ความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับการจัดการความเสี่ยงในกระบวนการ (PRM) — วิธีการวิเคราะห์ความเสี่ยงแบบขั้นตอนของบริษัทดาวโซ่

Thread Content

1. มาตรฐานการจัดการความเสี่ยงในกระบวนการผลิต (PAMS) บริษัทดูปองต์ ไคเมิกอลได้นำทฤษฎีการจัดการความเสี่ยงในกระบวนการผลิตมาประยุกต์ใช้ในการจัดการด้านความปลอดภัยขององค์กร โดยกำหนดมาตรฐานของตนเองขึ้นมา และส่งเสริมให้องค์กรต่างๆ ในเครือของบริษัทนำมาตรฐานดังกล่าวมาใช้อย่างแพร่หลาย ผู้จัดการแผนกการผลิตในองค์กรสามารถบรรลุเป้าหมายในการลดความเสี่ยงอย่างต่อเนื่อง โดยการใช้และพัฒนาเทคนิคการจัดการความเสี่ยง ； นำการจัดการความเสี่ยงของระบบมาใช้เพื่อประเมินและควบคุมสารอันตราย กระบวนการ และกิจกรรมต่างๆ ที่อาจก่อให้เกิดอันตรายต่อบุคคล หรือก่อความเสียหายต่อทรัพย์สินและสิ่งแวดล้อม 1) วัตถุประสงค์ของการกำหนดมาตรฐานการจัดการความเสี่ยงในกระบวนการผลิต คือ เพื่อจัดการความเสี่ยงที่เกิดขึ้นอย่างกะทันหัน เช่น จากเหตุไฟไหม้ การระเบิด หรือการรั่วไหลของสารเคมี โดยมีจุดมุ่งหมายเพื่อกำหนดข้อกำหนดในการประเมินความเสี่ยงตลอดวงจรชีวิตของโรงงาน และเพื่อระบุ วิเคราะห์ และจัดลำดับความสำคัญของความเสี่ยงเหล่านั้น 　　2) ขอบเขตการใช้มาตรฐานการจัดการความเสี่ยงในกระบวนการ มาตรฐานนี้สามารถนำไปใช้กับโครงการลงทุน สิ่งอำนวยความสะดวกที่มีอยู่แล้วรวมถึงการเปลี่ยนแปลงต่างๆ การควบรวมกิจการหรือการร่วมทุนที่อยู่ภายใต้การควบคุมของบริษัทดาว รวมถึงความเสี่ยงที่เกิดขึ้นอย่างกะทันหันในกระบวนการต่างๆ ที่เกี่ยวข้องกับการพัฒนาตลาดหรือสิ่งอำนวยความสะดวกที่มีลักษณะกึ่งเชิงพาณิชย์ด้วย 　　2. เนื้อหาสำคัญของมาตรฐานการจัดการความเสี่ยงในกระบวนการ มาตรฐานการจัดการความเสี่ยงในกระบวนการมีเครื่องมือหลัก 5 ชนิด ได้แก่ การวิเคราะห์ความเสี่ยงของสารเคมีที่อาจก่อให้เกิดปฏิกิริยา (RC-PHA), ดัชนีความเสี่ยงจากอัคคีภัยและการระเบิด (F&EI), ดัชนีการสัมผัสสารเคมี (CEI), การวิเคราะห์สถานการณ์แบบมีโครงสร้าง (HAZOP), และการวิเคราะห์ชั้นการป้องกัน (LOPA) 　　1) การตรวจสอบสารเคมีที่มีความไวต่อการเกิดปฏิกิริยา – การวิเคราะห์ความเสี่ยงในกระบวนการผลิต (RC-PHA) การตรวจสอบสารเคมีที่มีความไวต่อการเกิดปฏิกิริยา – การวิเคราะห์ความเสี่ยงในกระบวนการผลิต (RC-PHA) เป็นกิจกรรมการตรวจสอบที่ดำเนินการโดยทีมงานหลายสาขาวิชา