Вопросы по основам производства водорода

Thread Content

1. Каковы подготовительные мероприятия перед запуском установки водородации? Полная прочистка устройства, промывка водой, испытание отдельных агрегатов, сушка печи, настройка приборов и систем ESD, первичная герметизация реакционной системы ； После успешной проверки со стороны China Communications начинается этап совместных испытаний и испытаний с использованием сырья. Основные задачи включают: транспортировку воды, холодного масла и горячего масла, установку катализатора, проверку герметичности системы под действием азота и водорода, сульфирование катализатора, замену сырой нефти и т. д. 2. Как поступать при ненормальной остановке установки водородации и какие существуют меры предосторожности? 1). В случае серьезных аварий, связанных с попаданием высокого давления в систему с низким давлением, когда температура в слое реактора становится неуправляемой, когда в системе, работающей под действием водорода, возникает перепрессовка и давление невозможно снизить, или когда в такой системе происходят трещины и утечки, необходимо активировать кнопку экстренного сброса давления. В этом случае отключается нагреватель для подачи сырья, останавливается насос для подачи сырья, а клапаны для сброса давления автоматически снижают давление. 2). На месте закрыть газовый клапан котла для нагрева сырья, идущего в реактор; решение о том, нужно ли выключить постоянно горящую лампу, принимается в зависимости от температуры в камере реактора и обстоятельств на месте. Также необходимо закрыть выходной клапан насоса для подачи водорода. 3). Остановить компрессор нового водорода, остановить насос для подачи воды ； Насос противоинкрустационных средств. 4). Система, работающая под действием водорода, продолжает сбрасывать давление. Если температура катализаторного слоя высока, при давлении в системе ниже 3,5 МПа в нее можно подавать азот для охлаждения и замены газов. 5). Система фракционирования переводится в режим внутреннего циркуляции; прекращается процесс вытягивания газов. В случае массовой утечки водорода или нефтегазовых смесей котел для фракционирования также полностью останавливается. 6). В реакторе для десульфуризации циклического водорода сырой газ отсекается и направляется по другому маршруту; раствор продолжает циркулировать. 7). Сотрудники, работающие внутри установки, должны тесно сотрудничать с теми, кто работает снаружи, чтобы контролировать уровень жидкости в высоконапорных резервуарах, таких как реактор для десульфуризации циклического водорода. Это необходимо для предотвращения аварий, связанных с падением уровня жидкости до критических значений. 8). Перед включением системы экстренного сброса давления необходимо уведомить отдел производства, чтобы система для сжигания газов оставалась в рабочем состоянии. Обратите внимание на другое оборудование низкого давления, соединенное с топливным газом низкого давления, такое как резервуары с сырьем, чтобы предотвратить превышение давления; при необходимости закройте клапаны сброса в клапанах управления давлением. 3. Какой вред наносит вода катализатору гидрирования? В реакционной системе небольшое количество воды находится в газообразном состоянии. При низкой концентрации это практически не влияет на активность и стабильность катализатора. Однако при контакте жидкой воды или водяного пара высокой концентрации с катализатором происходит агрегация металла на его поверхности, деформация кристаллов и изменение формы катализатора. Это приводит к снижению его механической прочности, активности и стабильности. 4. Как поступить при длительном отключении электроэнергии на установке водородации? 1). После отключения питания устройства требуется, чтобы специалист осуществлял ручное вращение компрессора циркулирующего водорода, чтобы обеспечить безопасность крупного оборудования ； Откройте клапан для сброса водорода. Поддерживайте поток водорода на уровне 2000 Нм3/ч, чтобы в слое реактора сохранялся газовый поток. Если температура в реакторе находится под контролем, снизьте давление в системе до 3,5 МПа; затем прекратите сброс водорода и подачу водорода в качестве удобрения ； Оператор внутренней системы должен перевести регулировку температуры в ручной режим, полностью закрыть клапан управления топливным газом. В то же время необходимо сообщить оператору внешней системы о необходимости закрытия форсунок с топливным газом в печи, а также клапанов, обеспечивающих подачу горящего газа. Необходимо увеличить угол наклона решетки для выпуска дыма с целью снижения температуры. Если температура в камере печи слишком высока, следует подавать пар для её снижения ； 2). Необходимо усилить взаимодействие между операторами внутреннего и внешнего персонала, контролировать уровень жидкости в высокодавочном сосуде и в колонне для десульфурации циркулирующего водорода, чтобы предотвратить аварии из-за падения уровня жидкости в этих устройствах до критически низкого уровня ； 3). На внутреннем уровне необходимо контролировать уровень жидкости в всех резервуарах и колоннах. В зависимости от конкретной ситуации следует определять, нужно ли закрывать клапаны управления уровнем жидкости в этих резервуарах и колоннах, чтобы избежать значительных колебаний уровня жидкости. Если уровень жидкости в резервуарах для возврата слишком высок, её можно сливать в наземные резервуары. При сливе необходимо соблюдать меры безопасности: человек должен находиться в месте с более слабым потоком воздуха. 4). Оператор на месте должен внимательно следить за уровнем жидкости в сепараторе, поддерживать связь с оператором в диспетчерской, регулировать этот уровень для обеспечения его стабильности. Оператор на месте должен закрыть запорные клапаны на выходе всех остановленных насосов; при этом первоочередное внимание следует уделить питательному насосу, насосу для перекачки бедного раствора и насосу для закачки воды ； 5). Уведомить оператора наружного персонала о необходимости направить кислотный газ в линию факела; циркуляционный водород, газ низкого давления и топливный газ следует направить по обходным линиям; газ низкого давления и топливный газ сбрасывать в факел. Необходимо также поддерживать давление и уровень жидкости в каждой колонне для десульфурации.
