کوروزن اور تحفظ: 【ہفتہ وار موضوع】 آلات کی کوروزن سے بچاؤ کے لئے ڈیزائن میں مواد کے انتخاب سے متعلق بنیادی تقاضے اور اصول کیا ہیں؟ (2011.05.23-29)

مواد کے انتخاب کے بنیادی تقاضے: 1- سب سے پہلے میڈیم کی خصوصیات، درجہ حرارت، اور دباؤ پر غور کیا جاتا ہے۔ مادہ کی خصوصیت یہ ہے کہ آیا یہ آکسیکرن کرنے والا ہے یا ریڈیوکرن کرنے والا، اور اس کی کثافت کتنی ہے؟ ； کیا اس میں کوئی نجاستیں موجود ہیں؟ اگر ہیں، تو ان نجاستوں کی خصوصیات کیا ہیں؟ کیا یہ نجاستیں زنگ لگنے کے عمل کو سست کرتی ہیں، یا اسے تیز کرتی ہیں؟ اگر یہ زنگ لگنے کے عمل کو تیز کرتی ہیں، تو ایسا کیوں ہوتا ہے؟ اس کے علاوہ، میڈیم کی رسائی کی خصوصیات، pH قدر، اور زنگ پیدا کرنے والے مرکبات کی خصوصیات وغیرہ کے بارے میں بھی پوری معلومات حاصل کرنا ضروری ہے۔ ； ۲- میڈیم کے ماحول کا درجہ حرارت اور دباؤ بھی اہم عوامل ہیں جن پر غور کرنا ضروری ہے۔ ； ۳- مواد کا انتخاب کرتے وقت، ماحول کی وجہ سے مواد پر پڑنے والے اثرات، نیز مصنوعات کی خصوصی ضروریات کو بھی مدِ نظر رکھنا ضروری ہے۔ ； ۴- اس کے علاوہ، مواد کی خصوصیات پر بھی غور کرنا ضروری ہے؛ چونکہ ساختی مواد کے طور پر اس میں مناسب مضبوطی اور لچیلے پن کی خصوصیات ہونا ضروری ہے۔ ； 5- مواد کا انتخاب کرتے وقت، اس کی قیمت اور ماخذ پر بھی غور کرنا ضروری ہے؛ اقتصادی پہلوؤں کو بھی مدِ نظر رکھنا چاہیے۔ مواد کے انتخاب کے بنیادی اصول: 1. مواد کی کارکردگی کی خصوصیات: ① اجزاء کے کام کرنے کے حالات (P، t، ماحول وغیرہ) کا تجزیہ کرکے، یہ طے کیا جاتا ہے کہ اجزاء میں کن خصوصیات کا ہونا ضروری ہے (مضبوطی، سختی، لچیلائی، پلاسٹکیت وغیرہ)۔ ②ناکامی کے تجزیے کے ذریعہ، اجزاء کی بنیادی کارکردگی کا تعین کیا جاتا ہے۔ ③کمپوننٹس کی بنیادی استعمالی خصوصیات کو مدِ نظر رکھتے ہوئے، مواد کی استعمالی خصوصیات سے متعلق تقاضے وضع کئے جاتے ہیں۔ 2۔ مواد کی پروسیسنگ کی خصوصیات۔
3۔ مواد کی معاشی قیمت۔
4۔ مواد کا انتخاب، متعلقہ معیارات کے مطابق ہونا چاہیے۔

جواب: کارکردگی: 1۔ کیمیائی خصوصیات: اینٹی آکسیڈنٹ خصوصیات اور زنگ مزاحمت۔ 2. طبیعی خصوصیات: کثافت، پگھلنے کا نقطہ، حرارتی توسیع کا گُنّا، حرارت کی منتقلی کی صلاحیت، اور لچیلے پن کا ماپ وغیرہ۔ 3. میکانی خصوصیات: لچک، پلاسٹکیت، استحکام، اور لچیلائی۔ عملی خصوصیات: ویلڈنگ کی صلاحیت، ڈھالنے کی صلاحیت، کاٹنے کی صلاحیت، شکل دینے کی صلاحیت، حرارتی علاج کی صلاحیت۔ میرے خیال میں، پانی سے متعلق صنعتی آلات کو دھاتی مواد کی مضبوطی، سختی، اور زنگ لگنے کے خلاف مزاحمت کی خصوصیات کے لحاظ سے زیادہ معیارات کی ضرورت ہوتی ہے۔ حقیقی تعمیراتی ضروریات کے مطابق، مختلف مواد کا موازنہ کرکے بہترین مواد کا انتخاب کیا جاتا ہے۔

زنگ لگنے سے بچنے کے لئے ڈیزائن کرنے کے طریقے:
1. زنگ لگنے سے بچنے کے لئے ڈیزائن کرنے کا عمل:
زنگ لگنے سے بچنے کے لئے ڈیزائن کرتے وقت مندرجہ ذیل امور کو مدِ نظر رکھنا ضروری ہے: مواد کا صحیح انتخاب، اور اس کی تیاری کے مناسب طریقے۔； مواد کے ٹیسٹنگ اور زنگ لگنے سے متعلق ٹیسٹنگ سے متعلق تقاضے۔ ； آلات کے استعمال کے دوران پیش آنے والے کٹاؤ یا تباہی کے امکانات کا تجزیہ کرکے، مناسب حفاظتی اقدامات کا انتخاب کیا جاتا ہے۔ ； زنگ لگنے سے بچانے کے پہلو سے ڈھانچے کی مضبوطی کا جائزہ لینا، اور ڈھانچے اور اس کے اجزاء کی شکل و ساخت کا بھی جائزہ لینا ضروری ہے۔ ； آلے کی مرمت اور اس کی متوقع عمر جیسے عوامل پر بھی غور کرنا ضروری ہے۔ 2. ڈیزائن کے دوران مواد کا انتخاب کرتے وقت لازمی طور پر مختلف مواد سے متعلق تمام معلومات، اعداد و شمار، اور مخصوص ماحول میں ان کی خوردگی کی خصوصیات کو مدِ نظر رکھنا ضروری ہے۔ ساتھ ہی، مؤثر کام کرنے کے تجربات اور طریقہ کار سے بھی فائدہ اٹھانا ضروری ہے۔ (1) زنگ لگنے والے ماحولیاتی حالات کو سمجھنا: چونکہ مواد کی خصوصیات استعمال کے حالات کے لحاظ سے بہت مختلف ہوتی ہیں، اس لیے سب سے پہلے ان ماحولیاتی عوامل کو سمجھنا ضروری ہے جو زنگ لگنے کا سبب بنتے ہیں۔ ان میں شامل ہیں: 1) کیمیائی عوامل – مادہ کی ساخت (بشمول ناخالصیوں)، pH قدر، آکسیجن کی مقدار، اور ممکنہ کیمیائی ردِعمل وغیرہ۔ ； ۲) طبیعی عوامل: مادہ کا درجہ حرارت، بہاؤ کی رفتار، حرارت کی منتقلی کی شرائط، لگنے والے بل کی قسم اور اس کی مقدار وغیرہ۔ خاص طور پر اعلیٰ درجہ حرارت، کم درجہ حرارت، اعلیٰ دباؤ، خلا، جھٹکے والے بوجھ، متغیر تناؤ وغیرہ جیسے ماحولیاتی عوامل پر توجہ دینا ضروری ہے۔ (2) مواد کے انتخاب کا عمومی ترتیب:
1) ابتدائی انتخاب: ناکامیوں سے متعلق تجربات کی بنیاد پر، معتبر دستاویزات کا جائزہ لیا جاتا ہے؛ اگر کوئی شک ہو تو، زنگ آلودگی اور حفاظت سے متعلق ماہرین سے مشورہ لیا جاتا ہے۔ ； ممکنہ زنگ لگنے کی اقسام کا تعین کریں، اور مواد کا ابتدائی انتخاب کریں۔ ； حقیقی آلات کے پیچیدہ عملیات، اور ان کی تیاری سے متعلق تقاضوں جیسے ویلڈنگ کی صلاحیت، شکل دینے کی صلاحیت، ڈھالنے کی صلاحیت، سطح کی تیاری وغیرہ کو بھی مدِ نظر رکھتے ہوئے، اخراجات کو بھی دیکھ کر، چند مناسب موادوں کا انتخاب کیا جاتا ہے، تاکہ مزید انتخاب کیا جاسکے۔ 　　۲) کوروزی ٹیسٹ: اگر کسی خاص حالت میں کام کرنے سے متعلق کوئی تجربہ موجود نہ ہو، تو کوروزی ٹیسٹ کیا جانا چاہیے، تاکہ مناسب مواد کے انتخاب کے لئے قابل اعتماد ڈیٹا حاصل کیا جاسکے۔ یہ بھی ابتدائی انتخابات کے نتائج کی مزید تصدیق کے لئے ضروری ہے۔ خوردگی کے تجربات میں، لیبارٹری میں کیے جانے والے تجربات کے علاوہ، بعض اہم آلات کے لئے حقیقی استعمال کے حالات میں بھی تجربات کرنا ضروری ہوتا ہے؛ مثلاً، آلات پر خوردگی کے اثرات کا جائزہ لینے کے لئے حقیقی آلات پر تجربات کئے جاتے ہیں، یا چھوٹے آلات پر بھی تجربات کئے جاتے ہیں۔ مذکورہ بالا کاموں کی بنیاد پر، مواد کی زنگ مزاحمت، میکانی خصوصیات، تیاری سے متعلق خصوصیات اور لاگت کو مدِ نظر رکھتے ہوئے، یعنی پائیداری اور معاشی فوائد دونوں کو مدِ نظر رکھتے ہوئے، مناسب مواد اور اس کی تیاری کے طریقوں کا درست انتخاب کیا جاتا ہے۔ (3) آلات کی متوقع عمر کو مدِ نظر رکھنا: آلات کی تخلیق کے وقت، ان کی استعمالی عمر کا تعین کرتے وقت عموماً درج ذیل باتوں پر غور کیا جانا چاہیے: ① پورے پیداواری نظام کی ضروریات کو پورا کرنے کے لئے مناسب عمر۔ ； ②امید ہے کہ پورے آلے کے مختلف حصوں میں استعمال ہونے والے مواد کی حالت جہاں تک ممکن ہو، یکساں طور پر خراب ہو ； ③مواد کی لاگت/تعمیراتی اخراجات/مرمت کے اخراجات، بہترین معاشی پہلوؤں کو مدِ نظر رکھتے ہوئے۔ مکمل کٹاؤ کی صورت میں، توقع کردہ استعمالی عمر کا اندازہ کٹاؤ کی شرح کی بنیاد پر لگایا جا سکتا ہے۔ ； مختلف اقسام کے مقامی کٹاؤ کے لئے، اس کے وجود میں آنے اور پھیلنے کے عمل کو گہرائی سے سمجھنا ضروری ہے، اور مناسب ڈیٹا حاصل کرنے کے بعد ہی اس کی عمر کا اندازہ لگایا جاسکتا ہے۔ متعلقہ کوروزن روکنے والے آلات کی عمر کی پیشن گوئی کی تکنیک، کوروزن سے بچنے کے ڈیزائن سے متعلق تحقیق و ترقی کے لئے اہم موضوعات میں سے ایک ہے۔ 3. انجینیرنگ ڈھانچوں کے لئے زنگ مزاحمت سے متعلق عمومی اصول: زنگ سے بچنے والے ڈھانچوں کی تخلیق میں، بنیادی طور پر ڈھانچے اور اس کے اجزاء کی شکل، نیز ان کے درمیان تعلقات کو مدِ نظر رکھنا ضروری ہے؛ تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ یہ ڈھانچے زنگ سے محفوظ ہیں۔ خاص طور پر، مختلف قسم کے مقامی زنگ لگنے کے خطرات سے بچنے کے لئے اقدامات ضروری ہیں۔ اس میں نہ صرف آلات کی تخلیق شامل ہے، بلکہ آلات کی تنصیب کی صورتحال اور پائپ لائنوں کی ترتیب بھی شامل ہے؛ یعنی یہ “سسٹم ڈیزائن” سے متعلق مسائل ہیں۔ زنگ لگنے سے بچنے کے لئے سب سے عمومی اور مناسب ڈیزائن قاعدہ یہ ہے کہ غیر یکساں اور کثیر مرحلہ والے زنگ لگنے کے عمل سے اجتناب کیا جائے۔ زنگ مزاحم ڈیزائن میں درج ذیل عمومی اصولوں پر خصوصی توجہ دینی چاہیے: 1) ساختی اجزاء کی شکل جتنا ممکن ہو سادہ اور منطقی ہونی چاہیے۔ سادہ شکل والے اجزاء میں زنگ لگنے سے بچنے کے اقدامات کرنا آسان ہوتا ہے، خرابیوں کو دور کرنا بھی آسان ہوتا ہے، نیز ان کی جانچ اور مرمت بھی آسانی سے کی جاسکتی ہے۔ گڑھے، دراڑوں میں زنگ لگانے والے مواد جمع ہوکر گاڑھے ہو جاتے ہیں، جس کی وجہ سے زنگ لگنے کا خطرہ پیدا ہوتا ہے؛ لہذا ایسی جگہوں سے بچنا ضروری ہے۔ جہاں ممکن ہو، خصوصاً ان حصوں کے لئے جو آسانی سے خراب ہو سکتے ہیں، انہیں الگ الگ حصوں پر مشتمل ڈیزائن کیا جانا چاہیے؛ تاکہ ان کی مرمت اور تبدیلی آسان ہو سکے۔ ۲) تناؤ کے اجتماع سے اجتناب کریں، باقی رہنے والے تناؤ کو کم کریں یا ختم کردیں، تاکہ تناؤ کی وجہ سے ہونے والے نقصانات سے بچا جاسکے۔ ۳) الیکٹروکیمیکل کوروزن سے بچاؤ۔ مختلف قسم کے دھاتوں کے درمیان رابطے سے بچنا، الیکٹرولائٹ کے سطح پر جمع ہونے سے روکنا، اور ایسے مواد سے رابطے سے اجتناب کرنا جو نمی جذب کر سکتے ہیں، یہ سب اہم اقدامات ہیں۔ ۴) دراڑوں سے اجتناب کریں، تاکہ دراڑوں کی وجہ سے زنگ نہ لگے۔ ریویٹنگ کی جگہ ویلڈنگ کا استعمال کرنا بہتر ہے؛ ویلڈنگ کرتے وقت ممکن حد تک سیدھی ویلڈنگ، مسلسل ویلڈنگ کا استعمال کرنا چاہیے، جبکہ اوورلیپ ویلڈنگ، پوائنٹ ویلڈنگ، بالواسطہ ویلڈنگ وغیرہ سے اجتناب کرنا چاہیے۔ نیز، مضبوط، لچیلے، اور پانی نہ جذب کرنے والے مواد سے سیلنگ پیڈ بنانا بھی فاصلوں کو کم کرنے میں مددگار ثابت ہوتا ہے۔ 5) ٹربیولنس، وورٹیکلز وغیرہ کی وجہ سے ہونے والے کٹاؤ اور خرابی کو روکنا۔ فلوڈ میکانکس کے اصولوں کو استعمال کرکے، ایسے ڈیزائن تیار کئے جاتے ہیں تاکہ اس طرح کے بہاؤ سے بچا جاسکے۔ 6) درجہ حرارت کے فرق، ہوا کی گزرگاہ کی کمی، محلول کی کثافت میں فرق وغیرہ کی وجہ سے پیدا ہونے والے وولٹیج کے فرق سے ہونے والے کٹاؤ کو روکنا۔ ۷) اگر آلات اور عمارتوں کی جگہ کا انتخاب ممکن ہو، تو ایسی جگہوں کا انتخاب کیا جانا چاہیے جہاں قدرتی فرسودگی کی شرح کم ہو؛ مثلاً ایسی جگہیں جہاں سمندری ہوا، صنعتی فضلہ، کیمیائی فیکٹریوں سے پیدا ہونے والا دھواں وغیرہ سے فرسودگی کی رفتار بڑھ نہ سکے۔ زنگ لگنے سے بچنے کے لئے ڈھانچے کی تعمیر کرتے وقت، مناسب زنگ روکنے کے اقدامات، اور ان کے نفاذ کی سہولتوں پر بھی غور کرنا ضروری ہے۔ مثلاً الیکٹروکیمیکل تحفظی نظاموں کا استعمال، کوٹنگ کا انتخاب اور اس کی تنصیب، زنگ روکنے والے مواد کا استعمال وغیرہ۔ ٹھوس مواد اور ساختوں کی زنگ لگنے والے ماحول میں برداشت کرنے کی صلاحیت کو مدِ نظر رکھتے ہوئے، استحکام کی منصوبہ بندی کی جانی چاہیے؛ تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ یہ مواد اور ساختیں زنگ لگنے سے بچ سکتے ہیں۔ اسے “ماحولیاتی استحکام کی منصوبہ بندی” بھی کہا جاتا ہے۔ کوروزیون والے ماحول میں، عموماً صرف سیفٹی فیکٹر اور قابل برداشت تناؤ کو مدِ نظر رکھنا کافی نہیں ہے؛ بلکہ ماحول کے استحکام پر پڑنے والے اثرات کو بھی مدِ نظر رکھنا ضروری ہے، اور مناسب حسابات کرنا بھی ضروری ہے۔ یہ بات خاص طور پر تناؤ کی وجہ سے ہونے والی کوروزیون، اور کوروزیون کی وجہ سے ہونے والی تھکاوٹ جیسے مسائل کے لئے اہم ہے۔ اگر منتخب کردہ مواد، اس آلے میں استعمال ہونے والے ماحول میں صرف مکمل کٹاؤ کا سبب بنتا ہے، تو ڈیزائن کے دوران عموماً کٹاؤ اور مضبوطی کے مسائل کو الگ الگ حل کیا جاتا ہے۔ یعنی مضبوطی کے لحاظ سے، کمپوننٹس کے سائز اور دیواروں کی موٹائی کا تعین کیا جاتا ہے، پھر سالانہ اوسط کٹاؤ کی شرح کو متوقع استعمال کی مدت سے ضرب دے کر ایک اضافی موٹائی حاصل کی جاتی ہے؛ اسے “کٹاؤ کی گنجائش” کہا جاتا ہے، اور اسے اصل موٹائی میں شامل کر دیا جاتا ہے۔ چونکہ بیرونی قوتوں کے اثر سے دھات میں پلاسٹک تبدیلیاں رونما ہوتی ہیں، اس لیے الیکٹروکیمیائی وولٹیج اور کوروزن کرنٹ کی شدت میں تبدیلیاں آسکتی ہیں۔ لہذا ڈیزائن کرتے وقت حتمی کوشش کی جانی چاہیے کہ سائز میں اچانک تبدیلیاں اور تیز گزرگاہیں نہ ہوں، تاکہ مقامی دباؤ کی تعمیر اور مقامی سطح پر کوروزن کی رفتار میں اضافہ نہ ہو۔ میڈیم اور مکانی عوامل کے باہمی تعامل سے پیدا ہونے والے تباہی کے عمل بہت خطرناک ہوتے ہیں؛ مثلاً، استریس کوروزن، کوروزن فیتھ، ہائڈروجن کی وجہ سے ہونے والی دراڑیں وغیرہ۔ یہ مسائل، کوروزن سے بچنے کے لئے ڈیزائن کرتے وقت اہم مسائل ہیں۔ (1) اسٹریس کوروشن ڈیمیج (SCC): SCC، مواد پر لگنے والے تناؤ اور خاص قسم کے کوروشن ماحول کے اثرات کی وجہ سے پیدا ہونے والی ایک قسم کی تباہی ہے۔ اکثر سطح پر کوئی شدید کوروشن نہیں ہوتا، لیکن پھر بھی دراڑیں پیدا ہو جاتی ہیں؛ یہ ایک خطرناک قسم کی کوروشن ہے۔ ڈیزائن کرتے وقت، SCC پیدا ہونے کے امکانات کو کم کرنے کی کوشش کی جانی چاہیے؛ اس کے لئے “مواد-ماحول” کے تعلقات کو بہتر بنانا ضروری ہے، نیز دباؤ کے ماخذوں کو کم کرنا یا ختم کرنا ضروری ہے۔ ان ماخذوں میں بیرونی بوجھ، سردی/گرمی کی وجہ سے ہونے والی تبدیلیاں، ویلڈنگ یا حرارتی عمل کی وجہ سے پیدا ہونے والا باقی دباؤ، اور درجہ حرارت کے فرق کی وجہ سے پیدا ہونے والا حرارتی دباؤ شامل ہیں۔ تجربات یا دستورالعملوں کے ذریعہ، استحکام کے خلاف کارروائی سے متعلق اہم اعداد و شمار حاصل کیے جاسکتے ہیں؛ جیسے کہ کرٹیکل اسٹریس σSCC، کرٹیکل اسٹرینت فیکٹر KISCC (جسے کسی مخصوص وقتی دورانیے میں SCC کے پیدا نہ ہونے کے لئے درکار زیادہ سے زیادہ ابتدائی اسٹریس یا اسٹرینت فیکٹر کے طور پر بیان کیا جاتا ہے)، اور استحکام کے خلاف کارروائی کی وجہ سے پیدا ہونے والی دراڑوں کی توسیع کی رفتار da/dt وغیرہ۔ یہ اعداد و شمار، استحکام کی منصوبہ بندی، استحکام کی جانچ، اور آلات کی متوقع عمر کا اندازہ لگانے میں بہت اہم کردار ادا کرتے ہیں۔ ان ڈیٹا کو استعمال کرتے وقت، قوتوں کے اثرات اور وقت کے ساتھ ان میں ہونے والی تبدیلیوں کو بھی مدِ نظر رکھنا ضروری ہے۔ حالیہ برسوں میں، تناؤ کی وجہ سے ہونے والے خرابیوں کی نشاندہی کے لئے استعمال ہونے والی جدید ٹیسٹنگ تکنیکیں، اور اس سلسلے میں حاصل ہونے والے ڈیٹا، زنگ لگنے سے بچنے کی صلاحیت کے لحاظ سے ڈیزائن کرنے میں مددگار ثابت ہوئے ہیں؛ یہ ڈیزائن کے عمل میں بھی بہت مفید ہیں۔ (2) کوروزیون فیٹیگ (Corrosion Fatigue): کوروزیون فیٹیگ، کوروزیون پیدا کرنے والے ماحول اور بار بار لگنے والے دباؤ یا تغیراتی دباؤ کے باعث پیدا ہونے والی تباہی ہے۔ کوروزیون فیٹیگ، اسٹریس کوروزیون سے مختلف ہے؛ اس میں کسی خاص مادہ اور ماحول کے درمیان تعامل کا مسئلہ نہیں ہوتا۔ ； کوروزیون فیٹیگ بھی عام فیٹیگ سے مختلف ہے؛ اس کی کوئی حقیقی “فیٹیگ لیمٹ” نہیں ہے۔ جب چکراتی ہوئی تناؤ کی تعداد کافی زیادہ ہو، تو بہت کم تناؤ کے باوجود بھی کوروزیون فیٹیگ کی وجہ سے تباہی واقع ہو سکتی ہے۔ لہذا، عموماً کوروزیو فیتھ کی حد، مخصوص تعداد میں چکروں سے مربوط ہوتی ہے؛ اسے “ظاہری فیتھ حد” کہا جاتا ہے۔ عام طور پر، 107 چکروں کے بعد پیدا ہونے والے فیتھ استریس کو معیاری قدر کے طور پر لیا جاتا ہے۔ پھر اسے سیفٹی فیکٹر سے تقسیم کیا جاتا ہے، تاکہ یہ قدر ڈیزائن میں زنگ لگنے کی وجہ سے پیدا ہونے والی تھکاوٹ کی پیمائش کے لئے استع کوروزیون سے پیدا ہونے والی تھکاوٹ کی حد کو لاگو کرتے وقت، استریس کی لہروں کی شکل، استریس میں تبدیلیوں کی فریکوئنسی، مواد کی مضبوطی اور اس کی ساخت، مرکب استریس، کوروزیون کے ماحول وغیرہ کے اثرات کو ضرور مدِ نظر رکھنا چاہیے۔ اگر یہ عوامل تھکاوٹ کی مدت کو کم کرتے ہیں، تو آلات کی ڈیزائننگ کے دوران، اس کمی کی مقدار کے حساب سے، سیفٹی فیکٹر کو مناسب طریقے سے بڑھایا جاسکتا ہے، یا مضبوطی کا حساب لگاتے وقت کم استریس کی قیمت استعمال کی جاسکتی ہے۔ 　　 -