โดยใช้เวลาประมาณ 1 ถึง 2 วัน โดยมีเนื้อหาครอบคลุมถึง สารเคมีที่ใช้ในกระบวนการผลิต ความสมบูรณ์ของแผนการจัดการความเสี่ยง สมมติฐานสำหรับสถานการณ์ที่เลวร้ายที่สุด และมาตรการป้องกันที่สำคัญ อุบัติเหตุที่เกิดขึ้นในอดีต การเปลี่ยนแปลงในกระบวนการผลิต แผนการฝึกอบรมและการให้ความรู้ แบบสอบถาม และความคืบหน้าในการดำเนินการตามข้อเสนอแนะจากการตรวจสอบครั้งก่อนๆ เป็นต้น ดูปองต์ คีเมคัลส์กำหนดให้มีการตรวจสอบโรงงานที่มีมูลค่าการลงทุนมากกว่า 50,000 ดอลลาร์ทุกๆ 3 ถึง 5 ปี นอกจากนี้ ยังกำหนดให้ผู้บริหารด้านการผลิตคนใหม่ทุกคนต้องดำเนินการตรวจสอบ RC-PHA ภายใน 90 วันหลังจากเริ่มปฏิบัติหน้าที่ด้วย นอกจากนี้ ดูปองต์ เคมิคัลส์ยังมีบทบาทสำคัญในการผลักดันให้เกิดมาตรฐานด้านความสามารถในการตอบสนองของสารเคมีในระดับโลกอีกด้วย 　　2) ดัชนีความเสี่ยงจากอัคคีภัยและการระเบิดของ Dow Chemical (F&EI) วิธีการนี้เป็นวิธีที่ใช้ในการวิเคราะห์ความเสี่ยงจากอัคคีภัยและการระเบิดในกระบวนการผลิตและอุปกรณ์ทางเคมี โดยวิธีนี้ถูกพัฒนาขึ้นจากข้อมูลอุบัติเหตุที่เกิดขึ้นกับบริษัทอื่นๆ นอกเหนือจาก Dow Chemical ในอดีต โดยมักถูกนำมาใช้ในขั้นตอนการออกแบบและในการตรวจสอบเป็นระยะๆ เพื่อมุ่งเน้นไปที่บริเวณที่มีความเสี่ยงสูงที่สุด วิธีนี้ใช้ตารางการคำนวณ โดยอาศัยผลลัพธ์จากการคำนวณเพื่อจัดระดับความเสี่ยงของกระบวนการผลิตอื่นๆ ที่เกี่ยวข้อง ข้อดีหลักคือ ช่วยให้สามารถพิจารณาเรื่องการจัดวางอุปกรณ์ได้ในระหว่างกระบวนการออกแบบ ส่งเสริมการออกแบบที่ปลอดภัยโดยธรรมชาติ และนำไปสู่การตรวจสอบที่ละเอียดยิ่งขึ้น 　　3) ดัชนีการสัมผัสของสารเคมีของโดว์ (CEI) CEI เป็นวิธีการคาดการณ์การแพร่กระจายของไอสารเคมีอย่างง่าย โดยมีจุดประสงค์หลักเพื่อรับมือกับอันตรายที่อาจเกิดขึ้นจากอุบัติเหตุในโรงงานอุตสาหกรรม ซึ่งอาจส่งผลให้เกิดอันตรายร้ายแรงต่อชีวิตมนุษย์ได้ มันถูกสร้างขึ้นบนพื้นฐานของมาตรฐานการวางแผนการตอบสนองต่อเหตุฉุกเฉิน (ERPG) โดยเหมาะสำหรับกรณีที่ท่อแตก ถังเก็บสารแตกจนทำให้เกิดการรั่วไหล รวมถึงสถานการณ์อุบัติเหตุอื่นๆ ที่ได้มาจากการวิเคราะห์ HAZOP และการวิเคราะห์จากประสบการณ์ด้วย ตามมาตรฐานด้านสุขภาพและความปลอดภัยในโรงงาน จะมีการแบ่งระดับความเข้มข้นของสารเคมีออกเป็น 3 ระดับตามค่าความเข้มข้นที่แตกต่างกันไป ระดับหนึ่ง (ต่ำสุด), ระดับสอง (ปานกลาง), ระดับสาม (สูงสุด) 　　