6). Оператор наружного персонала должен прекратить подачу пара для стриппинга, выпустить его на месте, закрыть клапан на выходе рафинированного дизельного топлива из установки и направить поток некачественного продукта на выход из установки.
7). Связаться с производственным отделом для выяснения причины отключения электроэнергии; в зависимости от продолжительности отключения решить, следует ли остановить производство или дождаться восстановления подачи электроэнергии.
8). После восстановления подачи электроэнергии необходимо сначала продуть реакционную систему азотом до давления 3,5 МПа, а затем запустить циркуляционный насос. 5. Какое влияние оказывает давление на процесс гидрогенизации? Влияние давления реакции проявляется через парциальное давление водорода. Давление водорода в системе определяется рабочим давлением, соотношением водорода к маслу, чистотой циркулирующего водорода и степенью газификации сырья. Повышение давления водорода способствует протеканию гидрогенизационной реакции и ускоряет её скорость. Повышение давления водорода способствует реакции катализатора. Повышение давления водорода способствует с одной стороны подавлению процесса образования кокса, а с другой — снижает скорость деактивации катализатора ； С другой стороны, это позволяет повысить степень удаления серы, азота и металлических примесей, одновременно способствуя реакции гидрогенизации. Поэтому, в пределах, допускаемых оборудованием и процессом управления, необходимо максимально повысить давление водорода в реакционной системе. 6. Каковы принципы ликвидации аварий на установках водородной обработки? 1). При возникновении аварии на оборудовании сотрудники, работающие на этом оборудовании, должны немедленно уведомить руководителя отдела, ответственного технического специалиста, дежурного начальника, отдел управления производством, пожарную службу и службу по защите от газов. Согласно инструкциям по эксплуатации оборудования и планам действий в случае аварий, необходимо провести срочные первичные меры по ликвидации последствий аварии, контролировать её развитие и предотвратить её распространение ； 2). После прибытия руководства на место, под его единым руководством, прилагаются все усилия для спасения ； 3). В случае пожара, взрыва или отравления первым делом необходимо найти способ отключить источник опасности, перенести пострадавших и отравленных в безопасное место и оказать им первую помощь ； 4). В процессе оказания первой помощи необходимо в первую очередь обеспечить безопасность самих спасателей, чтобы предотвратить расширение последствий происшествия. При производственных авариях, таких как отключение электроэнергии, остановка оборудования или прекращение подачи воды, необходимо действовать согласно принципам: «Остановить работу печи, прекратить подачу сырья, снизить давление, в первую очередь защитить оборудование и катализатор». Необходимо действовать спокойно и рационально ； 5). Сотрудники, находящиеся на дежурстве, должны в соответствии с требованиями правил выполнения важных операций связаться с соответствующими специалистами для получения руководства и заполнить форму учета подтверждения. 7. Каковы шаги при экстренной остановке установки для водородации? 1). Немедленно выключить реактор; оператору на месте необходимо закрыть газовый клапан печи, погасить пилотный огонь, остановить воздухоподогреватель, а также открыть заслонку дымохода и быстродействующую заслонку. 2). Остановить насос подачи водородсодержащего сырья, закрыть выходной клапан. 3). Остановить компрессор нового водорода и компрессор циркулирующего водорода, а также связаться с производственным отделом. 4). Система, работающая при наличии водорода, продолжает сбрасывать давление. Если температура на уровне слоя реактора высока, то через трубопроводы на выходе из компрессора циркулирующего водорода в систему подается азот под высоким давлением для её охлаждения. 5). Система фракционирования переведена в режим внутреннего циркуляции; при необходимости поддерживается уровень жидкости в контейнерах башен. 8. Как поступить с водой, используемой в циркуляции? ⑴Сообщить отделу управления производством, руководителям отделов и дежурному: оборудование следует остановить. ⑵Оператор перевел управление температурой в реакционной и фракционирующей печах в ручный режим и закрыл клапаны управления потоком топлива. Сообщить персоналу, работающему на площадке, о необходимости выключить реактор и фракционировочную установку, а также закрыть клапаны, контролирующие поток топлива, и основные клапаны горелок. Также необходимо закрыть клапаны, обеспечивающие подачу света. Необходимо остановить предварительный нагрев воздуха, открыть заслонки дымоходов и вентиляционные клапаны. В камеру котла следует подавать пар для снижения температуры. ⑶На месте остановить все работающие насосы и закрыть выходные клапаны. ⑷На внешнем участке оборудования происходит отделение исходного газа в башне для десульфуризации циклического водорода, чтобы уровень жидкости во всех башнях не падал до критических значений. ⑸Необходимо поддерживать давление в системе, работающей при наличии водорода, на уровне положительного давления. Если давление низкое, а температура в слое материала все еще высока, следует сообщить операторам, работающим снаружи, о необходимости подачи азота у входа в компрессор для снижения температуры. ⑹После сброса давления в устройстве оператору необходимо внимательно следить за высотой давления и уровнем жидкости, чтобы избежать слишком высокого уровня жидкости или её полного исчезновения, а также предотвратить переход высокого давления в низкое. ⑺После восстановления циркуляционной воды следует соблюдать обычную последовательность запуска: сначала включается система дистилляции, затем — реактор, и только после этого — система десульфуризации. 9. Какие факторы влияют на степень гидрогенизации реакции? 