Kompozit plaka silindirik bölümlerinin kampüs ve hasarsız muayene sorunları
Thread Content
Kompozit plaka silindirik bölümlerinin kampüs ve hasarsız muayene sorunları, üretim alanında sürekli sorun yaratan konulardır. Q345R+S30408(20+3) kompozit plakasını örnek alırsak ( %100 RT gereklidir), genellikle RT işlemini zemin kaynağından sonra uygularız. Eğer zemin katmanda ek bir kaplama kaynağı yapılmamışsa, kaynak dikişleri ve kenarlarının mukavemeti oldukça düşük olur ve gerilim yoğunlaşması sorunu ortaya çıkar. Bu durumda RT işlemi yapılırken silindirik pres hareket edebilir, kuvvetler eşit dağılmayabilir ve bu da zemin kaynak dikişlerine zarar verebilir; çatlaklar oluşabilir veya zemin kaynak dikişleri yırtılabilir. Bu yüzden genellikle RT işleminden önce ek kaplamayı kaynarız ve ardından RT işlemini uygularız. Ancak bu yaklaşım, kaynak dikişlerinin kalitesi konusunda aşırı yüksek talepler ortaya koyar (çünkü geçiş katmanındaki kaynak dikişlerinin kendisi birçok soruna sahip olabilir; ancak bu sorunlar zemin katmanının kaynaklanmasından kaynaklanmaz, fakat hepsi RT röntgen filmlerinde aynı şekilde görünür). Bu nedenle, kompozit plaka silindirik bölümlerinin RT ve hasarsız muayene ile ilgili konularını sizlerle tartışmak istiyorum. Bu sorunu birkaç bölüm halinde ele alalım: 1) Temel katmanın kaynaklanmış bir kaplama olmadan kullanılabileceği bir aralık (üretim deneyimi) var mıdır? Örneğin: uygun duvar kalınlığı, eğrilik yarıçapı, malzeme; bu aralığın dışında kalan durumlarda ise kaynaklanmış kaplamanın uygulanmasından sonra temel katman kullanılmalıdır. 2) Kampüsün önünde, temel kaynağı tamamlandıktan sonra, temel kaynak yüzeyine bir katmanlı çelik plaka yapıştırılabilir; bu sayede silindirli presin kampüs inşaatı sırasında temel kaynak yüzeyine verdiği darbe hasarı azaltılır. 3) Eğer kaplama kaynatıldıktan sonra tekrar işlem yapılacaksa, değerlendirme kriterleri nasıl belirlenir? 4) Şu an uyguladığımız yöntem şudur: Kampüsün ön kısmında temel katmana RT testi yapılır, ardından kaplama kaynaklanır ve tekrar kampüs işlemine devam edilir. Kampüsün arka kısmında ise kaynak noktaları %100 RT ile yeniden kontrol edilir. Hava delikleri, cüruf gibi diğer kusurlar için düzeltme işlemi yapılmaz; eğer çatlak varsa, sıkı bir şekilde düzeltilir. Bu yaklaşım oldukça muhafazakar görünüyor, ancak üretim kalitesini garanti edebiliyor.
Kampüsün ön kısmında tabaka için RT yapılır, ardından katmanlar kaynaklanır ve tekrar kampüs işlemi uygulanır. Kampüsün arka kısmında ise kaynak dikişleri %100 RT ile yeniden kontrol edilir. Hava delikleri, cüruf parçaları gibi diğer kusurlar düzeltilmez; eğer çatlak varsa, sıkı bir şekilde düzeltilir. Bu çözüm oldukça uygulanabilir; ancak gözenekler ve döküm kusurları standartların üzerindeyse yeniden işlenmesi gerekir.
Planınızı temel olarak onaylıyorum. Ama neden gözenekler, döküm kusurları gibi sorunlar tekrar düzeltilmiyor...
Aslında, çatlaklar dışındaki diğer kusurların düzeltilmemesinin sebebi mecburiyetten kaynaklanmaktadır. Biliyoruz ki: Katmanların kaynağı, özellikle de geçiş katmanlarının kaynağı oldukça kontrol edilmesi zor bir işlemdir ve birçok kusurun oluşmasına neden olur. Eğer katmanlar kaynatıldıktan sonraki tespit filmleriyle değerlendirme yapılırsa, düzeltilmesi gereken miktar çok fazla olur. RT filmleri için ise biz temel katmanın filmlerini sağlıyoruz; genellikle mukavemet açısından bir sorun yoktur. Katmanlar kaynatıldıktan sonraki filmler ise iç kontrol amacıyla kullanılır, arşivlik film olarak değil; bu yüzden gereklilikler buna göre azaltılabilir. Kırık kusurları söz konusu olduğunda, yayılma özelliğine sahip oldukları için yeniden işlenmeleri gerekmektedir; diğer kusurlar ise göz yumularak kabul edilir.