4) การวิเคราะห์สถานการณ์แบบมีโครงสร้าง การวิเคราะห์สถานการณ์แบบมีโครงสร้างเป็นวิธีการวิเคราะห์ที่มีระบบ โดยจะมีการตรวจสอบกระบวนการผลิตทีละขั้นตอน เพื่อประเมินความเสี่ยงของอุปกรณ์ต่างๆ สามารถใช้วิธีการต่างๆ เช่น HAZOP การวิเคราะห์จากสมมติฐานข้อผิดพลาด และตารางตรวจสอบ เพื่อทำการวิเคราะห์สถานการณ์อย่างมีโครงสร้าง โดยวิธี HAZOP เป็นวิธีที่นิยมใช้กันมากที่สุด ตามข้อกำหนดของมาตรฐานการจัดการความเสี่ยงสำหรับกระบวนการที่มีความเสี่ยงสูง จึงมีการใช้ CEI และ F&EI กับพื้นที่เป้าหมายที่มีความเสี่ยงสูงดังกล่าว วิธีนี้มีประสิทธิภาพดีในการแยกแยะคู่สาเหตุ-ผล หลักเกณฑ์การออกแบบเฉพาะส่วนที่ใช้สำหรับการเปลี่ยนแปลงกระบวนการส่วนใหญ่ บริษัท Dow Chemical ใช้ซอฟต์แวร์จากบุคคลที่สาม (PHA-Pro จาก Dyadem) เพื่อทำการวิเคราะห์สถานการณ์ที่มีโครงสร้างชัดเจน 　　5) การวิเคราะห์ชั้นป้องกัน (LOPA) การวิเคราะห์ชั้นป้องกัน (LOPA) เป็นวิธีการวิเคราะห์แบบกึ่งปริมาณ ซึ่งทำหน้าที่เป็นสะพานเชื่อมระหว่างวิธีการวิเคราะห์แบบคุณภาพกับวิธีการวิเคราะห์แบบปริมาณโดยสมบูรณ์ การวิเคราะห์ชั้นป้องกัน เป็นเทคนิคการวิเคราะห์ความเสี่ยงที่พัฒนามาจากการวิเคราะห์แบบต้นไม้เหตุการณ์ โดยเริ่มต้นจากเหตุการณ์เริ่มต้น จากนั้นจะพิจารณาว่ามาตรการป้องกันความปลอดภัยมีประสิทธิภาพหรือไม่ในระหว่างกระบวนการเกิดอุบัติเหตุ (ไม่ว่าจะประสบความสำเร็จหรือล้มเหลว) รวมถึงพิจารณาว่ากระบวนการดังกล่าวอยู่ในระดับความปลอดภัยที่กำหนดไว้หรือไม่ และจะมีการเสนอมาตรการป้องกันที่เหมาะสม เพื่อลดความเสี่ยงให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้ เมื่อเปรียบเทียบกับวิธีการวิเคราะห์อื่นๆ การวิเคราะห์ชั้นป้องกันมีข้อดีดังนี้: ใช้เวลาน้อยกว่าการประเมินความเสี่ยงเชิงปริมาณ (QRA) ； สามารถยืนยันได้ว่ามีชั้นป้องกันที่มีประสิทธิภาพสำหรับเหตุการณ์ที่ก่อให้เกิดความเสียห ； สามารถจัดสรรทรัพยากรเพื่อลดความเสี่ยงได้อย่างมีประสิทธิภาพ ข้อบกพร่องสามารถแก้ไขได้ด้วยระบบเครื่องมือวัดความปลอดภัย ด้วยข้อดีต่างๆ ของวิธีการวิเคราะห์ชั้นป้องกันดังกล่าว บริษัทดูปองต์ ไคเมคอลจึงได้ส่งเสริมและนำวิธีการนี้มาใช้อย่างแพร่หลายในบริษัทในเครือของตนในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ส่วนวิธีการวิเคราะห์ความเสี่ยงแบบมีโครงสร้าง (HAZOP, การวิเคราะห์สมมติฐานข้อผิดพลาด, ตารางการตรวจสอบ) นั้นกลับถูกนำมาใช้น้อยลง