1). При повышении температуры реакции глубина увеличивается ； 2). Повышается активность катализатора, увеличивается глубина ； 3). Изменение свойств сырой нефти ； 4). Повышается чистота циклического водорода, увеличивается степень очистки ； 5). Давление в реакторе повышается, глубина увеличивается ； 6). При увеличении скорости потока в реакторе снижается глубина. 10. Причины высокого содержания серы в рафинированном дизельном топливе и способы его устранения? Причина: 1) Высокое содержание серы в сырье и низкая температура реакции. 2). Не удается правильно контролировать долю кракингового дизтоплива в сырье. Если доля дизельного топлива, полученного в результате каталитического фракционирования, в сырье слишком низкая, это приводит к слишком низкому повышению температуры реакции, к снижению средней температуры реакции в слое реактора и к недостаточной степени протекания реакции. Все это также способствует повышенному содержанию серы в готовом продукте. 3). Соотношение воздуха к топливу слишком низкое. 4). Высокая скорость потока воздуха. 5). Нестабильность процесса фракционирования; сероводород не полностью удаляется. 6). В теплообменниках высокого давления и подобных устройствах происходит внутреннее утечка. Поскольку канал оболочки соответствует выходу насоса, давление в нем выше, чем в канале трубопровода, из-за чего сырье попадает в продукты реакции, и его невозможно эффективно удалить с помощью стратификационной колонны. 7). На катализаторе образовался уголь, что привело к значительному снижению его активности. Способы решения: 1). Правильно подобрать соотношение исходных веществ и слегка повысить температуру реакции для обеспечения требуемого уровня содержания серы в продукте. 2). Увеличить нагрузку на компрессор циркуляционного водорода для повышения соотношения газа и нефти. 3). Соответствующе снизить скорость потока воздуха. 4). Тщательная настройка: все параметры работы строго контролируются в пределах установленных технологических показателей. 5). Если объем утечки велик, прекращается работа для устранения неисправности. 6). Если подтвердится, что активность катализатора значительно снизилась, необходимо провести его регенерацию или заменить на новый катализатор. 11. Какие меры предосторожности следует соблюдать при остановке процесса гидрирования? 1). Чтобы предотвратить перегрев слоя реактора, необходимо соблюдать принцип сначала снижения температуры, а затем — снижения объема. 2). Для предотвращения повреждения катализатора после прекращения подачи сырья в реактор необходимо сохранять циркуляцию в системе при максимально возможном объеме циркулирующего водорода до тех пор, пока не будет полностью удален маслосодержащий газ из трубопроводов подачи сырья и самого реактора. 3). После прекращения подачи сырья в трубопровод свежего сырья немедленно подается промывочный водород. Подачу водорода следует осуществлять медленно, чтобы предотвратить утечку из фланцев высокого давления из-за термического удара ； Когда из-за охлаждения происходит утечка на фланце, необходимо немедленно прочистить пространство между фланцами с помощью пара, чтобы предотвратить возгорание. 4). Во время остановки необходимо соблюдать ограничения по давлению; скорость охлаждения должна быть не более 25°C/ч. Перед открытием реактора его необходимо охладить до температуры ниже 40°C. Кроме того, требуется полностью пропустить через реактор азот, чтобы снизить риск самовозгорания смеси углеводородов и кислорода, а также сульфида железа. 5). В системе фракционирования необходимо избегать переохлаждения колонн, что может привести к возникновению вакуума. Если колонны временно не подвергаются промывке, то в резервуар для обратного потока на вершине колонны следует подавать азот для поддержания положительного давления. 6). Перед сбросом загрязненной нефти в систему для её обработки необходимо сначала удалить из неё газы, чтобы предотвратить воздействие сероводорода на операторов. 12. Как температура, давление и соотношение воды к углероду влияют на содержание CO, CO2 и H2 в продуктах реакции? 1). При повышении температуры реакции увеличивается содержание CO на выходе из конвертера, повышается давление в реакторе; при этом также увеличивается содержание CO на выходе из конвертера. Однако при увеличении соотношения воды к углероду содержание CO на выходе из конвертера снижается. 2). При повышении температуры конверсионной реакции содержание CO2 на выходе из конвертера снижается; при повышении реакционного давления содержание CO2 на выходе из конвертера увеличивается; при увеличении соотношения воды и углерода содержание CO2 на выходе из конвертера также возрастает. 3). При повышении температуры реакции увеличивается содержание H2 на выходе из конвертера; при этом также повышается давление в реакторе. Содержание H2 на выходе из конвертера снижается, а соотношение воды к углероду увеличивается; в результате это снова приводит к повышению содержания H2 на выходе из конвертера. 13. Какие меры предосторожности необходимо соблюдать при подаче пара под давлением 1,0 Мпа в устройство? 1). Перед подачей пара необходимо полностью слить воду из трубопровода. 2). Медленно открыть граничный клапан для прогрева трубопровода. 3). На всех низких точках трубопровода после появления пара закрыть вентили для слива; затем медленно увеличивать степень открытия граничного клапана. 4). После выравнивания давления по обе стороны полностью открыть граничный клапан; при подаче пара следует предотвращать гидроудары. 14. Как поступать при длительном отключении электроэнергии на установке по производству водорода? 1). Закрыть соединительный клапан между системой десульфурации и системой конверсии, чтобы предотвратить попадание некачественного сырья в систему конверсии и повреждение катализатора на последующих этапах процесса. 2). Закрыть регулирующий клапан подачи в нагревательную печь, а также клапаны выше и ниже нее, чтобы предотвратить утечку из-за неплотного закрытия аварийных клапанов. 