صنعتی عمارتوں کی زنگ لگنے سے بچاؤ کے لئے ڈیزائن کے معیارات (GB 50046-95)…… 3 بنیادی قواعد 3.1 زنگ لگنے کی شدت کی درجہ بندی 3.1.1 زنگ لگانے والے مواد کو ان کی ساخت اور اثر کی جگہ کے حساب سے پانچ زمروں میں تقسیم کیا جاتا ہے: گیسی مواد، شدید زنگ لگانے والے مواد، تیزابی/کشاری محلول، ٹھوس مواد، اور آلودہ مٹی۔ مختلف میڈیا کو ان کی خصوصیات اور مقدار کے حساب سے مختلف زمروں میں تقسیم کیا جاتا ہے۔ جن میڈیمز کو معیارات میں شامل کیا گیا ہے، ان کی درجہ بندی ڈیزائنرز، میڈیم کی خصوصیات اور مقدار وغیرہ کی بنیاد پر، مشابہ میڈیمز کے حساب سے کرتے ہیں۔ ڈیزائن کرتے وقت، کٹاؤ کی خصوصیات کا تعین پیداواری عمل کی شرائط کے مطابق کیا جانا چاہیے۔ اگر تجربہ یا مناسب شرائط دستیاب نہ ہوں، تو ضمیمہ A کے مطابق بھی فیصلہ کیا جا سکتا ہے۔ ضمیمہ A میں، مختلف صنعتوں میں استعمال ہونے والی ان تعمیراتی ساختوں کی فہرست دی گئی ہے جو زہریلے ماحول کا شکار ہوتی ہیں؛ نیز باہری ماحول میں موجود زہریلے عناصر کی اقسام بھی درج کی گئی ہیں۔ لیکن پیداواری عمل میں مسلسل تبدیلیوں، اور انتظامی سطح کے فرق کی وجہ سے، زنگ لگنے والے مادوں کی کثافت اور رساؤ کی شدت میں تبدیلی آسکتی ہے۔ لہذا، زنگ لگنے کی قسم کا تعین بھی حقیقی حالات کے مطابق کیا جانا چاہیے۔ 3.1.2 ماحولیاتی عوامل کی وجہ سے تعمیراتی مواد پر ہونے والے خوردبینی اثرات کی سطح، ماحولیاتی عوامل کی قسم، نمی کی سطح، اور اس کے اثرات کی شدت جیسے عوامل کی بنیاد پر طے کی جاتی ہے۔ اسے چار درجات میں تقسیم کیا گیا ہے: شدید، درمیانی، کم، اور بغیر کوئی اثر۔ عموماً، اسے تصوراتی طور پر اس طرح سمجھا جاسکتا ہے کہ شدید کھوکھلے پن کی حالت میں، مواد کی کھوکھلے پن کی رفتار تیز ہو جاتی ہے؛ لہذا، ساختی اجزاء کو سطحی سطح پر حفاظتی تدابیر اختیار کرنی پڑتی ہیں، تاکہ مادہ ساختی اجزاء سے براہِ راست رابطہ نہ کر سکے۔ ； اس صورتحال میں، اگر ممکن ہو تو، کم خوردبینی والے دیگر مواد کا استعمال بہتر ہوگا۔ معتدل خوردگی کی حالت میں، مواد میں کچھ حد تک خوردگی ہوتی ہے؛ اس صورت میں یا تو ڈھانچے کی خود ساختہ مضبوطی کو بہتر بنایا جاسکتا ہے (مثلاً کنکریٹ کی چپکنے والی خصوصیات کو بہتر بنانا، ریئن فورج کے ذریعہ کنکریٹ کی حفاظتی تہہ کو موٹا کرنا، اینٹوں کی مضبوطی کو بہتر بنانا وغیرہ)، یا پھر سطح کی حفاظت کے لئے سادہ طریقے استعمال کئے جاسکتے ہیں۔ کمزور کھوکھلے پن کی حالت میں، مواد کا کھوکھلے ہونے کا عمل سست ہوتا ہے، لیکن پھر بھی کچھ اقدامات کرنے ضروری ہیں۔ ； عام طور پر، اپنے معیار کو بہتر بنانا ہی کافی ہے۔ جب کوئی خوردگی کی صورتحال موجود نہ ہو، تو مواد کی خوردگی بہت سست رفتاری سے ہوتی ہے، یا پھر کوئی واضح خوردگی کے آثار ہی نظر نہیں آتے؛ ایسی صورت میں، تعمیراتی اجزاء کے لئے ان ضوابط کے مطابق کوئی حفاظتی اقدامات کرنے کی ضرورت نہیں ہے۔ خوردگی کی سطح کا تعین بنیادی طور پر تکنیکی حقائق کی بنیاد پر کیا جاتا ہے؛ کیمیائی خوردگی کے علاوہ، اس میں اس جگہ پر پائے جانے والے خشک اور نم دار ماحول، کرسٹلائزیشن کی وجہ سے ہونے والی خوردگی جیسے منفی عوامل کو بھی مدِ نظر رکھا جاتا ہے۔ تعمیراتی مواد، وہ مواد ہیں جو عمارت کے اوپری حصوں کی تعمیر میں استعمال ہوتے ہیں؛ جیسے کہ ریئنفورسڈ کنکریٹ، سادہ کنکریٹ، اینٹوں سے بنی ساختیں، لکڑی، اسٹیل، الومینیم۔ ان میں سے، اینٹوں سے بنی ساخت، سلگائے گئے مٹی کے بلاکوں اور سیمنٹی مرمتی مواد دونوں کی کوروزیو پروف خصوصیات کا نتیجہ ہے۔ پری-اسٹریسڈ کنکریٹ کی زنگ آلود ہونے کی شرح، ریئل اسٹریسڈ کنکریٹ کے مقابلے میں تقریباً یکساں ہے، لیکن کچھ فرق بھی موجود ہیں۔ چونکہ مناسب ڈیٹا دستیاب نہیں ہے، اس لیے فی الحال ریئل اسٹریسڈ کنکریٹ کے زنگ آلود ہونے کے معیار کے حساب سے ہی اس کی درجہ بندی کی جاتی ہے۔ 3.1.3 نمی کی سطح کا تعین بنیادی طور پر اسٹیل کی حدِ نمی کی بنیاد پر کیا جاتا ہے۔ ستون اور کنکریٹ میں استعمال ہونے والے لوہے کے تاروں کے زنگ لگنے کا سب سے مناسب نمی کا درجہ، نسبتی نمی 70% سے 80% کے درمیان ہے؛ جبکہ نسبتی نمی 60% سے کم ہونے پر زنگ لگنے کا عمل سست ہو جاتا ہے۔ دیگر تعمیراتی مواد جیسے اینٹیں، کنکریٹ، لکڑی وغیرہ جیسے غیر دھاتی مواد کے زنگ لگنے کا رشتہ بھی نمی سے اسی طرح وابستہ ہے۔ لہذا، نمی کو 60% سے کم، 60% سے 75% تک، اور 75% سے زیادہ، ان تین زمروں میں تقسیم کیا جاتا ہے۔ ماحولیاتی نسبتی نمی کی قیمتوں کا تعین کیا جاتا ہے، لیکن درج ذیل حالات میں اسے تبدیل کرنا ضروری ہے: بارش کی وجہ سے باہری علاقوں میں ماحولیاتی نسبتی نمی میں اضافہ ہو جاتا ہے؛ لہذا بارش والے علاقوں میں اسے سالانہ اوسط نسبتی نمی سے کچھ زیادہ رکھنا چاہیے۔ ； جب پیداواری ماحول کا نسبتی نمی پر اثر پڑتا ہے، تو حقیقی ماحول کی قیمتوں کو ہی استعمال کرنا چاہیے۔ ； ان اجزاء کے لئے، جہاں نمی کا پیدا ہونا ناگزیر ہے، نسبتی نمی کی سطح 75 فیصد سے زیادہ ہونی چاہیے۔ 3.1.4 گیسی ماحول میں مختلف قسم کی خورندہ کرنے والی گیسیں، تیزابی بخارات اور الکلائن بخارات (الکلائن پانی کے بخارات سمیت) شامل ہیں؛ یہ عموماً عمارتوں کے اندرونی اور بیرونی حصوں کی ساختی ساختوں کو نقصان پہنچاتے ہیں۔ ； اس کی خوردگی کی صلاحیت، بنیادی طور پر مادہ کی خصوصیات، اس کی مقدار، اور ماحول کی نسبتی نمی سے متعلق ہے۔ تیزابی دھواں اور قلوی دھواں، در حقیقت، مائع کے ذرات پر مشتمل ایروسول ہیں؛ لیکن ان کی خوردبینی خصوصیات اور اثرات کے لحاظ سے یہ گیسی مادوں کے زمرے میں آتے ہیں۔ اسی لیے انہیں گیسی مادوں کے زمرے میں ہی شامل کیا گیا ہے۔ میڈیم کی مقدار کے اعداد و شمار درج ذیل ذرائع سے حاصل کئے گئے ہیں: 1- کیمیکل، پیٹروکیمیکل، رنگین دھاتوں کی صنعت، مشینری، ٹیکسٹائل وغیرہ جیسے شعبوں کی فیکٹریوں سے گزشتہ دس سالوں کے دوران پیداواری اور دیکھ بھال کے عمل کے دوران حاصل کیے گئے ہزاروں گیسوں کی کثافت سے متعلق اعداد و شمار؛ ان اعداد و شمار کو ترتیب دے کر اور تجزیہ کرکے معیاری اعداد و شمار سے موازنہ کیا گیا۔ 2۔ بیرونِ ملک کے تعمیراتی معیارات و ضوابط: “تعمیراتی ڈھانچوں کی زنگ لگنے سے بچاؤ” (سابق سوویت یونین) CH11، II2-03-11-85 ； سابق مشرقی جرمنی کا معیاری TGL33408/01/81 ； بلغاریہ کا معیار: BAC9075-71۔ ان میں سے، سابق سوویت یونین کے معیارات، بڑی تعداد میں تجربات کی بنیاد پر وضع کیے گئے، اور ان کی قیمت بہت زیادہ ہے؛ اس معیار میں انہی معیارات سے حاصل کردہ ڈیٹا کا استعمال کیا گیا ہے۔ ۳- یہ معیاراتی انتظامی گروپ، کچھ گیسوں کی مقدار سے متعلق ڈیٹا کی تصدیق کے لئے، متعلقہ اداروں سے گیسوں کی خوردبینی جانچ کروانتا ہے۔ ۴- برقیات اور دیگر متعلقہ شعبوں کے معیارات میں درج، زنگ لگانے والی گیسوں کی درجہ بندی سے متعلق اعداد و شمار کو بھی مدِ نظر رکھیں۔ 5- موجودہ **معیار “صنعتی اداروں کے صحتی معیارات“ میں درج، ورکشاپوں کے اندر گیسوں کی کثافت سے متعلق مقرر کردہ حدود کا جائزہ لے کر اس کی تصدیق کی جائے۔ ان میں سے، ایسیٹک ایسڈ کے دھوئیں، سلفورک ایسڈ کے دھوئیں، اور الکلی دھوئیں کی مقدار سے متعلق کوئی تجرباتی اعداد و شمار دستیاب نہیں ہیں؛ سابق سوویت یونین کے معیارات میں بھی ان مادوں کو شامل نہیں کیا گیا ہے۔ ملکی سطح پر حاصل کردہ اعداد و شمار میں بہت زیادہ تغیرات ہیں، لیکن یہ مادے بہت اہم ہیں، انہیں نظرانداز نہیں کیا جاسکتا۔ لہذا، اس معیار میں کوئی مقداری تفصیلات فراہم نہیں کی گئیں، بلکہ صرف نوعیتی بیانات دیے گئے ہیں۔ زیادہ تر گیسوں کی مقدار کو دو درجات میں تقسیم کیا جاتا ہے، جو بیرونی معیارات کے مقابلے میں، ان کے 3 سے 4 درجات کے نظام کے مقابلے میں زیادہ سادہ ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ جتنی زیادہ درجہ بندیاں ہوں گی، ڈیزائن کا فیصلہ کرنا اتنا ہی مشکل ہ ； اور در حقیقت، زیادہ تعداد میں سطحیں جمع نہیں ہوتیں؛ بلکہ نمی کے ساتھ مل کر اس کا اثر مواد پر چار سطحوں کی شکل میں ظاہر ہوتا ہے۔ سابق سوویت یونین کے معیارات کے مطابق، اعلیٰ ترین سطح پر صحت کے لحاظ سے ایسی صورتحال کی اجازت نہیں تھی، اور در حقیقت ایسی صورتحال بہت کم ہی پیش آتی تھی؛ جبکہ کم ترین سطح پر تو عموماً کوئی خوردبینی نقصان ہی نہیں ہوتا تھا۔ اس معیار میں مقرر کردہ دوسرے درجے کی سطح، بالخصوص، سابق سوویت یونین کے معیارات میں موجود درمیانی دوسرے درجے کے برابر ہے۔ ان میں سے، گیسوں موجود امونیا، کاربن ڈائی آکسائیڈ، اور ہائڈروفلورائیڈ، تعمیراتی مواد کے لئے زیادہ خطرناک نہیں ہیں۔ لیکن چونکہ یہ انسانوں کے لئے نقصان دہ ہیں، اس لئے ان کی مقدار کو زیادہ رکھنے کی اجازت نہیں ہے؛ اس لئے انہیں صرف ایک ہی درجہ میں شامل کیا گیا ہے۔ 3.1.5، 3.1.6 زہریلے پانی، اور تیزاب، قلویات، نمکیات کے محلول بھی مائع مادے ہی ہیں۔ “زہریلا پانی” سے مراد وہ صنعتی پانی یا زیرزمین پانی ہے جو پیداواری عمل کے دوران مختلف آلودگیوں سے متأثر ہوتا ہے۔ چونکہ اس پانی میں زہریلے آئنوں کی مقدار کم ہوتی ہے، اس لیے اسے زہریلے آئنوں کی مقدار کی بنیاد پر درجہ بند کیا جاتا ہے۔ ； دوسرا قسم، بنیادی طور پر براہِ راست اثر ڈالنے والے یا رساؤ کا سبب بننے والے پیداواری مادے ہیں؛ انہیں مختلف خصوصیات اور کثافتوں والے محلولوں کے حساب سے درجہ بند کیا جاتا ہے۔ دونوں قسم کے مائعات کے درمیان ایک خاص قسم کی تسلسلیت موجود ہے۔ زہریلے پانی، تیزاب اور الکلی نمکیات کے محلولوں کا عمارتوں پر اثر تقریباً یکساں ہوتا ہے، لیکن زہریلے پانی کا اثر بالخصوص زیرزمین تعمیرات اور فضلہ پانی کی صفائی کے ٹینکوں پر ہوتا ہے، جبکہ محلولوں کا اثر زیادہ تر ذخیرہ کرنے والے ٹینکوں، فرشوں اور دیواروں پر ہوتا ہے۔ زہریلا پانی، ماحولیاتی پانی کے دائرہ میں نہیں آتا؛ لہذا، زیرزمین موجود HCO3 مادہ بھی اس فہرست میں شامل نہیں ہے۔ جدول میں، خورندہ کرنے والے مواد کو الگ الگ زمروں میں درج کیا گیا ہے۔ لیکن حقیقی تعمیراتی کاموں میں، آلودہ پانی میں عموماً متعدد قسم کے مواد موجود ہوتے ہیں؛ یعنی محلول میں کبھی ایک ہی قسم کا مواد ہوتا ہے، کبھی مختلف قسم کے مواد مل کر ہوتے ہیں، اور کبھی یہ مواد باری باری کام کرتے ہیں۔ ； زنگ لگنے کی سطح کا تعین کرتے وقت، اعلیٰ ترین سطح کو ہی مدِ نظر رکھنا چاہیے؛ لیکن حفاظتی مواد کا انتخاب کرتے وقت، تمام موجودہ مائعات کی زنگ لگانے کی صلاحیت کو بھی مدِ نظر رکھنا ضروری ہے۔ زہریلے پانی کی مقدار سے متعلق اشاریے، بنیادی طور پر قومی معیار “ارضیاتی انجینئرنگ کے لئے معیارات” کے مطابق ہوتے ہیں؛ ساتھ ہی، ملکی و بین الاقوامی معیارات کے اشاریوں کو بھی مدِ نظر رکھا جاتا ہے۔ لیکن اس معیار کے مطابق، زہریلے پانی کا اثر نہ صرف زیرزمین تعمیرات پر ہوتا ہے، بلکہ یہ تالابوں اور زمین کی سطح پر بھی اثر کرتا ہے؛ لہذا ماحولیاتی عوامل کو شامل نہیں کیا گیا ہے۔ اشاریوں کے تعین میں، مختلف حصوں کی صورتحال، نیز تیزاب، الکلی، اور نمکی محلولوں سے متعلق اشاریوں کو بھی مناسب طریقے سے مدِنظر رکھا گیا ہے۔ تیزاب، الکلی، نمکی محلولات، کنکریٹ اور اینٹوں سے بنی عمارتوں جیسے تعمیراتی مواد پر براہِ راست اثر ڈالتے ہیں، اور اس کے نتیجے میں ان مواد میں خوردبینی سطح پر خرابی پیدا ہو جاتی ہے۔ صرف چند حالات میں ہی مضبوط کنکریٹ اس کا مقابلہ کر سکتا ہے؛ باقی صورتوں میں خوردبینی سطحوں کو خوردبینی مواد سے ڈھکنا ضروری ہے۔ لہذا، محلولات کی درجہ بندی کو مقداری اعتبار سے کرنا بے معنی ہے؛ بلکہ اسے صرف نوعیتی اعتبار سے ہی درجہ بند کیا جاسکتا ہے۔ غیرنامیاتی تیزابوں میں، PH قدر 1 تک پہنچنے کے لئے بہت کم کثافت ہی کافی ہے؛ اس لئے جدول 3 میں درج تیزابی محلولوں کی حد، PH قدر 1 سے کم ہونا ہے۔ لیکن pH قدر کی بنیاد پر مادوں کی خوردگی کی سطح کا اندازہ لگانا، اعلیٰ کثافت والے نامیاتی تیزابوں کے لئے مناسب نہیں ہے؛ اس لئے نامیاتی تیزابوں کا جائزہ ان کی کثافت کی بنیاد پر لیا جاتا ہے۔ عمل کی مقدار، خوردگی کا ایک اہم عنصر ہے؛ لیکن بنیادوں، ذخیرہ کرنے والے ٹینکوں، فضلہ پانی کے ٹینکوں، نالیوں وغیرہ جیسے ان مقامات پر جہاں مائعات موجود ہوتے ہیں، یہاں مسلسل عمل ہوتا رہتا ہے، اور خشکی اور نمی کی حالتیں بار بار تبدیل ہوتی رہتی ہیں۔ صرف زمین کے چند حصوں پر ہی یہ عمل کم مقدار میں اور کبھی کبھار ہی ہوتا ہے۔ لہذا، جدول میں درج زنگ لگنے کی سطحیں، اس بنیاد پر طے کی گئی ہیں کہ کیسے الکلی اور نمکی مواد، خشک اور نم دار حالات کے تبادلے کے باعث کرسٹلوں کو نقصان پہنچاتے ہیں۔ تعمیراتی مواد کو، مائعات کے اثر کی بنیاد پر، ریئنفورسڈ کنکریٹ، سادہ کنکریٹ، اور اینٹوں سے بنے ڈھانچوں میں تقسیم کیا جاتا ہے۔ بنیادیں، فرش، ذخیرہ کرنے والے ٹینک، فضلہ پانی کے ٹینک وغیرہ کی بنیادی ساخت عموماً کنکریٹ یا اسٹیل کے کنکریٹ سے بنی ہوتی ہے، جبکہ دیواروں کی بنیادی ساخت اینٹوں سے بنی ہوتی ہے۔ جب بنیاد کو سیمنٹ مرمر سے تعمیر کیا جاتا ہے، تو خوردگی کی سطح سیمنٹ مرمر پر منحصر ہوتی ہے، اور اس کا فیصلہ کنکریٹ کی خوردگی کی سطح کی بنیاد پر کیا جاتا ہے۔ ستون کی مضبوطی، مائع ماحول کے اثرات کے خلاف، کافی پیچیدہ ہے؛ نیز تعمیراتی مقاصد کے لئے اس کا استعمال بہت کم ہوتا ہے، اس لئے اسے فہرست میں شامل نہیں کیا گیا۔ خوردگی کی سطحوں کا تعین معمول کے درجہ حرارت والے ماحول کی بنیاد پر کیا جاتا ہے؛ لیکن جب درجہ حرارت 40 ڈگری سیلسیس سے زیادہ ہوتا ہے، تو مختلف محلولوں کی خوردگی کی صلاحیت میں تبدیلی آ جاتی ہے۔ مثلاً، سوڈیم ہائڈروکسائیڈ کے محلول میں، درجہ حرارت بڑھنے کے ساتھ اس کی خوردبینی صلاحیت بھی بہت زیادہ بڑھ جاتی ہے۔ گرم الکلی اور پگھلی ہوئی الکلی، کنکریٹ، تیزاب مزاحم اینٹیں، گرینائٹ وغیرہ جیسے ان مواد پر بہت زیادہ خرابی پیدا کرتی ہے جو عام درجہ حرارت پر الکلی کے اثرات کا مقابلہ کر سکتے ہیں۔ لہذا، ٹینکوں اور فضلہ پانی کے ٹینکوں جیسے آلات کے لئے حفاظتی لائننگ منتخب کرتے وقت، محلول کے درجہ حرارت میں تبدیلیوں پر خصوصی توجہ دینی ضروری ہے۔ جدول 3 میں درج “%” سے مراد، محلول کے کُل وزن میں اس مادہ کا فیصد ہے۔ 3.1.7 ٹھوس مادے میں الکلیز، نمکیات، تحلیل کرنے والے ذرات، اور ایسے ایروسول شامل ہیں جن میں ٹھوس ذرات پھیلے ہوتے ہیں۔ ٹھوس میڈیم بنیادی طور پر زمین، دیواروں، اور زمین سے اوپر واقع عمارتوں کے مختلف حصوں پر اثر ڈالتا ہے۔ ٹھوس میڈیم، صرف گھلنے کے بعد ہی تعمیراتی مواد کو نقصان پہنچا سکتا ہے؛ لہذا، زنگ لگنے کی شدت پانی اور ماحولیاتی نمی سے متعلق ہے۔ غیرحل شدہ اور کم حل ہونے والے ٹھوس مادے عموماً زہریلے نہیں ہوتے، جبکہ مکمل طور پر حل ہونے والے ٹھوس مادوں کی زہریلی خصوصیات کا تعین مائع ماحول کی بنیاد پر کیا جاتا ہے۔ بغیر پانی کے ماحول میں، ٹھوس مادہ کی نمی جذب کرنے کی صلاحیت، ماحول کی نسبتی نمی کی سطح پر منحصر ہوتی ہے۔ عموماً، وہ ٹھوس مادے جو نمی کو آسانی سے جذب کرتے ہیں، جب نسبتی نمی کی سطح 60% سے زیادہ ہوتی ہے، تو وہ مختلف حد تک نمی کو جذب کرکے نیم مائع حالت میں آ جاتے ہیں، یا پھر جزوی طور پر گھل جاتے ہیں۔ نم دار حالات میں، گرد و غبار کی وجہ سے اسٹیل کی ساختوں کو پہنچنے والا نقصان، عموماً گیسوں کی وجہ سے ہونے والے نقصان سے زیادہ ہوتا ہے۔ بیرونی حصے میں موجود یہ قابلِ حل ٹھوس مادے، بارش کے پانی کے اثر سے، مائع مادہ کے طور پر سمجھے جاتے ہیں۔ نمی کے عوامل کے علاوہ، ٹھوس مادوں کی خوردگی کی شرح براہِ راست ان کی ساخت سے متعلق ہے؛ ان کی کیمیائی خوردگی کی شرح، اسی قسم کے مائع مادوں کے مقابلے میں تقریباً یکساں ہی ہوتی ہے۔ حل ہونے والے نمک کی ایک اور خصوصیت یہ ہے کہ جب یہ حل ہو جاتا ہے، تو مخصوص درجہ حرارت پر یہ دوبارہ ٹھوس حالت میں آ سکتا ہے، یعنی یہ کرسٹلائن ہائڈریٹ کی شکل اختیار کر سکتا ہے۔ اس وقت، حجم اصل حجم کے مقابلے میں کئی گنا بڑھ جائے گا۔ لہذا، اینٹوں یا کنکریٹ کی سطح پر موجود گرد و غبار، نمی کی وجہ سے مادہ کے رخنوں میں داخل ہو جاتا ہے؛ بعد میں دوبارہ بلوریت کے عمل کی وجہ سے ان رخنوں کی دیواروں پر دباؤ پڑتا ہے، جس کی وجہ سے مادہ تباہ ہو جاتا ہے۔ حجم میں جتنی زیادہ توسیع ہوتی ہے، تباہ کن قوت بھی اتنی ہی زیادہ ہ نمکیات میں موجود سوڈیم سلفیٹ اور سوڈیم کاربونیٹ، اینٹوں سے بنی عمارتوں کے لئے شدید خطرہ ہیں؛ کیمیائی عوامل کے علاوہ، طبیعی عوامل بھی اس تباہی کا ایک اہم سبب ہیں۔ جیسے، سوڈیم سلفیٹ کے حل ہونے کے بعد، 32.3 ڈگری سیلسیس کے درجہ حرارت پر، اس کا کُل ہائڈریٹڈ حالت میں حجم، اصل حجم کا 311% ہو جاتا ہے۔ 3.1.8 اس معیار میں “آلودہ مٹی” سے مراد وہ مٹی ہے جو کسی تعمیراتی منصوبے کی وجہ سے زمین کی سطح کو آلودہ کر دیتی ہے؛ یہ آلودگی زیرزمین تعمیراتی ڈھانچوں کے علاقوں میں پائی جاتی ہے۔ جہاں زیرزمین تعمیراتی ڈھانچوں کی جگہ پر زیرزمین پانی موجود نہ ہو، وہاں آلودہ مٹی میں موجود مادوں کی بنیاد پر مواد کی خوردگی کی سطح کا تعین کیا جانا چاہیے۔ فی الحال، ملکی اور بین الاقوامی معیارات میں، مٹی میں موجود مادوں کی خوردگی سے متعلق پیمائشوں کو کم ہی شامل کیا گیا ہے؛ بنیادی طور پر SO4، Cl-، اور ہائڈروجن آئنوں کی کثافت، یعنی pH قدر جیسے پیمانے ہی استعمال کیے جاتے ہیں۔ **معیاری “ماہرین زمینی انجینئرنگ کے لئے معیارات” کے مطابق، مٹی کی خوردگی کے اشاریے (ملی گرام/کلوگرام مٹی) کا تعین، زیرزمین پانی کے خوردگی کے اشاریے (ملی گرام/لیٹر) کو 1.5 کے ضرب سے ضرب دے کر کیا جاتا ہے۔ اس معیاری گروپ کی عملی تحقیقات سے مٹی کے کھوکھلے ہونے سے متعلق کچھ ڈیٹا حاصل ہوئے، لیکن مختلف مادوں کو اس معیار میں شامل کرنا ابھی مناسب نہیں ہے۔ لہذا، ان میں سے SO4، Cl- اور ہائڈروجن آئنوں کی کثافت جیسے پہلوؤں کو منتخب کیا گیا، اور انہیں “خشکی کی تعمیراتی تحقیقات کے معیارات” کے مطابق ہی شامل کیا گیا۔ الکلی مادہ، سادہ کنکریٹ اور اسٹیل والے کنکریٹ کو خراب کرتا ہے؛ لیکن مٹی میں، خشک اور نم دار ماحولیاتی عوامل کے خاتمے کے بعد، اس کی تخریب کاری کی صلاحیت کم ہو جاتی ہے۔ اور زمین کی نیچے موجود سطح پر، ہائڈروکسائیڈ آف سوڈیم، کنکریٹ کے مقابلے میں مٹی کو زیادہ نقصان پہنچاتا ہے۔ لہذا، pH کی قیمت صرف تیزابی کھوکھلے پن کے لحاظ سے درج کی جاتی ہے، جبکہ الکلائن کھوکھلے پن کو مدِ نظر نہیں رکھا جاتا۔ 3.2 مجموعی منصوبہ بندی اور عمارتوں کی ترتیب
3.2.1 حقیقی تعمیراتی منصوبوں سے پتا چلتا ہے کہ، وہ پیداواری آلات جو زہریلی گیسیں اور گرد و غبار خارج کرتے ہیں، وہ ارد گرد کی عمارتوں اور آلات کے لئے نقصان دہ ہوتے ہیں۔ لہذا، مناسب مجموعی منصوبہ بندی سے زنگ لگنے کے اثرات کو کم کیا جاسکتا ہے؛ اس میں ہوا کی سمت اور رفتار اہم عوامل ہیں۔ فیکٹری کے مختلف حصوں کے درمیان پیدا ہونے والے اثرات کے علاوہ، پڑوسی فیکٹریوں کے درمیان پیدا ہونے والے باہمی اثرات کو بھی مدِ نظر رکھنا ضروری ہے۔ عملی تجربات سے پتا چلا ہے کہ معمول کی حالات میں، زیرزمین پانی کے پھیلاؤ کا اثر بہت کم ہوتا ہے، اس لیے اس پر خصوصی توجہ دینے کی ضرورت نہیں ہے۔ 3.2.2 زہریلے محلولوں کو ذخیرہ کرنے والے بڑے ٹینکوں سے رساؤ کے واقعات پیش آتے ہیں۔ اگر ایسے ٹینک فیکٹری کے اندر یا بنیادوں کے قریب واقع ہوں، تو رساؤ کی صورت میں شدید خرابی پیدا ہوتی ہے۔ اس کے نتیجے میں زمین دب سکتی ہے یا پھول سکتی ہے، اور ایسے ٹینکوں کی مرمت یا مضبوطی کرنا بہت مشکل ہوتا ہے۔ فرض کریں کہ “رکاوٹیں”، اچانک بڑی مقدار میں تیزاب کے رساؤ کی صورت میں، تیزاب کے پھیلنے سے ہونے والے ثانوی نقصانات سے بچنے کے لئے اختیار کیے جانے والے اقدامات ہیں۔ رکاوٹوں کی تعمیر کے لئے غیرزہریلے مواد استعمال کئے جاسکتے ہیں، لیکن اس بات کو یقینی بنانا ضروری ہے کہ محلول کم وقت میں بڑی مقدار میں خارج نہ ہو، تاکہ عمل کے دوران فوری طور پر بحالی کے اقدامات کئے جاسکیں۔ 3.2.3 سپرے طرز کے کولنگ ٹیوبوں اور پانی کے ٹینکوں کے ارد گرد ماحول میں پانی کے بخارات ہیں، زمین پر بھی پانی ہی پانی ہے۔ جو چیزیں اندرونی ماحول میں، اور کسی خورندہ کرنے والے مادہ کے اثرات کے تحت واقع ہوتی ہیں، ان میں زنگ لگنے کی عمل بہت تیز ہو جاتی حالیہ برسوں میں ڈیزائن میں تجربات کی روشنی میں پائپ لائنوں اور آبخوروں کو باہر منتقل کیا گیا ہے، لیکن چونکہ یہ عمارت کے بہت قریب ہیں، اس لیے پانی کے بخارات دیواروں کو نقصان پہنچانے کا سبب بنتے ہیں۔ تالاب، عمارت کی بیرونی دیوار سے کم از کم 4 میٹر کے فاصلے پر ہونا چاہیے، تاکہ اس کے منفی اثرات کم ہو سکیں۔ 3.2.4 فیکٹریوں کے کھلے یا جزوی طور پر کھلے ہونے سے، تیزابی گیسوں کا اثر کم ہوتا ہے، جس سے خوردگی کی شدت بھی کم ہو جاتی ہے۔ لیکن کمرے کو کھولنے کے لئے نہ صرف پیداواری اور دیکھ بھال سے متعلق شرائط کو پورا کرنا ضروری ہے، بلکہ کمرہ کھلنے کے بعد بارش کے پانی کے اثرات کو بھی مدِ نظر رکھنا ضروری ہے۔ خاص طور پر جب وہاں زہریلے ذرات موجود ہوں، تو یہ ذرات زنگ لگنے کے عمل کو مزید تیز کر دیتے ہیں۔ 3.2.6 تحقیقات سے پتا چلا کہ، مائع مادوں کی موجودگی والی منزلوں میں، رساؤ کی وجہ سے نیچے والی منزلوں کی چھتیں، دیواریں، یہاں تک کہ آلات اور بجلی کے تار بھی خراب ہو سکتے ہیں۔ اگر کنٹرول روم اور بجلی تقسیم کرنے والے کمروں کا رابطہ خراب ہونے والی عمارتوں سے براہِ راست ہو، تو گیسیں اور گرد و غبار ان کمروں میں داخل ہو جائیں گے، اور مائعات بھی اندر آکر فرش کو آلودہ کر دیں گے۔ کنٹرول روم اور بجلی تقسیم کرنے والے کمروں میں موجود آلات اور تار، زنگ لگنے کے لحاظ سے بہت حساس ہوتے ہیں؛ ایک بار جب ان پر زنگ لگ جائے، تو اس کے سنگین نتائج برآمد ہوتے ہیں۔ 3.2.7 تہخانے کی زمین کی سطح کی بلندی کم ہوتی ہے، اس لیے زمین پر موجود زہریلے مائعات کو نکالنا مشکل ہوتا ہے۔ سانس لینے کے لئے مناسب حالات بھی نہیں ہوتے، اس لیے زہریلی گیسوں یا گرد و غبار کو خارج کرنا بھی مشکل ہوتا ہے۔ لہذا، کوروزن سے بچنے والے آلات کو تہخانے میں رکھنا پڑتا ہے، جس سے کوروزن سے بچنے کے اقدامات میں دشواری پیدا ہوتی ہے۔ 3.2.8 مقامی سطح پر حفاظتی اقدامات اور الگ تھلگ کرنے کی تدابیر، دراصل زنگ لگنے کے اثرات کو کم کرنے، اور حفاظتی اقدامات کے دائرہ کو محدود کرنے کے لئے اختیار کئے جاتے ہیں۔ گیسی مادہ اور ٹھوس ذرات کو عموماً دیواروں کے ذریعہ الگ کیا جاتا ہے، جبکہ مائع مادہ کو زمین پر بنائے گئے رکاوٹوں کے ذریعہ الگ کیا جاتا ہے۔ 3.2.9 ایک ہی قسم کے تنزلی پیدا کرنے والے مواد والے آلات کو ایک جگہ جمع کرنے سے، مختلف تنزلی پیدا کرنے والے مواد کے باہمی اثرات کو کم کیا جاسکتا ہے، اس طرح سے دفاعی اقدامات آسان ہوجاتے ہیں، اور مواد کے انتخاب میں پیش آنے والی دشواریاں بھی کم ہوجاتی ہیں۔ 3.2.10 سلفیورک ایسڈ، ہائڈروکسائیڈ آف سوڈیم، سلفیٹ آف این، سلفیٹ آف سوڈیم جیسے محلول، زمین کی ساخت کے لئے بہت ہی نقصان دہ ہیں۔ متعدد مثالوں سے ثابت ہوتا ہے کہ جب یہ محلول عمارتوں کی بنیادوں میں داخل ہو جاتے ہیں، تو اس سے بنیادوں میں تغیرات پیدا ہوتے ہیں، اور عمارتیں ٹوٹ سکتی ہیں۔ اس مسئلے سے بچنے کے لئے، اوپر بیان کیے گئے مائعات کو منتقل کرنے والی پائپ لائنوں کا فیکٹری کی بنیاد سے افقی فاصلہ کم از کم 1 میٹر ہونا ضروری ہے۔ رساؤ کی جانچ کو آسان بنانے کے لئے، پائپوں کو سرنگوں کے اندر رکھنا بھی ضروری ہے۔ 3.2.11 فرش پر موجود سوراخ، مائعات کے ذریعہ ہونے والے خرابیوں کے لحاظ سے کمزور حصے ہیں؛ دیواروں پر موجود سوراخ بھی تحفظ کے لحاظ سے نقصان دہ ہیں۔ مختلف قسم کی پائپ لائنوں کو ایک جگہ جمع کرنے سے، سوراخوں کی تعداد کم ہو جاتی ہے، جس سے حفاظت میں مدد ملتی ہے۔ 3.2.12 کیمیکل فیکٹریوں کی عمارتوں میں، کیبلوں کے لئے بنائے گئے گڑھوں میں اکثر زمین سے پانی جمع ہو جاتا ہے۔ اگر پائپوں اور کیبلوں کو زنگ لگنے سے بچانے والی سطحوں یا گڑھوں کے اندر رکھا جائے، تو وہ زمین یا گڑھوں میں موجود مواد کی وجہ سے آسانی سے خراب ہو سکتے ہیں۔ اس سے زمین کی تعمیر اور مرمت میں دشواری پیش آتی ہے۔ تجربے سے پتا چلتا ہے کہ کیبلوں اور پائپوں کو فضا میں نصب کرنے سے، زنگ لگنے کا خطرہ کم ہو جاتا ہے۔ 4. ساختیں
