سنتھیٹک امونیا کی پیداوار سے متعلق ہفتہ وار موضوع: فکسڈ بیڈ گیس جنریٹرز کی پیداواری صلاحیت کو کس طرح بہتر بنایا جائے؟

1. گیسیکرن کی تہہ کی موٹائی کو مناسب طریقے سے بڑھانا۔
2. 220°C کے درجہ حرارت والی بھاپ کا استعمال کرنا۔
3. خام کوئلے کی قسم کے لحاظ سے، مناسب مقدار میں ہوا فراہم کرنے والے، اور راکھ کو توڑنے کی صلاحیت رکھنے والے بھٹوں کا انتخاب کرنا۔
4. راکھ میں موجود باریک راکھ کی مقدار جتنی کم ہو، اتنا ہی بہتر ہے۔ وغیرہ جیسے اقدامات۔

بھاپ کو برابر طور پر بھٹی کے اندر موجود کوئلے کی تہوں پر پھیلانے کے لئے، 220 ڈگری سیلسیس کے درجہ حرارت والی بھاپ استعمال کی جاتی ہے۔

ایک، نئے قسم کے کونیکل شیپ والے گیس پیدا کرنے والے بھٹوں میں “واٹر جیکٹ” کا استعمال۔ جیکٹ کے ٹوٹے ہوئے ٹکڑے باریک شکل کے ہیں، اور یہ راکھ کے ٹینک کے اوپری حصے تک پھیلے ہوئے ہیں؛ ان کی سمتیں اوپر اور ن ٹوٹے ہوئے ٹکڑے اونچائی اور نشیبی سطحوں پر بکھرے ہوئے ہیں، تاکہ پہلی بار ٹوٹنے والے ٹکڑوں اور دوسری بار ٹوٹنے والے ٹکڑو بڑے ٹکڑوں کو راکھ کی تہہ میں داخل کرنے سے وہ چھوٹے ٹکڑوں میں تقسیم ہو جاتے ہیں، پھر ان چھوٹے ٹکڑوں کو دوبارہ الگ کیا جاتا ہے۔ اس طرح راکھ کی تہہ میں چھوٹے ٹکڑے یکساں طور پر تقسیم رہتے ہیں، جس سے گیسیکرن کے عمل میں استعمال ہونے والے مواد کی تقسیم بھی یکساں ہوتی ہے۔ اس سے بھٹی کی حالت مستحکم رہتی ہے، اور باقی رہنے والے کوئلے کی مقدار ک دوم، کوئلہ شامل کرنے کے لئے خودکار نظام استعمال کیا جاتا ہے۔ تین، مناسب چولہے کا انتخاب کریں۔ چولہے کی گرل، گیس چولہے کا بنیادی جزو ہے؛ گیس چولہے سے حاصل ہونے والی گیس کی مقدار اور اس کی کھپت، بڑی حد تک گرل کی کارکردگی پر منحصر ہے۔ عموماً، بھٹی کے چارکوں سے متعلق بنیادی تقاضے یہ ہیں: (1) خام مواد کی مناسبت، اس کی لچکداری، اور استعمال کرتے وقت اس کا استحکام۔ ； (2) ٹوٹے ہوئے مواد کو دور کرنے کی صلاحیت بہتر ہے، فضلہ خارج کرنے کا عمل آسان ہے، اور آپریشنل بوجھ کم ； (3) تقسیم مناسب ہے، گیس کی مقدار زیادہ ہے، پیداوار بھی زیادہ ہے، جبکہ واپس آنے والی راکھ کی شرح کم ہے۔ ； (4) بہاؤ کے راستے میں کوئی رکاوٹ نہیں ہے، باہر نکلنے والے مواد کی مقدار کم ہے، یہ اعلی درجہ حرارت کو برداشت کر سکتا ہے، خرابیوں کے خلاف مزاحم ہے، استعمال کے دوران مستحکم رہتا ہے، اور اس کی چہارم: راکھ کے ڈھیر کے زاویہ کا کنٹرول۔ “آرام کا زاویہ“، راکھ جمع کرنے والے ڈسک کے قطر اور راکھ خارج کرنے والے حصے کی بلندی سے متعین ہوتا ہے؛ یہ براہِ راست فضلہ خارج کرنے کی صلاحیت اور بھٹی کی کارکردگی پر اثر ڈالتا ہے۔ "اگر “آرام کا زاویہ“ بہت چھوٹا ہو، تو راکھ کو باہر نکالنے میں دشواری ہوتی ہے، جس کی وجہ سے راکھ جمع ہو جاتی ہے، اور اسے باہر نکالنا مشکل ہو جاتا ہے۔ دوسری جانب، اگر “آرام کا زاویہ“ بہت بڑا ہو، تو راکھ کو باہر نکالنے میں کوئی دشواری نہیں ہوتی، لیکن اس کی وجہ سے راکھ بہہ کر نیچے گر جاتی ہے، جس سے راکھ میں کاربن کی مقدار بڑھ جاتی ہے۔ راکھ کے کاربنائز ہونے کو کم کرنے کا طریقہ یہ ہے کہ بھٹی کی رفتار کو کم کیا جائے۔ اس کے نتیجے میں بھٹی کے اندر موجود راکھ کو توڑنے کی صلاحیت کم ہو جاتی ہے، اور بھٹی کے اندر بننے والے ٹکڑے بروقت ٹوٹ نہیں پاتے۔ اس سے بھٹی کے اندر مواد کی تقسیم منصفانہ نہیں ہو پاتی، ہوا کی فراہمی بھی منصفانہ نہیں ہو پاتی، بھٹی کی حالت خراب ہو جاتی ہے، ہوا کی مقدار بڑھانا ممکن نہیں رہتا، اور بوجھ بھی بڑھانا ممکن نہیں رہتا۔ جب یہ عمل واقع ہوتا ہے، تو تباہ شدہ راکھ کی تہہ، بھٹی کے گریٹس کو زیادہ آسانی سے اپنے اندر لے لیتی ہے۔ پانچویں بات یہ کہ، جتنا زیادہ درجہ حرارت ہوگا، بخارات کے تحلیل ہونے کی شرح بھی اتنی ہی زیادہ ہوگی؛ نتیجتاً گیس کی پیداوار زیادہ ہوگی، اور اس کی کوالٹی بھی بہتر ہوگی۔ اس طرح گیس تیار کرنے کی ک لیکن بھٹی کا درجہ حرارت زیادہ ہونے سے CO2 کے CO میں تبدیل ہونے کی رفتار بھی تیز ہو جاتی ہے۔ ہوا میں CO کی مقدار بڑھ جاتی ہے، جس کی وجہ سے زیادہ حرارت خارج ہو جاتی ہے، نتیجتاً حرارت کا نقصان بڑھ جاتا ہے، اور ہوا کے استعمال کی کارکردگی کم ہو جاتی ہے۔ اس کے علاوہ، اگر بھٹی کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہو جائے، یعنی ایندھن کے گریزنگ پوائنٹ سے زیادہ ہو جائے، تو اس سے بھٹی میں داغ پڑ سکتے ہیں، جس سے بھٹی کی صحیح کارکردگی متاثر لہذا، گیس پیدا کرنے والے بھٹی کا درجہ حرارت، راکھ کے پگھلنے کے نقطہ سے تقریباً 50 ڈگری سیلسیس کم ہونا چاہیے؛ عام طور پر اسے 1000–1200 ڈگری سیلسیس کے دائرہ میں ہی رکھا جاتا ہے۔ چونکہ عملی طور پر گیسیفیکیشن لیئر کا درجہ حرارت براہِ راست ناپا نہیں جاسکتا، اس لیے بھٹی کے درجہ حرارت کو زیادہ نہ رکھنا ضروری ہے، تاکہ خام مواد کے گرم ہونے کے بعد اس کے ٹوٹنے کی شرح کم ہو سکے۔ اوپر جانے والے درجہ حرارت کو عموماً ≤280℃ کے درمیان رکھا جاتا ہے۔ کونیکل فرنس کے اوپری حصے کا قطر تنگ ہوتا ہے، جس کی وجہ سے گیسوں کی رفتار تیز ہوتی ہے۔ اگر اوپری حصے کا درجہ حرارت بلند ہو جائے، تو گیسوں کی مقدار میں تیزی سے اضافہ ہو جاتا ہے۔ درمیانی بلاک کے لئے درجہ حرارت عموماً 250-300 ڈگری سیلسیس کے درمیان رکھا جاتا ہے، جبکہ دانوں کے لئے یہ درجہ حرارت عموماً 190-250 ڈگری سیلسیس کے درمیان ہوتا ہے۔ مناسب طریقہ یہ ہے کہ گیسیفیکیشن لیئر کو فرنیس کے اوپر 300 ملی میٹر کی دوری پر رکھا جائے، تاکہ مطلوبہ درجہ حرارت حاصل کیا جاسکے۔ اس طریقے سے نہ صرف حرارت کا نقصان کم ہوتا ہے، بلکہ دیواروں پر زخم یا نشانات بننے سے بھی بچا جاتا ہے۔ چھٹا، ہوا کی رفتار میں اضافہ سے آکسیکرن لیئر کو زیادہ آکسیجن ملتی ہے، جس سے کاربن کے آکسیکرن کا عمل تیز ہو جاتا ہے، اور اس طرح بھٹی کا درجہ حرارت تیزی سے بڑھ جاتا ہے۔ ساتھ ہی، ریڈکشن لیئر میں کاربن ڈائی آکسائیڈ کے قیام کا وقت بھی کم ہو جاتا ہے، جس سے بلونگ ایر میں کاربن مونو آکسائیڈ کی مقدار کم ہو جاتی ہے، اور حرارت کا نقصان بھی کم ہو جاتا ہے۔ لیکن ہوا کی رفتار بہت زیادہ ہونے کی وجہ سے، چھوٹے ذرات والا ایندھن آسانی سے بھٹی سے باہر نکل جاتا ہے، جس سے نقصان بڑھ جاتا ہے، اور ایندھن کی تہہ میں ہوا کے راستے پیدا ہو جاتے ہیں، جس سے گیسیکرن کے عمل میں خرابی پیدا ہوتی ہے۔ ساتویں بات یہ کہ، جتنا زیادہ وقت تک بھاپ کو بھٹی میں داخل کیا جائے، اتنی ہی زیادہ مقدار میں بھاپ داخل ہوگی، اور اس کے نتیجے میں گیس کی پیداوار بھی زیادہ ہوگی۔ لیکن اگر بھاپ کو بہت زیادہ وقت تک بھٹی میں داخل کیا جائے، تو بھٹی کا درجہ حرارت تیزی سے گر جائے گا، جس سے گیس کی پیداوار متاثر ہوگی۔ اس کے علاوہ، بھاپ کا بہاؤ بہت زیادہ ہے۔ ایندھن کے ساتھ رابطے کا وقت کم ہونے کی وجہ سے بھاپ کے تحلیل ہونے کی شرح کم ہو جاتی ہے، جس کے نتیجے میں گیس میں غیر تحلیل شدہ پانی کی بھاپ اور کاربن ڈائی آکسائیڈ کی مقدار بڑھ جاتی ہے۔ اس سے گیس کا معیار خراب ہو جاتا ہے، اور غیر تحلیل شدہ بھاپ، ایندھن کی تہہ سے زیادہ حرارت لے جاتی ہے، جس کی وجہ سے حرارت کا نقصان بھی زیادہ ہوتا ہے۔ بھاپ کی مقدار بہت کم ہونے کی وجہ سے، اگرچہ بھاپ کا رابطہ ایندھن کی تہہ سے زیادہ وقت تک رہتا ہے، جس سے گیس کی کوالٹی بہتر ہو جاتی ہے، لیکن اس سے گیس بنانے والے آلات کی پیداواری صلاحیت کم ہو جاتی ہے، اور یہ صورتحال آلات پر داغ یا نقصان کا سبب بن سکتی ہے۔ ہشتم: گیس تیار کرنے کے مرحلے میں، ایندھن کی تہہ کی موٹائی زیادہ ہوتی ہے، جس کی وجہ سے بھاپ اور ایندھن کے درمیان رابطے کا وقت طویل ہوتا ہے۔ اس کے نتیجے میں بھاپ کی تحلیل کی شرح بھی زیادہ ہوتی ہے، اور یہ عمل گیس میں موجود CO2 کے خاتمے میں بھی مددگار ثابت ہوتا ہے؛ لہذا گیس کا معی لیکن ہوا کے بہاؤ کے دوران، ایندھن کی تہہ موٹی ہوتی ہے، جس کی وجہ سے ہوا اور ایندھن کے درمیان رابطے کا وقت طویل ہو جاتا ہے، اور اس صورت میں کاربن ڈائی آکسائیڈ آسانی سے کاربن مونو آکسائیڈ میں تبدیل ہ حرارت کا نقصان زیادہ ہوتا ہے، اور ساتھ ہی بھٹی کے اندر مزاحمت بھی بڑھ جاتی ہے۔ ہوا کو منتقل کرنے کے لئے درکار توانائی میں اضافہ ہو جاتا ہے۔ اگر ایندھن کی تہہ بہت پتلی ہو، تو ہوا کے دباؤ سے وینٹیشن کی صورتحال پیدا ہو جاتی ہے، جس سے گیس کی کوالٹی متأثر ہوتی ہے، اور یہ گیس تیار کرنے کے عمل کے لئ نو۔ چکر لگانے کا وقت اور اس کی تقسیم: جتنا زیادہ چکر لگانے کا وقت ہوگا، اتنی ہی زیادہ بخارات بننے کی درجہ حرارت، گیس کی پیداوار، اور معیار میں تغیرات ہوں گے۔ ； چکر لگانے کا وقت کم ہے، بخارات بننے کا درجہ حرارت، گیس کی پیداوار اور معیار مستحکم رہتا ہے۔ لیکن والوز کو کھولنے اور بند کرنے میں وقت زیادہ لگتا ہے، جس کی وجہ سے گیس تیار کرنے کا مؤثر وقت کم ہو جاتا ہے۔ نیز، والوز کو بار بار کھولنے اور بند کرنے سے وہ جلد خراب ہو جاتے ہیں۔

اوپر جو کہا گیا، وہ درست ہے۔ مسئلہ یہ ہے کہ متن اور سوال میں تضاد ہے۔ کیا اس کے بارے میں سادگی سے بتایا جا سکتا ہے؟

سسٹم کے مزاحمت کو کم کرنا، ایک اہم نقطہ ہے۔

جواب: 6# jingsan، بھٹی کی استحکام ہی گیس بھٹیوں کی پیداواری صلاحیت کو بہتر بنانے کی بنیاد ہے۔