3). Закрыть регулирующий клапан топливной магистрали печи, а также клапаны выше и ниже нее, чтобы предотвратить утечку топлива и возникновение ситуации, когда печь горит без топлива. В зависимости от обстоятельств можно оставить включенным небольшой огонек для освещения. 4). Закрыть выходной клапан компрессора сырья, чтобы предотвратить обратный поток в системе. 5). Улучшить процедуру запуска системы десульфуризации, ввести в эксплуатацию охладитель при запуске, направлять газ, обработанный в системе десульфуризации, в систему сжигания для снижения давления; скорость снижения давления должна быть не более 0,3 МПа/мин, чтобы избежать повреждения оборудования и катализаторов из-за слишком быстрого снижения давления. 6). Когда давление в системе снижается до незначительно положительного значения, в входное отверстие печи подается азот с целью замены нефтегазовой смеси, находящейся в куче реактора и в трубопроводах. При нагнетании давления необходимо обеспечить, чтобы давление в системе десульфурации было ниже, чем давление в системе преобразования, чтобы предотвратить попадание газов из системы десульфурации в систему преобразования и повреждение катализатора. 7). Открыть обходной клапан с давлением управления в системе преобразования среднего и низкого давления, чтобы спустить нефтегазовую смесь из системы в факельную систему. Контролируемая скорость сброса давления не должна превышать 0,3 МПа/мин. 8). Контролируйте количество пара, поступающего в печь, так, чтобы оно находилось в диапазоне от 30% до 50% от нормального значения. Избыточный пар следует направлять в сеть или сбрасывать. Когда температура на входе в конвертер снижается ниже температуры гидролиза катализатора, необходимо прекратить подачу пара в печь. 15. Какие шаги предпринимаются для экстренной остановки устройства по производству водорода? При внезапной остановке работы прежде всего необходимо обеспечить безопасность персонала и оборудования. 1). При необходимости срочной остановки работы необходимо немедленно сообщить об этом цеху и отделу управления производством на заводе. 2). Немедленно уведомить соответствующие предыдущие и последующие устройства. 3). Начальник группы координирует действия сотрудников, ответственных за соответствующие позиции, чтобы обеспечить безопасную остановку устройства. 4). При прекращении работы необходимо соблюдать принцип: сначала важное, затем менее важное. Сначала необходимо урегулировать ситуацию в месте происшествия или в важных контрольных точках, а затем уже заниматься остальными системами. 5). В системе трансформации необходимо по возможности поддерживать поток газа для защиты катализатора и облегчения восстановления производства после аварии. 6. Принять необходимые меры для обеспечения безопасности персонала, окружающей среды, оборудования и катализаторов во время простоя. 16. Какие существуют виды катализаторов для водородации? Катализаторы для водородизации включают: кобальт-молибден LYT-701, LYT-702, LYT-704, LYT-704G, LYT-UDS; агенты для десульфуризации – LYT-310G; катализаторы для деклорирования – LYT-601. 17. Каковы шаги при прекращении работы установки по производству водорода и какие меры необходимо соблюдать? 1). Снизить соответствие производства, обращая внимание на снижение температуры на входе в конвертер со скоростью 20–25°C/ч. Принцип снижения нагрузки заключается во-первых в снижении количества сырья, затем — количества водорода, после этого — количества технологического пара, и в последнюю очередь — температуры печи. 2). Создать циклическую систему преобразования и промежуточной трансформации, соблюдая осторожность, чтобы катализатор гидрогенизации не вызывал реакцию метанации; при этом необходимо максимально повысить давление на входе в компрессор, чтобы обеспечить максимальный объем циркуляции в системе. 3). Вырезать систему PSA или метанации. 4). Остановка системы десульфуризации для охлаждения; необходимо прекратить подачу сырья в систему десульфуризации и закрыть все клапаны, соединяющие её с системой конверсии. 5). Прекратить подачу водорода и пара, соблюдая меры предосторожности для защиты катализатора от гидролиза. В процессе сброса давления в газовой системе конвертера температура в нем должна снижаться со скоростью 30–40 градусов в час, чтобы избежать её повышения. В зависимости от конкретных условий можно выключить некоторые горелки. 6). Отключить печь для трансформации; обеспечить отсоединение всех реакторов и нагнетание азота до давления 0,5 МПа для поддержания давления. 18. Каковы причины увеличения падения давления в трубах конвертера? 1). Газ после десульфуризации не соответствует стандартам, что приводит к отравлению катализатора. 2). Неполное поступление углеводородов в гидрогенизационный реактор приводит к их преобразованию и образованию кокса. 3). Некачественный пар приводит к образованию солей внутри труб котла. 4). Пар, содержащий воду, приводит к гидролизу катализатора. 5). Чрезмерная или недостаточная скорость потока воздуха приводит к образованию кокса на поверхности катализатора. 6). Чрезмерное количество периодов остановки и запуска. 7). Качество устройства-конвертера плохое. 8). Срок службы катализатора. 19. Как сохранить активность водородного катализатора? Активность катализатора оказывает значительное влияние на процесс гидрогенизации, на выход продукта и на его свойства. Повышение активности позволяет снизить температуру и давление реакции, увеличить скорость потока газа или снизить соотношение водорода к маслу. По мере увеличения времени работы катализатора его активность постепенно снижается. В таких случаях необходимо повышать температуру реакции, чтобы сохранить определенный уровень активности катализатора. В процессе производства уровень квалификации операторов и различные неправильные методы работы оказывают значительное влияние на активность катализатора. Для сохранения активности катализатора в процессе производства необходимо соблюдать принципы: сначала увеличивать количество, а затем температуру; сначала снижать температуру, а затем количество. Кроме того, скорость реакции и соотношение водорода к маслу должны поддерживаться на минимальном уровне, чтобы избежать повреждения катализатора. Во время всех процедур остановки системы необходимо подавать в нее горячий водород с маслом, чтобы избежать повреждения катализатора из-за чрезмерно низкой скорости потока газа. В процессе запуска необходимо строго соблюдать правила обезвоживания и подачи топлива при низкой температуре, чтобы предотвратить разрушение катализатора и его восстановление. 