4.1 کنکریٹ کی ساختیں
4.1.1 کنکریٹ کی ساختوں کی پائیداری کو یقینی بنانے کے لئے، نہ صرف مواد کی سطح پر ہی توجہ دینی ضروری ہے، بلکہ ساختوں اور اجزاء کے انتخاب، دراڑوں کو کنٹرول کرنے کے اقدامات، اور سطح کی حفاظت کے لئے بھی اقدامات ضروری ہیں۔ ان میں سے ساختوں اور اجزاء کا انتخاب بہت اہم کردار ادا کرتا ہے۔ اس معیار میں ملکی اور بین الاقوامی تجربات و سبقوں کو مدِ نظر رکھا گیا ہے، اور کچھ شرائط بھی وضع کی گئی ہیں۔ 1۔ یہ فریم ساخت، اپنی مضبوطی اور حفاظت کے لحاظ سے بہترین ہے؛ اس میں اسٹیل کے استعمال یا جوڑوں کی وجہ سے کوئی کمزور نقطہ نہیں ہے، لہذا اس کی پائیداری نسبتاً بہتر ہے۔ مکمل طور پر تیار شدہ فریم ساختوں میں، اجزاء کو جوڑنے کے لئے اعلی معیار کے کنکریٹ کا استعمال کیا جاتا ہے؛ اس طرح پری-فکسڈ پارٹس یا ویلڈڈ جوڑوں کو بند کر دیا جاتا ہے۔ اس وجہ سے ایسی ساختیں زنگ لگنے والے ماحول میں بھی بہتر طریقے سے کام کرتی ہیں۔ لہذا، اوپر بیان کیے گئے دونوں طریقوں کی سفارش کی جاتی ہے۔ ۲- اسٹیل اور کنکریٹ کے مجموعی ڈھانچے میں، دونوں مواد کی خصوصیات سے فائدہ اٹھایا جاسکتا ہے؛ اس سے مواد کی بچت ہوتی ہے اور تعمیراتی کام بھی آسان ہو جاتا ہے۔ لیکن زنگ آلود ماحول میں، چونکہ مختلف مواد زنگ پیدا کرنے والے عوامل کے لحاظ سے مختلف حساسیت رکھتے ہیں، اس لیے اس قسم کے ڈھانچوں میں خاص قسم کی زنگ لگنے کی خصوصیات پائی جاتی ہیں۔ کچھ فیکٹریوں کی تحقیقات کے مطابق، مرکب ساختوں میں زنگ لگنے کی شرح، بعض اوقات الگ الگ ریئنفورسڈ کنکریٹ یا اسٹیل ساختوں کے مقابلے میں زیادہ ہوتی ہے؛ خاص طور پر کنکریٹ اور اسٹیل کے درمیانی رابطے والے حصوں میں۔ لہذا، ایسی ساختوں کو کم زنگ لگنے والے ماحول میں استعمال کیا جاسکتا ہے، لیکن زیادہ یا درمیانی سطح کے زنگ لگنے والے ماحول میں ان کا استعمال مناسب نہیں ہے۔ 3۔ پری-اسٹریس کنکریٹ کے عناصر، اعلیٰ مضبوطی، بہتر چپختگی، اور دراڑوں کے خلاف مزاحمت جیسی خصوصیات کے حامل ہوتے ہیں۔ کنکریٹ میں تناؤ کی وجہ سے ہونے والی خوردگی کے لحاظ سے، بیرونی تجربات سے پتا چلتا ہے کہ دباؤ کے زیر اثر رہنے والے حصوں میں خوردگی زیادہ ہوتی ہے۔ لہذا، پائیداری کے لحاظ سے، پری-اسٹریسڈ کنکریٹ کے عناصر، ریئنفورسڈ کنکریٹ کے عناصر کے مقابلے میں بہتر ہیں۔ بلاکوں سے تیار کردہ عناصر میں، جو پیچھے سے کشیدہ کیے جاتے ہیں، درمیان میں خالی جگہیں موجود ہوتی دراڑوں کو بند کرنا مشکل ہے، اور تیزابی مادے ان دراڑوں سے اندر داخل ہوکر پریسٹریس والے اسٹیل کے تاروں کو نقصان پہنچاتے ہیں۔ ایک فیکٹری میں، 21 میٹر لمبائی والے کمبائنڈ ٹریپیزیئڈل ڈھانچوں میں، زنگ لگنے والے مادوں کی وجہ سے دراڑوں سے اندر داخل ہوکر پریشرڈ ریبارز کو نقصان پہنچا؛ 10 سال استعمال کرنے کے بعد، پریشرڈ ریبارز ٹوٹ گئے اور ڈھانچہ گر پڑا۔ لہٰذا، بلاکوں کو ایک ساتھ جوڑ کر بنائے گئے عناصر کو زنگ لگنے والے ماحول میں استعمال نہیں کرنا چاہیے۔ ٹھنڈے طریقے سے تیار کردہ تار، نشان والے تار، کاربن سے بنے تار، اور اسٹیل کے تاروں سے بنے عناصر میں، چونکہ تاروں پر بہت زیادہ دباؤ پڑتا ہے، اس لیے ان میں استریس کوروزن کا خطرہ زیادہ ہوتا ہے۔ ساتھ ہی، چونکہ تاروں کا قطر بہت چھوٹا ہوتا ہے، اس لیے تھوڑی سی بھی کوروزن سے ان کے مقطعی رقبے میں نمایاں کمی واقع ہو جاتی ہے۔ لہذا، شدید کوروزن والے ماحول میں ان کا استعمال مناسب نہیں ہے۔ ۴- ستون کے مقطع کی شکل کے لئے “بھرپور مقطع” کا استعمال بہتر ہے؛ اس کا مقصد زنگ لگنے والے رقبے کو کم کرنا ہے، نیز منظم مقطع سے تحفظ فراہم کرنا بھی آسان ہو جاتا ہے۔ ڈبل لیمب اور بیلٹ پر سوراخ والے I-شیپ کالموں کی سطحی رقبہ زیادہ ہوتا ہے، اس لیے یہ زنگ لگنے کا شکار ہو جاتے ہیں؛ اس لیے ان کا استعمال مناسب نہیں ہے۔ 4.1.2 غیرمستحکم ساختوں میں داخلی قوتوں کا حساب لگانے کے لئے، اگر غیرلچیلی تناؤوں کی وجہ سے پیدا ہونے والی پلاسٹک قوتوں کو بھی مدِ نظر رکھا جائے، تو اس سے مواد کا بہتر استعمال ممکن ہو جاتا ہے، جس سے اسٹیل کی کھپت کم ہوتی ہے اور بیموں کی ترتیب بھی آسان ہو جاتی ہے۔ لیکن جب پلاسٹک علاقے وجود میں آتے ہیں، تو ساخت کے اجزاء میں تناؤ اور دراڑیں زیادہ ہو جاتی ہیں؛ کیمیائی عوامل کی وجہ سے ساخت کی پائیداری متأثر ہوتی ہے، اور بڑی دراڑوں کی وجہ سے سطحی تحفظی پرتیں بھی ٹوٹ سکتی ہیں۔ لہٰذا، اوور ڈسٹیبلڈ ساختی عناصر کی داخلی قوتوں کی حساب کتاب میں، پلاسٹک قوتوں کی دوبارہ تقسیم کو شامل نہیں کرنا چاہیے۔ 4.1.3 کمپوننٹس کی عمودی دراڑوں کی چوڑائی، ان کی پائیداری پر اثر ڈالتی ہے؛ اگر یہ چوڑائی زیادہ ہو جائے، تو اس سے اسٹیل کے تاروں میں زنگ لگنے کا خطرہ پیدا ہو جاتا ہے۔ ماضی میں، ملکی اور بین الاقوامی معیارات کے مطابق دراڑوں کی چوڑائی پر سخت پابندیاں عائد تھیں۔ لیکن موقع پر کیے گئے تجربات سے پتا چلا کہ افقی دراڑوں کی چوڑائی اور اسٹیل کے زنگ آلود ہونے کے درمیان تعلق، لوگوں کے تصور کے مطابق اتنا سنگین نہیں ہے۔ اسی لیے اب دنیا بھر کے معیارات میں دراڑوں کی مجاز چوڑائی میں اضافہ کر دیا گیا ہے؛ اس سے اسٹیل کی بچت ہوتی ہے۔ کچھ اداروں نے پیداواری مقامات پر تعمیراتی عناصر پر کیے گئے تجربات سے یہ نتیجہ اخذ کیا کہ اسٹیل کے زنگ لگنے اور دراڑوں کی چوڑائی کے درمیان، ایک مخصوص حد کے اندر (مثلاً 0.3 ملی میٹر سے کم)، کوئی واضح براہِ راست تعلق موجود نہیں ہے۔ مختلف تنزلی پیدا کرنے والی گیسوں (HCl، SO2 اور NO2) اور مختلف نسبتی نمی کی صورتحال میں، ڈھانچوں میں پیدا ہونے والی دراڑوں کی چوڑائی اور سٹیل کے زنگ لگنے کے درمیان تعلقات کے بارے میں کیے گئے تجربات سے پتا چلا کہ دراڑوں کی چوڑائی کا سٹیل کے زنگ لگنے پر زیادہ اثر نہیں پڑتا۔ عام طور پر یہ سمجھا جاتا ہے کہ جب دراڑوں کی چوڑائی 0.2 ملی میٹر سے کم ہوتی ہے، تو اس کا سٹیل کے زنگ لگنے پر کوئی خاص اثر نہیں پڑتا۔ پری-اسٹریس کنکریٹ کے عناصر میں استعمال ہونے والے تار، اعلیٰ دباؤ کی حالت میں کام کرتے ہیں؛ اور ان کے لئے عموماً اعلیٰ مضبوطی والے اسٹیل کا استعمال کیا جاتا ہے۔ لیکن یہ تار زنگ لگنے کے لحاظ سے حساس ہوتے ہیں۔ زنگ لگنے والے ماحول اور کشیدگی کے اثرات کی وجہ سے ان میں “اسٹریس کوروزن” کا خطرہ پیدا ہو جاتا ہے۔ اگر کنکریٹ میں دراڑیں بہت بڑی ہوں، تو پری-اسٹریسڈ کنکریٹ سے بنے ڈھانچوں میں زنگ لگنے کی شرح، ریئل اسٹیل کنکریٹ سے بنے ڈھانچوں کے مقابلے میں زیادہ ہوتی ہے؛ لہذا اس پر سخت کنٹرول ضروری ہے۔ دراڑوں کے کنٹرول کی سطح، زنگ لگنے کی شدت اور استعمال ہونے والے بیموں کی قسم کے لحاظ سے، دو زمروں میں تقسیم کی جاتی ہے: پہلا زمرہ وہ ہے جس میں بالکل بھی دراڑیں نہیں ہونی چاہئیں، اور دوسرا زمرہ وہ ہے جس میں عام طور پر دراڑوں کی عدم موجودگی ہی کافی ہے۔ یہی وہ سطحیں ہیں جو موجودہ **معیار “کنکریٹ ساختوں کے ڈیزائن کے معیارات”** میں درج ہیں، یعنی پہلا اور دوسرا درجہ۔ اس معیار میں، کنکریٹ کے عمودی سطح پر لگنے والے دباؤ کی حد، اور دراڑوں کی زیادہ سے زیادہ چوڑائی کی اجازت دی گئی حد، موجودہ **معیار “کنکریٹ کی ساختوں کے ڈیزائن کے معیارات”** میں بیان کردہ، کھلے یا بند ماحول میں زیادہ نمی والے حالات کے لئے مقرر کردہ اعداد و شمار کے برابر ہے۔ جبکہ پری-اسٹریسڈ کنکریٹ ساختوں میں استعمال ہونے والے ریئنفورسمنٹ باروں اور تاروں کے لئے یہ اعداد و شمار تھوڑے زیادہ ہیں۔ 