O zaman neden tekrar RT testi yapılıyor? Doğrudan PT yüzeyi yeterli olmaz mı?
O zaman neden tekrar RT testi yapılıyor? Doğrudan PT yüzeyi yeterli olmaz mı? ---------------------------------------------------------------------------- RT yapılmasının temel amacı, geçiş katmanında çatlak olup olmadığını kontrol etmektir. Yüzey kaplaması için PT ise mutlaka yapılır, ancak iç kısımları, özellikle de geçiş katmanındaki çatlak kusurlarını tespit edemez.
Bence sizin söylediğiniz 2. yöntemi deneyebiliriz. Düzleştirme işleminden önce, katmanlı yapının iç kısmındaki dikey derzlerde, katmanın kalınlığına eşit olan bir karbon çelik şeridi nokta kaynak yöntemiyle eklenir. Düzleştirme işlemi başarılı olduktan sonra bu çelik şerit çıkarılır, nokta kaynağının izleri zımparalanır ve ardından ana malzemenin dikey derzleri için RT testi yapılır. RT testi başarılı olduktan sonra dikey derzlere katman eklenir ve eklenen katmanın kalitesini kontrol etmek için UT ve PT testleri uygulanır. Böyle yapmak daha verimli olmalı.
Bence sizin söylediğiniz 2. yöntemi deneyebiliriz. Düzleştirme işleminden önce, katmanlı yapının iç kısmındaki dikey derzlerde, katmanın kalınlığına eşit olan bir karbon çelik şeridi nokta kaynak yöntemiyle eklenir. Düzleştirme işlemi başarılı olduktan sonra bu çelik şerit çıkarılır, nokta kaynağının izleri zımparalanır ve ardından ana malzemenin dikey derzleri için RT testi yapılır. RT testi başarılı olduktan sonra dikey derzlere katman eklenir ve eklenen katmanın kalitesini kontrol etmek için UT ve PT testleri uygulanır. Böyle yapmak daha verimli olmalı. ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- Söylediklerinize katılıyorum, bu iyi bir yöntem olur ve denemeye değer. Aslında düzleştirme sırasında, kaynaklanmış dikey derz bölümü temelde düz olduğundan, düzleştirme işlemi sırasında tekrar tekrar silindirlerle preslenmesi gerekir. Kompozit plakanın dikey derzi, katmanların çıkarılması nedeniyle ve presleme merkezinde bulunması sebebiyle, ayrıca kaynak stresi de eklenince, bu derzin stres durumu oldukça karmaşık hale gelir; bu da düzleştirme sürecinde dikey derze zarar verilmesine yol açabilir. Eğrilik yarıçapı küçük, taban katmanı kalın veya taban katmanının sertleşme özelliği yüksek olduğunda, düzleştirme işlemi sırasında taban katmanındaki dikey çatlaklar üzerinde olumsuz etkiler oluşur.
Kompozit plaka türlerinden yapılan basınçlı kaplar üretiminde, hem kompozit katmanın korozyona karşı direnci hem de temel katmanın basınca dayanıklılığı sağlanmalıdır. Eğer kompozit katmanın mukavemeti de dikkate alınıyorsa, kompozit katmanın mukavemeti ve kalitesi konuları da göz önünde bulundurulmalıdır. Gerçek üretim sürecinde, işlem departmanı tasarımcının gerekliliklerini analiz etmeli ve anlamalıdır; üretim tesisleri bu gerekliliklere göre üretim yapar. Katmanların kaynağı, taban katmanın kaynaklanmasının hemen ardından aynı anda gerçekleştirilebilir ve birlikte muayene edilebilir; ancak kaynaklanamayan durumlar hariçtir (örneğin titanyum malzemeden yapılmış kompozit plaka kaplar). Çünkü kompozit panellerin katmanlarında iç kırıklar varsa, cihaz kullanıldığında bu kırıklar alttaki tabakaya kadar ilerler ve güvenlik nasıl sağlanabilir? Sadece aynı anda kaynak yapılıp, aynı anda muayene edilerek, temel katman ve ek katman birlikte kaynaklandığında, ekipmanın genel güvenliği ve güvenilirliği sağlanabilir. Çift katmanlı yüzeylerin kontrolü de vazgeçilmez bir unsurdur ve standartlarda buna ilişkin gereklilikler bulunmaktadır.