20. Каковы шаги при нормальной остановке оборудования для водородирования и какие существуют меры предосторожности? Шаги остановки: 1). Снизить производственную нагрузку: сначала понизить температуру, затем объем производства. 2). Разрезать циклическую водородную десульфуризационную башню, проложить трансформаторную линию. 3). Снизить реакцию до минимального уровня, остановить насос подачи водорода. Откройте линию подачи масла для горячего водорода. 4). Оператор внимательно следит за уровнем высококонцентрированной жидкости и уровнем раздела. 5). При сокращении цикла фракционирования понижается температура на дне колонны, в результате чего продукт получается некачественным. Выключить горелки фракционирующей печи и пилотный огонь для охлаждения. 6). Когда реакция больше не потребляет водород, останавливают компрессор нового водорода и насос для подачи воды. 7). Когда уровень высококонцентрированной жидкости больше не повышается и температура реакции не растет, подача горячего водорода с маслом прекращается. 8). Дегидрогенизация производится при постоянном давлении в 5,0 МПа и температуре на выходе из печи 250°C. 9). Скорость охлаждения реактора не должна превышать 20–25°C/ч; при понижении температуры до 200°C двигатель должен быть выключен. Закройте клапаны на входе и выходе топливного газа. 10). Для снижения давления в процессе реакции используется азот для поддержания давления. 11). После снижения температуры фракционирования закрывают клапаны подачи и отбора топливного газа для поддержания давления и уровня жидкости. 12). Длительная остановка снижает уровень жидкости в колонне и промывает трубопроводы. Внимание: 1). Чтобы избежать перегрева слоя реактора, необходимо соблюдать принцип сначала снижения температуры, а затем — снижения объема. 2). Скорость охлаждения должна быть не более 25°C/ч. 3). В системе дистилляции необходимо избегать переохлаждения колонн, что может привести к возникновению вакуума. Если временно невозможно провести процедуру промывки паром, следует сначала ввести азот в резервуар для обратного потока, чтобы поддерживать положительное давление. 4). Защита операторов от воздействия сульфида водорода. 5). Предотвращение возникновения ситуаций, когда высокое напряжение попадает в систему с низким напряжением. 21. Как следует управлять печью при сильном ветре или в дождливую погоду? 1). При слабом ветре это почти не влияет на печь для нагрева, но при сильном ветре необходимо соответственно уменьшить положение заслонок дымохода и вентиляционных клапанов, чтобы избежать чрезмерного оттока воздуха, что может привести к выключению печи и нарушению процесса её работы. 2). В пасмурную и дождливую погоду атмосферное давление снижается, что влияет на силу вытягивания дыма из дымохода. Поэтому необходимо соответствующим образом увеличить размеры клапанов в дымоходе, чтобы повысить силу вытягивания дыма и обеспечить нормальную работу оборудования. 22. Каковы функции смазочных материалов? У смазочных материалов семь основных функций: (1) смазка, (2) охлаждение, (3) промывка, (4) герметизация, (5) поглощение вибраций, (6) защита, (7) снижение нагрузки. 23. Ключевые моменты запуска процесса производства водорода? (1) В первую очередь необходимо тщательно проверить процесс, чтобы предотвратить его взаимное переплетение, а также утечки и другие негативные явления. (2) Перед зажиганием убедитесь, что все отверстия для подачи горючего закрыты, что заслонки и вентиляционные клапаны работают исправно, а все ручные клапаны для газа полностью закрыты. (3) Проверить, правильно ли работают все приборы, являются ли регулирующие клапаны функциональными, и работает ли насос нормально. (4) Печь должна нагреваться в соответствии с установленной кривой нагрева. (5) Условия подачи пара для редукционного преобразования: пар нагревается и повышается в давлении в соответствии с заданной кривой до уровня 2,0 МПа; температура на входе в устройство преобразования должна быть не менее 450°C, а температура в слое среднего этапа преобразования — не менее 220°C. После того, как качество пара будет соответствовать требованиям, его начинают использовать, постепенно увеличивая объем подачи до 6 тонн в час. (6) Условия восстановления катализатора преобразования: температура на входе ≥ 480°C, температура на выходе из слоя катализатора ≥ 800°C, концентрация водорода в циркулирующем газе ≥ 65%, время восстановления – 8 часов. (7) После подачи сырья для десульфуризации необходимо избегать повышения температуры в реакторе с адиабатическим водородированием. (8) Газ, обработанный от серы, после этого снова используется в процессе. При удалении серы из газа применяются следующие методы: удаление кислорода > насыщение моноалкенов > удаление азота > насыщение ароматических углеводородов. 30. Как свойства сырой нефти влияют на процесс гидрорегенерации дизельного топлива? Характеристики сырой нефти определяют направление процесса гидрорефинирования и величину выделяемой теплоты; они являются основными факторами, влияющими на соотношение водорода к нефти и температуру реакции. Увеличение содержания олефинов и точки сухого перегона в сыром нефтепродукте ускоряет коксование катализатора ； При увеличении содержания примесей, в частности азота, необходимо снизить скорость потока газа или повысить температуру, чтобы обеспечить качество готового продукта ； Алкины и сульфиды характеризуются высоким тепловым расходом, повышением температуры и большим потреблением водорода; поэтому необходимо соответствующим образом увеличить соотношение водорода к маслу. 