นอกจากนี้ ทีมงานของดูปองต์ ไคเมคอลยังนำวิธีการวิเคราะห์ชั้นป้องกันมาใช้ร่วมกับวิธีการวิเคราะห์แบบต้นไม้ข้อผิดพลาด เพื่อให้ได้ผลลัพธ์การวิเคราะห์ที่แม่นยำยิ่งขึ้น 　　3. ภาพรวมของการจัดการความเสี่ยงในกระบวนการผลิตของ Dow Chemical (PRM) เนื่องจากวิธีการวิเคราะห์ความเสี่ยงแต่ละวิธีมีความแตกต่างกัน ทำให้ต้องใช้ทรัพยากรทั้งด้านแรงงานและงบประมาณที่แตกต่างกันไป รวมถึงต้องมีความรู้และทักษะในการจัดการที่แตกต่างกันด้วย ดังนั้นจึงเป็นไปไม่ได้ และไม่จำเป็นต้องนำวิธีการวิเคราะห์ความเสี่ยงที่ซับซ้อนมาใช้กับโรงงานหรือสารทุกชนิด เพื่อให้สามารถใช้ประโยชน์จากทรัพยากรด้านทักษะได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น บริษัท Dow Chemical จึงใช้วิธีการวิเคราะห์ความเสี่ยงแบบหลายระดับ โดยแบ่งกระบวนการออกเป็น 4 ระดับ 　　1) ชั้นแรกคือการวิเคราะห์ความเสี่ยงทางกระบวนการสำหรับอุปกรณ์ทั้งหมด โดยสามารถใช้วิธีต่างๆ เช่น ดัชนีความเสี่ยงจากไฟไหม้และการระเบิด (F&EI), ดัชนีความเสี่ยงจากการสัมผัสสารเคมี (CEI), ค่าเป้าหมาย LOPA, และแบบสอบถามสำหรับวิเคราะห์ความเสี่ยงของสารเคมีที่มีความไวต่อการเกิดปฏิกิริยา (RC/PHA) 　　2) ชั้นที่สองคือการตรวจสอบความเสี่ยงเพิ่มเติมสำหรับกระบวนการทำงานเฉพาะของอุปกรณ์ต่างๆ โดยสามารถใช้วิธีการต่างๆ เช่น การวิเคราะห์ความสัมพันธ์เชิงสาเหตุ-ผล, LOPA (วิธีการวิเคราะห์ HAZOP ที่บริษัทดูปองต์ใช้กับกระบวนการผลิตใหม่ๆ), การประเมินความเสี่ยงจากแรงระเบิด/แรงดันสูง, และการวิเคราะห์ความเสี่ยงแบบมีโครงสร้าง (HAZOP) เป็นต้น 3) ชั้นที่สามคือการตรวจสอบความเสี่ยงในกระบวนการที่กำหนดไว้อย่างละเอียดยิ่งขึ้น โดยเน้นไปที่การประเมินความเสี่ยงเชิงปริมาณ (QRA) 　　4) ชั้นที่สี่คือการเลือกอุปกรณ์จำนวนหนึ่งมาประเมินความเสี่ยงทั้งในแง่คุณภาพและปริมาณ การเลือกจะทำโดยอิงจากการวิเคราะห์ผลลัพธ์และความถี่ของการเกิดอุบัติเหตุ โดยการประเมินความเสี่ยงเชิงปริมาณจะมุ่งเน้นไปที่กิจกรรมที่มีความเสี่ยงสูง 　　ลำดับขั้นตอนในการวิเคราะห์คือ จากวิธีที่ง่ายไปสู่วิธีที่ซับซ้อน จากระดับการจัดการที่ต่ำไปสู่ระดับการจัดการที่สูงขึ้น และจากการพิจารณาสารทั้งหมดไปสู่การพิจารณาเฉพาะสารบางชนิดที่มีความสำคัญเท่านั้น ใช้วิธีการแบบขั้นตอน โดยในการวิเคราะห์ความเสี่ยงระดับสูงจะมีการนำเครื่องมือวิเคราะห์ความเสี่ยงที่ซับซ้อนมาใช้มากขึ้น