винтом экструдера минимальна, что снижает вероятность их разложения. Поэтому такие гранулы широко используются. Однако условия обработки гранулированных материалов довольно строгие: для того чтобы нанести высокое содержание компонентов, обеспечивающих огнестойкость, на небольшое количество носительной смолы при низкой температуре, необходимы современные устройства для модификации пластика. Большинство огнестойких гранул в Китае производится с использованием простых одно- или двухвинтовых устройств для обработки; поэтому содержание компонентов, обеспечивающих огнестойкость, не может превышать 65%. Кроме того, из-за высокой скорости движения винтов требуется высокая температура обработки, что приводит к разложению части этих компонентов. Именно поэтому у некоторых производителей огнестойкие средства имеют низкую эффективность.