31. Как бороться с чрезмерным повышением температуры в реакторе? Для предотвращения перегрева слоя катализатора в реакторе в первую очередь следует увеличить количество холодного водорода; также необходимо соответствующим образом снизить температуру на входе в печь и повысить производительность компрессора циркулирующего водорода. Если контроль над ситуацией так и не удастся установить, следует немедленно переключиться на другое сырье и прекратить подачу низкокачественной нефти в установку ； В тяжелых случаях печь для нагрева выключается, происходит интенсивное охлаждение с помощью воздуха, чтобы избежать перегрева и превышения уровня жидкости. Также необходимо предотвратить образование пузырьков из-за высокого уровня жидкости, что может привести к возникновению ложного уровня жидкости. На входе в компрессор необходимо усилить процедуру удаления жидкости; кроме того, следует отключить устройство для десульфуризации циклического водорода, чтобы избежать загрязнения растворителем. Компрессор нового водорода должен управляться вручную, чтобы предотвратить сбой в системе трубопроводов для водорода. 32. Каковы особенности гидрорефинирования? Гидрорефинирование является важным средством на нефтеперерабатывающих заводах для повышения качества нефтепродуктов; оно используется прежде всего для производства готовой продукции, соответствующей установленным стандартам, или для обеспечения потребностей последующих установок в сырье. Гидрорефинирование позволяет эффективно проводить гидролиз неуглеводородных соединений, таких как сера, водород, азот и кислород, содержащихся в сырой нефти; кроме того, оно способствует гидрогенизации алкенов и ароматических углеводородов, а также помогает удалить примеси в виде металлов и асфальтенов. У этого метода есть такие преимущества, как возможность обработки широкого спектра сырья, высокий процент получения жидкой продукции и хорошее качество готовой продукции. 33. Какова роль циклического водорода в процессе гидрирования? Поддержание высокого давления водорода в реакционной системе ； Циркулирующий водород в качестве носителя теплопередачи может снизить повышение температуры в катализаторном слое ； Обеспечивается равномерное распределение жидкого сырья по всему слою катализатора, что способствует предотвращению образования «точек высокой температуры» и тем самым повышает эффективность реакции. 34. На что тратится водород, полученный в результате гидридного очищения? ⑴Химические реакции потребляют водород; ⑵ Выбросы отработанного водорода также приводят к его расходу; ⑶ Потери водорода в результате растворения; ⑷ Механические утечки водорода. 35. Что такое катализатор? Каковы основные характеристики действия катализатора? Катализатор – это вещество, способное участвовать в химической реакции и ускорять или замедлять её скорость, при этом его собственные свойства и количество не меняются до и после реакции. Основными характеристиками действия катализатора являются изменение пути протекания реакции, изменение активационной энергии реакции и изменение константы скорости реакции, при этом химический баланс реакции не меняется. 36. Каковы основные этапы запуска процесса гидрогенизации? （1）Подготовительные работы перед началом работ ； (2) Замена азотом ； （3）Герметичность к азоту ； (4) Сушка катализатора ； (5) Предварительная сульфидация катализатора ； (6) Переключить сырую нефть, скорректировать режим работы. 37. Из каких частей состоит катализатор? В зависимости от роли, которую они играют в каталитических реакциях, их делят на три группы: основные активные компоненты, вспомогательные вещества и носители. 38. Что такое бромный числовой показатель? Что означает бромный числовой показатель нефтепродуктов? Определенный образец масла титруется стандартным раствором бромата калия и бромида калия; при завершении титрования количество граммов брома, потребленное на 100 граммов масла, указывает на ценность брома. Чем выше ценность брома, тем выше содержание ненасыщенных углеводородов в нефти. 39. Сколько этапов существует в процессе реакции катализатора? (1) Реагенты диффундируют через мембрану на внешней поверхности частиц катализатора к его внешней поверхности ； (2) Распространение реагентов от внешней поверхности катализатора к его внутренней поверхности ； (3) Адсорбция реагентов на внутренней поверхности катализатора ； (4) Реагенты реагируют на внутренней поверхности катализатора с образованием продуктов ； (5) Десорбция продукта с внутренней поверхности катализатора ； (6) Продукт диффундирует с внутренней поверхности катализатора на его внешнюю поверхность ； (7) Продукт диффундирует с внешней поверхности катализатора через мембрану наружу. 40. Этапы запуска установки для производства водорода (I). Пункты проверки перед запуском: (1) Все резервуары и оборудование до начала заполнения тщательно проверены; их внутренняя часть чиста и не имеет повреждений, а внутренние компоненты установлены правильно. (2) Облицовка конвертера и дымоходов для утилизации тепла после сушки была тщательно проверена: она находится в неповрежденном состоянии, качество хорошее. (3) Все трубопроводы и оборудование были проверены: клапаны, пробки, точки измерения давления, клапаны для сброса газов и отходов, предохранительные клапаны, дренажные устройства и т. д. установлены правильно. Кроме того, оборудование и трубопроводы тщательно промыты и прочищены. (4) Все приборы и регулирующие клапаны прошли проверку и настройку, результаты которых соответствуют требованиям. Питание электромагнитных клапанов и трансмиттеров. Подано питание на регулирующий клапан. Все первичные измерительные приборы, клапаны на трубопроводах для сбора сигналов, а также на пульсационных линиях перед преобразователями должны быть открыты. Также должны быть открыты все клапаны, расположенные перед предохранительными клапанами. (5) Все клапаны сброса, клапаны слива, клапаны, ведущие к земляным трубам, и клапаны на трубах для отбора проб закрыты. (6) Движущиеся устройства, такие как насосы, компрессоры и вентиляторы, были проверены согласно специальной инструкции и пройдены испытания на работу; их характеристики находятся в норме. (7) Система интерлокирования пройдена проверку, функционирует нормально и настроена должным образом. (8) Все предохранительные клапаны прошли проверку и настроены на соответствующее давление. (9) Все оборудование и трубопроводы прошли проверку на герметичность, а также была проведена замена газа на N2. (10) Демонтаж всех временных затворов. (11) Все регулирующие клапаны в контрольной комнате находятся в ручном режиме, а клапаны, которые они контролируют, — в закрытом состоянии. (12) Клапаны закрытия на всех технологических трубопроводах на месте находятся в закрытом состоянии. (13) Все затворные крышки на основных участках технологического процесса заменены на пропускные крышки. (14) Все виды сырья и вспомогательных материалов готовы к приемке. (15) Материалы, необходимые для начала работ, доставлены на территорию установки. 2. Зажигание печи предварительного нагрева сырья и её нагрев. 1. Создание отдельного цикла в системе десульфуризации. Согласно инструкции по эксплуатации компрессора, его запускают для обеспечения циркуляции азота в системе десульфуризации. Необходимо контролировать давление на входе в компрессор и объем циркулирующей среды в системе. 2. Зажигание и нагрев. Зажигается постоянно горящий огонь в печи для нагрева, затем в соответствии с потребностями в нагреве зажигаются горелки, при этом скорость нагрева регулируется в соответствии с технологическими требованиями. В процессе повышения температуры необходимо поддерживать стабильное давление в системе десульфуризации, чтобы обеспечить нормальный объем циркуляции. Если давление в системе слишком низкое, можно добавить азот у входа в компрессор. Довести систему десульфуризации до нормальной температуры и дождаться поступления сырья. (III). Создание циркуляции в водной системе (1) Подготовительные работы: ① Маршрут подачи воды скорректирован и проверен. ② Контрольно-измерительные приборы, регулирующие клапаны и т. д. настроены и готовы к использованию. ③Насос для подачи воды готов к эксплуатации. ④ Системы безопасности котла введены в действие; клапан для сброса давления в котле открыт. (2) Подача воды в резервуар для деаэрации. Вводятся клапаны управления уровнем жидкости в резервуаре для деаэрации; уровень жидкости поддерживается на уровне 50%. Для деаэрации используется пар. В резервуар для деаэрации также вводится водяной затвор, а извне подается пар для процесса деаэрации. Давление в резервуаре для деаэрации контролируется в пределах от 0,02 до 0,04 МПа. (3) Подача воды в котел: изменить схему подачи воды, запустить насос для подачи воды в котел; при подаче воды открыть клапан сброса воздуха сверху котла, ввести в действие клапан управления уровнем жидкости в котле для поддержания уровня на уровне 50%, а также ввести в действие предохранительный клапан котла. Для обеспечения качества воды в котловом баке осуществляется периодическое и прерывистое слив сточных вод. Когда уровень жидкости в котле достигает 50%, необходимо остановить насос для подачи жидкости в котел. В дальнейшем решение о дополнительном запуске будет приниматься в зависимости от фактического уровня жидкости в котле. (IV). Зажигание и нагрев конвертера. После установления циркуляции воды в котле можно приступать к зажиганию и нагреву конвертера. (1) Создание процессов преобразования и циклической обработки. Необходимо улучшить процессы преобразования и циклического использования азота; в систему следует подавать чистый азот в соответствии с фактическими потребностями. Затем необходимо запустить компрессор для формирования цикла. (2) Проверка условий зажигания. ① Система циркуляции функционирует нормально. ②Вентиляторы вытяжки и нагнетания запущены и работают нормально. ③Отрицательное давление в камере конвертера стабилизировано в диапазоне: 30–50 Па. ④Уровень жидкости в котловом баке и работа водной системы в норме. ⑤Газ в камере конвертера прошел анализ на наличие горючих газов и соответствует требованиям. ⑥Топливо для конвертера подано к ручным клапанам каждого горелки. ⑦Устройства с системой взаимного блокирования и самозащиты сначала активируют систему взаимного блокирования и самозащиты конвертера. ⑧Циркулирующий газ после анализа проб соответствует требованиям (содержание кислорода < 0,5%). Строго контролируйте давление на входе в компрессор и объем циркулирующей среды; при недостаточном давлении можно добавить N2 на входе в компрессор. Ввести в эксплуатацию все воздушные охладители и теплообменники в системе циркуляции. (3) Зажигание и нагрев. Принцип зажигания: зажигание производится с равными интервалами. Цель такого подхода — обеспечить равномерное распределение температуры в камере печи. Поддерживайте стабильное давление топливного газа, направляя его к последнему клапану у каждого горелочного клапана в конвертере. При зажигании одной рукой вставляют зажигалку в отверстие для зажигания и запускают её, а другой рукой открывают клапан маленького горелки, чтобы зажечь её. Перед зажиганием отрегулируйте степень открытия вентиля. После зажигания горелок необходимо регулировать их угол наклона, а также положение дроссельных клапанов, чтобы обеспечить полное сгорание топлива. В процессе нагрева конвертера, если скорость нагрева не соответствует требуемым значениям, можно увеличить количество горелок или скорректировать их угол наклона. При этом необходимо, чтобы пламя было ярко-синим и имело короткую длину. После настройки горелки необходимо внимательно следить за изменениями содержания кислорода в дымовых газах и температуры дымовых газов. В то же время необходимо настроить отрицательное давление в камере сгорания, чтобы горение происходило нормально. Также следует контролировать изменения температуры на входе в реактор среднего преобразования, чтобы он повышал температуру одновременно с конвертером. После зажигания конвертера скорость нагрева регулируется в соответствии с технологическими показателями; обычно скорость нагрева составляет 50°C/ч, а при достижении условий для подачи водорода и пара процесс осуществляется при постоянной температуре. Внимание: при зажигании A необходимо стремиться к равномерному распределению температуры в камере печи. B В процессе преобразования и постепенного повышения температуры следует использовать несколько горелок с небольшой степенью открытия; при этом важно, чтобы горелки были расположены равномерно по всей верхней части печи. Если первая попытка зажигания не увенчалась успехом, необходимо немедленно выключить горелку. Можно снова зажигать пламя только после того, как камера сгорания будет проветрена и в ней больше не будет горючего газа; в противном случае существует опасность взрыва. (V). Подключение к сети самопроизводимого пара (1) Производство пара в котле: по мере повышения температуры в конвертере температура воды в котле также постепенно повышается, и начинается образование пара. После начала выработки пара необходимо запустить насос для подачи воды в котел. Для стабилизации уровня жидкости в котле используется серийная регулировка с учетом объема поступающей воды. Примечания: Персонал, ответственный за операции типа A, должен проверять, соответствуют ли показатели уровнемера и датчика давления на месте показателям, указанным в DCS. B с помощью ручного клапана глушителя контролирует скорость повышения давления в паровом котле; обычно этот показатель составляет 0,2–0,3 МПа/ч. (2) Подключение к сети пара 1. Проверка технологических параметров: Температура пара должна быть равна или превышать температуру росы ； B. Давление пара стабильно ； Уровень жидкости в котле C стабильно контролируется на уровне 50%. 2. Работа при подключении к сети: персонал, работающий внутри установки A, настраивает клапан управления давлением пара; персонал, работающий снаружи установки B, постепенно закрывает клапан для сброса пара, а также осуществляет удаление конденсата и прогрев трубопроводов перед подключением к сети ； Персонал, ответственный за внутреннюю эксплуатацию, открывает клапан управления давлением пара в зависимости от уровня давления в котле, чтобы оно не превышало допустимых значений. Затем пар направляется в сеть пароснабжения внешней системы. Внимание: при подключении к системе пара необходимо действовать медленно и плавно, чтобы избежать резких колебаний давления и уровня жидкости в котле. Старайтесь поддерживать стабильное давление в котле, а уровень жидкости — на уровне 50%. (VI). Преобразование, восстановление катализатора среднего типа. Условия подачи пара в печь для преобразования: (1) Температура на входе в печь для преобразования: >450℃ ； (2) Температура на выходе из конвертера: >800℃ ； (3) Минимальная температура в слое реактора средней скорости: >200°C. 1. Подача пара. Согласно рассчитанному соотношению воды и водорода, в конвертер подается собственно произведенный пар (если давление этого пара на входе в конвертер превышает давление на выходе на 0,3–0,5 МПа, а его качество соответствует требованиям, при этом уровень жидкости в котле остается стабильным) или пар из системы. После подачи пара необходимо соблюдать следующие правила: при подаче пара в конвертер температура в нем сильно меняется, поэтому её необходимо своевременно регулировать, увеличивая количество горелок ； В своевременно анализировать качество воды в котле. 2. Добавление аммиака в конвертер: после подачи пара в входное отверстие конвертера добавляется аммиак; постепенно содержание водорода в газе на выходе из конвертера повышается до уровня более 65%. После добавления пара и аммиака необходимо своевременно регулировать температуру печи, увеличивая количество горелок для обеспечения равномерного распределения температуры в камере конвертера. Это предотвращает возникновение низких температур или локального перегрева в конвертере. Особое внимание следует уделять температуре на входе в конвертер – она не должна быть ниже температуры росы. Время восстановления: 8–12 часов. 7. Подача сырья в систему десульфуризации. Условия подачи сырья соответствуют требованиям; процесс восстановления катализаторов завершен. Работа системы проходит стабильно, температура в реакторах системы десульфуризации достигла необходимого уровня. Запустить систему десульфуризации с использованием компрессора сырья для подачи материала, контролировать температуру во всех точках реактора. 8. Система десульфуризации: после завершения процессов конверсии и восстановления катализаторов среднего уровня необходимо убедиться, что система десульфуризации включена в цикл работы системы конверсии и среднего уровня. Затем давление в системе десульфуризации должно быть приведено к тому же уровню, что и в системе конверсии и среднего уровня, после чего система десульфуризации может быть включена в работу. Внимание: при подключении к системе десульфуризации необходимо обязательно убедиться в правильности процедуры. Действия должны выполняться медленно. При обнаружении аномалий в давлении срочно необходимо выяснить причину, и только после этого можно продолжать работу. После расчета соотношения воды и углерода в конвертере сначала увеличивается количество пара, затем регулируется температура печи, и в последнюю очередь — количество подаваемого сырья. Своевременно проводить анализ образцов, анализировать содержание метана при экспорте; обычно уровень содержания метана