4.1.4 کچھ تجربات سے پتا چلتا ہے کہ اصلی 200 نمبر والے کنکریٹ (C18) کی چپختگی، اصلی 300 نمبر والے کنکریٹ (C28) کے مقابلے میں تقریباً آدھی ہے؛ جبکہ اصلی 400 نمبر والے کنکریٹ (C38) کے مقابلے میں یہ صرف 1/8 ہے۔ موجودہ **معیاری “کنکریٹ ساختوں کے ڈیزائن کے معیارات” کے مطابق، ایسی ساختیں جو کھلے ماحول یا اعلی نمی والے اندرونی ماحول میں واقع ہیں، ان میں استعمال ہونے والے کنکریٹ کی مضبوطی کی سطح C25 سے کم نہیں ہونی چاہیے۔ لہذا، اس معیار میں اہم تعمیراتی عناصر کے لئے کنکریٹ کی مضبوطی کی سطح کی وضاحت کی گئی ہے۔ ； ریئن فورسڈ کنکریٹ کی صورت میں یہ C25 ہوتا ہے، جبکہ پری-اسٹریسڈ کنکریٹ کی صورت میں یہ C35 ہوتا ہے۔ 4.1.5 زہریلے مواد کی وجہ سے اجزاء کو ہونے والا نقصان، عموماً بیرونی سطح سے اندرون کی جانب بتدریج ہوتا ہے۔ کنکریٹ کی پانی سے بچنے کی صلاحیت، زنگ لگنے کی رفتار پر اہم اثر ڈالتی ہے۔ ； کنکریٹ کی پانی سے بچنے کی صلاحیت، بالخصوص کنکریٹ کی گھناؤنی ساخت پر منحصر ہے۔ جبکہ کنکریٹ کی گھناؤنی ساخت کو کنٹرول کرنے والے عوامل میں پانی اور سیمنٹ کا تناسب، اور سیمنٹ کی مقدار شامل ہیں؛ ان میں سے پانی اور سیمنٹ کا تناسب سب سے اہم کردار ادا کرتا ہے۔ پانی اور سیمنٹ کے تناسب اور کاربنیکیشن کے ضریب کے درمیان تقریباً خطی تعلق موجود ہے۔ ； سیمنٹ کی مقدار اور کاربنیکیشن کے ضریب کے درمیان بھی تقریباً لینیئر تعلق ہے، لیکن جب یہ مقدار 300 کلوگرام/مکعب میٹر سے کم ہوتی ہے، تو یہ ضریب واضح طور پر بڑھ جاتی ہے۔ ملکی اور بین الاقوامی سطح پر، کنکریٹ کی پائیداری سے متعلق قواعد و ضوابط میں، پانی اور سیمنٹ کے درمیان تناسب، نیز سیمنٹ کی کم سے کم مقدار کے بارے میں واضح ہدایات موجود ہیں۔ عام طور پر پانی اور سیمنٹ کا تناسب تقریباً 0.55 رکھا جاتا ہے (جس کے مطابق پانی کی مزاحمت کی سطح 0.6 MPa ہوتی ہے)، جبکہ پری-اسٹریسڈ کنکریٹ میں یہ تناسب تقریباً 0.45 رکھا جاتا ہے (جس کے مطابق پانی کی مزاحمت کی سطح 0.8 MPa ہوتی ہے)۔ 4.1.6 کنکریٹ میں اسٹیل کے تاروں کو زنگ سے بچانے والے مواد شامل کرنا، اسٹیل کے تاروں کے زنگ لگنے کو روکنے یا اسے کم کرنے کا ایک مؤثر طریقہ ہے؛ خاص طور پر کلورائیڈ آئنز، زنگ لگنے کے عمل کو روکنے میں بہت مؤثر ہیں۔ اس مواد پر بیرونِ ملک بڑے پیمانے پر تحقیق کی گئی ہے، اور اب یہ تجارتی طور پر دستیاب ہے۔ ملک میں کچھ ایسے ایجنٹ بھی موجود ہیں جو سٹیل کو زنگ لگنے سے بچاتے ہیں، اور ان کی کارکردگی جاپانی مصنوعات کے برابر ہ کمپاؤنڈ آکسیڈیشن روکنے والے مواد، سابقہ دور میں استعمال ہونے والے صرف سوڈیم نائٹریٹ کے نقصانات سے بچاتے ہیں؛ ان میں پانی کی مقدار کم کرنے اور مواد کی مضبوطی بڑھانے کی خصوصیات بھی موجود ہیں۔ دھات کاری کے محکمہ نے “سٹیل کے تاروں کو زنگ سے بچانے والے مواد کے استعمال سے متعلق تکنیکی ضوابط” (YBJ231-91) جاری کیے ہیں، تاکہ سٹیل کے تاروں کو زنگ سے بچانے والے مواد کے استعمال کے لئے تکنیکی رہنمائی فراہم کی جاسکے۔ فی الحال، ملک میں ایسی کمپنیاں بہت ہیں جو اسٹیل کو زنگ سے بچانے والے مواد تیار کرتی ہیں۔ چونکہ مختلف مصنوعات کی خصوصیات اور معیار مختلف ہوتے ہیں، لہذا ان کے استعمال سے پہلے ان کی خصوصیات کا جائزہ لینا ضروری ہے۔ اس بات کی تصدیق کرنے کے بعد ہی کہ ان کے استعمال سے کنکریٹ کی فزیکل اور کیمیائی خصوصیات پر کوئی منفی اثر نہیں پڑتا، تب ہی ان کا استعمال کیا جاسکتا ہے۔ 4.1.7 غیرملکی اجزاء کے، ریئنفورسڈ کنکریٹ کی پائیداری پر پڑنے والے اثرات کے بارے میں فی الحال تحقیق جاری ہے۔ لیکن کلورائیڈ آئنز سے بھرپور اجزاء کے، ریئنفورسڈ کنکریٹ کے تاروں کو خراب کرنے والے اثرات کے بارے میں تو پہلے ہی معلومات موجود ہیں۔ ملکی اور بین الاقوامی سطح پر، کلورائیڈ آئنز والے اضافی مواد کے استعمال پر مختلف حدود عائد ہیں۔ زہریلے ماحول کی وجہ سے، کلورائیڈ آئنسٹیل کے گلا دینے کے عمل کو تیز کرتے ہیں؛ اس لیے ریئن فورسڈ کنکریٹ اور پری-اسٹریسڈ کنکریٹ کی ساختوں میں ان کا استعمال نہیں کیا جانا چاہیے۔ دیگر قسم کے اضافی مواد، جیسے سلفیٹ آئنز پر مشتمل مواد، کا فولادی بیموں والے کنکریٹ کی پائیداری پر کیا اثر ہوتا ہے، اس بارے میں ابھی تک کوئی واضح نتیجہ سامنے نہیں آیا ہے۔ لیکن کنکریٹ کے نیوٹرل ہونے کے بعد، سلفیٹ آئنز فولادی بیموں کے زنگ لگنے کے عمل کو تیز کر سکتے ہیں۔ لہٰذا، اضافی مواد کے استعمال میں احتیاط برتنی ضروری ہے؛ اس کے استعمال سے مواد کی پائیداری پر کوئی اثر نہ پڑے، اس بات کی تصدیق کے بعد ہی اسے استعمال کیا جاسکتا ہے۔ 4.1.8 کنکریٹ، اسٹیل کی حفاظت کے لئے، نہ صرف مناسب گھناوت والے کنکریٹ کی ضرورت ہے، بلکہ ایک مناسب موٹائی کی تحفظی پرت کی بھی ضرورت ہے۔ تحقیقات کے مطابق، اگر تحفظی پرت کی موٹائی میں 1/4 کی کمی کی جائے، تو کنکریٹ کی “نیوٹرلائزیشن پرت” کے ریئن فورسز کی سطح تک پہنچنے میں لگنے والا وقت کم ہو جاتا ہے۔ معیاری چارٹس اور حساب کتاب کے طریقوں کو استعمال کرنے میں آسانی کے لئے، اس معیار میں استعمال کیے گئے اعداد و شمار، موجودہ **معیار “کنکریٹ ساختوں کے ڈیزائن کے معیارات”** میں بیان کردہ، کھلے ماحول یا زیادہ نمی والے ماحول میں استعمال ہونے والے اعداد و شمار کے برابر ہیں۔ پوسٹ ٹینشننگ طریقہ سے تیار کردہ پریسٹرسڈ کمپوننٹس میں، سوراخوں سے کمپوننٹ کے کنارے تک کا فاصلہ، موجودہ **معیاری “کنکریٹ ساختوں کے ڈیزائن کے معیارات” کے مقرر کردہ اصولوں کے مقابلے میں تھوڑا زیادہ ہے۔ ایسا اس لئے کیا گیا ہے تاکہ پریسٹرسڈ ریبارز کی اہمیت کو مدِ نظر رکھا جاسکے، اور سوراخوں میں گریویٹی کی وجہ سے پیدا ہونے والی خامیوں سے بچا جاسکے۔ اس کے علاوہ، ملکی بندرگاہی معیارات اور بیرونی ممالک کے متعلقہ قوانین کو بھی مدِ نظر رکھا گیا ہے۔ 4.1.9 ان آلات میں جن میں مائع یا ٹھوس مادہ موجود ہے، سوراخوں کے ارد گرد، رساؤ اور دیگر عوامل کی وجہ سے، یہ حصے اکثر مائع یا ٹھوس مادہ کے اثرات کا شکار ہوتے ہیں، جس کی وجہ سے یہاں زنگ لگنے کی صورتحال کافی سنگین ہوتی ہے۔ کنارے والے حصوں کو زنگ لگنے سے بچانے کے لئے، ان حصوں کو سوراخوں کے کناروں سے دور رکھا جاسکتا ہے؛ اس طریقے سے تانبے کی الیکٹرولیسس فیکٹریوں میں اچھے نتائج حاصل ہوئے ہیں۔ 4.1.10 پائپ لائنوں اور آلات کے سہاروں کے لئے استعمال ہونے والے بیسوں میں زنگ لگنے کی صورتحال کافی سنگین ہے۔ اگر پیشگی نصب کیے گئے عناصر کو ساخت کے بوجھ برداشت کرنے والے اسٹیل کے تاروں سے جوڑ دیا جائے، تو اس سے ان اسٹیل کے تاروں کے زنگ لگنے کا خطرہ پیدا ہو جاتا ہ براہِ راست نصب کیے گئے بیموں پر موجود اسٹیل کے ہکوں کی صورتحال بھی کافی خراب ہے؛ کبھی کبھی اس کی وجہ سے ہکوں کے ارد گرد موجود کنکریٹ میں دراڑیں پڑ جاتی ہیں۔ بیموں میں زنگ مزاحم کنس نصب کیے جاتے ہیں، تاکہ اسٹیل کے ہک ان کنسوں سے گزر کر بیموں کو مضبوطی سے جوڑ سکیں۔ اس طرح انہیں آسانی سے تبدیل کیا جا سکتا ہے، اور اس سے بیموں پر کوئی اثر نہیں پڑتا؛ یہ طریقہ بہترین ہے۔ 4.11 جب کسی ڈھانچے کے اجزاء زنگ لگنے کی وجہ سے خراب ہو جاتے ہیں، تو انہیں درست کرنا بہت مشکل ہوتا ہے، نیز انہیں تبدیل کرنا بھی ممکن نہیں ہوتا۔ اس سے متعدد خطرات پیدا ہوتے ہیں، اور یہاں تک کہ ڈھانچے کی بنیادی ساخت پر بھی اثر پ دفن شدہ حصوں کی حفاظت کے لئے، تعمیراتی تجربات کی بنیاد پر پینٹنگ یا گلاس اسکیلز والے کوٹنگز کا استعمال کیا جاسکتا ہے۔ مرکب سطحی تحفظ، یعنی الومینیم یا زنک جیسے دھاتی پرتوں پر مزید رنگ لگانا؛ اس طریقہ کو تب استعمال کیا جاتا ہے جب زنگ آلودگی کی شدت زیادہ ہو۔ 4.12 تعمیراتی ڈھانچوں میں، مختلف اجزاء کے درمیان رابطے کے نقاط، جیسے بڑے چھت کے پینلوں اور چھت کے ڈھانچوں یا بیموں کے درمیان کے رابطے، چھت کے ڈھانچوں اور ستونوں کے درمیان کے رابطے، وہ اہم عناصر ہیں جو ڈھانچے کی استحکام کو برقرار رکھنے میں کلیدی کردار ادا کرتے ہیں۔ تفتیش کے دوران پتا چلا کہ ویلڈنگز اور دیگر حصوں میں مختلف درجات کی زنگ آلودگی موجود تھی؛ سنگین صورتوں میں تو یہ حصے مکمل طور پر زنگ زدہ ہو چکے تھے۔ لہذا، اس کی مناسب حفاظت ضروری ہے؛ بہتر یہ ہوگا کہ اسے کنکریٹ یا پولیمر سیمنٹ مارٹر سے ڈھک دیا جائے۔ پوسٹ ٹینشننگ طریقہ کار میں استعمال ہونے والے پریسٹرسڈ کنکریٹ میں موجود دھاتی اینکرز، اور پری-ٹینشننگ طریقہ کار میں استعمال ہونے والے بیموں کے نمایاں حصے، یہ سب اہم عناصر ہیں؛ ان کو محفوظ رکھنے کے لئے کنکریٹ سے ڈھکنا ضروری ہے۔ 4.2 اسٹیل ساختیں 4.2.1 4.2.2 اسٹیل ساختی عناصر اور تاروں کی شکل، ساخت یا تاروں کے زنگ لگنے کی رفتار پر بہت زیادہ اثر ڈالتی ہے۔ مواد کے مرکوز ہونے کے اصول کے مطابق، کسی سطح کے محیط اور رقبے کے تناسب جتنا کم ہوگا، اس کی زنگ مزاحمت کی صلاحیت اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ پتلی دیوار والے اسٹیل ساختوں میں دیواریں بہت پتلی ہوتی ہیں، لہذا تھوڑی سی زنگ آلودگی بھی ان کی برداشت کرنے کی صلاحیت پر بہت زیادہ اثر ڈالتی ہے۔ ； اس ڈھانچے میں استعمال ہونے والے عناصر کا مقطع چھوٹا ہوتا ہے، نیز اس میں بہت ساری تکمیلی پلیٹیں اور دیگر عناصر موجود ہوتے ہیں؛ جس کی وجہ سے اس کا سطحی رقبہ زیادہ ہوتا ہے، ا ； دو زاویہ دار سٹیل باروں سے مل کر بننے والے T شکل کے ڈھانچے میں، زنگ لگنے کی رفتار، ٹیوب نما ڈھانچوں کے مقابلے میں دوگنی، اور عام I شکل کے سٹیل باروں کے مقابلے میں 1.5 گنا زیادہ ہوتی ہے۔ نیز، دونوں زاویہ دار سٹیل باروں کے درمیان موجود خالی جگہوں کو کنٹرول کرنا ممکن نہیں ہے، جس کی وجہ سے وہاں زنگ لگنے کے لئے مناسب ماحول پیدا ہو جاتا ہے۔ اسی لئے معیارات میں ایسے ڈھانچوں اور باروں کے استعمال پر پابندیاں عائد کی گئی ہیں۔ بیموں کے مقطع کا انتخاب، بہتر یہ ہے کہ وہ “حقیقی بدنہ والے” یا “بند مقطع والے” ہوں۔ اگر مرکب مقطع والے بیموں کا استعمال ضروری ہو، تو ان میں موجود سٹیل کے ٹکڑوں کے درمیانی فاصلہ، حفاظتی پرتوں کی تعمیر اور دیکھ بھال کے تقاضوں کے مطابق ہونا چاہیے۔ 4.2.3 اسٹیل کے عناصر کی پائیداری کو برقرار رکھنے کے لئے، ان کی مخصوص موٹائی کا ہونا ضروری ہے۔ بہت پتلے ڈنڈے، جب زنگ لگ جاتا ہے، تو وہ جلد ہی اپنی برداشت کی صلاحیت کھو دیتے ہیں۔ معیارات میں مقرر کردہ کم سے کم حدیں، استعمال کے تجربات کی بنیاد پر طے کی گئی ہیں۔ 4.2.4 ویلڈنگ کی سطح پر اکثر خارجات موجود ہوتے ہیں، اور یہ سطح بھی ہموار نہیں ہوتی؛ اس لیے یہاں زہریلے مواد جمع ہونے کا خطرہ رہتا ہے۔ فی الوقت، ویلڈنگ کے مقامات پر عموماً باقی رہنے والا تناؤ موجود ہوتا ہے؛ اس لیے ویلڈنگ والے حصے، بنیادی مواد کے مقابلے میں پہلے ہی خراب ہو جاتے ہیں۔ ویلڈنگ، بوجھ منتقل کرنے اور ڈھانچے کی سالمیت کو برقرار رکھنے میں اہم کردار ادا کرتی ہے؛ لہذا اس کے ویلڈنگ حصوں کے سائز کے لئے کم سے کم معیارات ضروری ہیں۔ غیرمسلسل ویلڈنگ سے دراڑیں پیدا ہونے کا خطرہ رہتا ہے، اور اگر بند سطحوں کو جوڑنے کے لئے غیرمسلسل ویلڈنگ استعمال کی جائے، تو زنگ لگانے والے مواد اور پانی/بخارات ویلڈنگ کی دراڑوں سے اندر داخل ہو سکتے ہیں۔ لہذا، اہم عناصر اور بند سطح والے ڈنڈوں کے جوڑوں پر مسلسل ویلڈنگ استعمال کی جاتی ہے۔ 4.2.5 کنسٹرکشن کے اجزاء کو جوڑنے والے مواد، جیسے ویلڈنگ راڈ، بولٹ، نوڈ پلیٹ وغیرہ، کی زنگ مزاحمت کی صلاحیت، بنیادی مواد کے مقابلے میں کم نہیں ہونی چاہیے؛ تاکہ ساخت کی استحکام برقرار رہ سکے۔ 4.3 تعمیراتی ڈھانچے
4.3.1 سلیکیٹ بلاکس اور پاور پلائی بلاکس میں بھی کچھ مقدار میں چونے جیسے مواد موجود ہوتے ہیں۔ لیکن چونکہ ان میں خالی جگہیں زیادہ ہوتی ہیں، اور پانی جذب کرنے کی صلاحیت بھی زیادہ ہوتی ہے، اس لیے خوردبینی حالات میں ایسے مواد کا استعمال بوجھ برداشت کرنے والے تعمیراتی ڈھانچوں کی تعمیر کے لئے مناسب نہیں ہے۔ بوجھ برداشت کرنے والی مٹی سے بنی خالی ٹائلوں کی کارکردگی، بھرپور مٹی سے بنی ٹائلوں کے برابر ہوتی ہے تعمیراتی ڈھانچوں کی پائیداری کو بہتر بنانے کے لئے، موجودہ **معیار “تعمیراتی ڈھانچوں کے ڈیزائن کے معیارات”** کے مطابق، ایسے کمروں یا ایسی عمارتوں کی بیرونی دیواروں کے لئے جہاں فرش سے چھت تک کا فاصلہ 6 میٹر سے زیادہ ہو، اینٹوں کی مضبوطی کی سطح MU10 ہونی ضروری ہے۔ **تعمیراتی مواد کے ادارے، تعمیراتی وزارت اور دیگر ادارے بار بار ہدایات جاری کرتے رہتے ہیں کہ MU10 سے کم معیار کی ٹھوس مٹی کی اینٹوں کے استعمال پر پابندی لگائی جائے، تاکہ تعمیراتی عمل میں توانائی کی بچت ہو سکے۔ لہذا، اس معیار کے مطابق، بوجھ برداشت کرنے والی ساختوں میں اینٹوں کی مضبوطی کی سطح MU10 سے کم نہیں ہونی چاہیے۔ چونکہ فی الحال سیمنٹ کی معیاری سطح بہت زیادہ ہے، اس لیے کم مضبوطی والے موٹر میں سیمنٹ کی مقدار بہت کم ہوتی ہے، جس کی وجہ سے اس کی چگالی کم ہوتی ہے، اور یہ آسانی سے خراب ہو جاتا ہے۔ اس لیے موٹر کی مضبوطی کی سطح کم از کم M5 ہونی چاہیے۔ 4.3.2 مٹی کی اینٹیں اور بلاکس، سوراخ دار مواد ہوتے ہیں؛ لہذا یہ تیزابی مائعات کو آسانی سے جذب کر لیتے ہیں۔ خشک اور نم دونوں حالات میں، ان میں کرسٹلیائی توسیع ہوتی ہے، جس کی وجہ سے یہ تیزی سے تباہ ہو جاتے ہیں۔ ； مذکورہ حالات میں اس کا استعمال نہیں کرنا چاہیے۔ آزادینہ اینٹوں سے بنے ستونوں کا مقطع چھوٹا ہوتا ہے، اور ان پر صرف ایک ہی قسم کا بوجھ پڑتا ہے۔ چونکہ ان کے چاروں جانب خوردگی کا اثر ہوتا ہے، لہذا خوردگی کی حالت میں ان کا استعمال مناسب نہیں ہے؛ اسی لیے ان کے استعمال پر پابندی ہے۔ 4.4 لکڑی کی ساختیں
4.4.1 عمارتوں کی سلامتی اور قابل اعتمادی کو یقینی بنانے، اور لکڑی کی بچت کے اصولوں کے پیش نظر، لکڑی کی ساختوں کے استعمال پر مناسب پابندیاں عائد کی گئی ہیں۔
4.4.2 چونکہ پلاسٹک سے بنی ساختوں میں کوئی اسٹیل کے عناصر نہیں ہوتے، اس لیے یہ زنگ لگنے کے لحاظ سے بہتر ہیں؛ اس لیے ان کے استعمال کی سفارش کی جاتی ہے۔ 4.4.3، 4.4.4 لکڑی کے ڈھانچوں کے جوڑوں اور اسٹیل کے ڈھانچوں میں موجود جوڑ، حفاظت کے لحاظ سے کمزور نقاط ہیں۔ ان جوڑوں پر زہریلے مواد جمع ہونے کا خطرہ بہت زیادہ ہوتا ہے، جس کی وجہ سے وہاں شدید زنگ آلودگی ہو جاتی ہے۔ اسٹیل کے عناصر کے زنگ لگنے سے ان کے درمیانی حصے کمزور ہو جاتے ہیں، جس کی وجہ سے عناصر میں تناؤ بڑھ جاتا ہے۔ لہذا، اسٹیل کے عناصر کے استعمال کو کم سے کم رکھنا چاہیے؛ شدید زنگ لگنے والے ماحول میں تو ان کا استعمال ہی نہیں کرنا چاہیے۔ 4.5 بنیادیں 4.5.1 موجودہ **معیاری دستورالعمل “راک اینڈ سول انجینئرنگ کی تحقیقات کے معیار” میں آلودہ زمینوں کی جانچ اور اس کی ارزیابی سے متعلق شرائط درج ہیں؛ لہذا اس دستورالعمل میں صرف متعلقہ ڈیزائن سے متعلق شرائط ہی بیان کی گئی ہیں۔ تیزابی مائعات کے زمین پر اثرات درج ذیل ہو سکتے ہیں: 1- سلفورک ایسڈ، ہائڈروکسائڈ آف سوڈیم، سوڈیم سلفیٹ، سلفورک این وغیرہ جیسے مادے، زمین میں موجود کچھ عناصر کے ساتھ ردِعمل کرکے نئے نمکیات پیدا کرتے ہیں؛ یا پھر آئنوں کے تبادلے کی وجہ سے زمین کی فزیکل خصوصیات میں تبدیلی آ جاتی ہے۔ اس ردِعمل کے نتیجے میں، عموماً زمین میں پھولنے کی خصوصیت پیدا ہو جاتی ہے۔ ایک اور صورت یہ ہے کہ مادہ، مٹی کے رخنوں میں کرسٹل بناتا ہے، جس کی وجہ سے مٹی پھول جاتی ہے۔ یہ دونوں صورتیں، اوپری ڈھانچے میں بلند ہونے کی حرکت اور دراڑوں کا سبب بنتی ہیں۔ ۲- کھارے مادوں کے زمین پر اثر ڈالنے سے پیدا ہونے والے حل شدہ مواد کا بہہ جانا، زمین کے خلاوں کو بڑا کر دیتا ہے۔ ； یا پھر مٹی میں موجود کچھ چپکنے والے نمکیات کے گھلنے سے، مٹی کی کیمیائی چپکنے کی صلاحیت کم ہو جاتی ہے یا ختم ہو جاتی ہے۔ اس کی وجہ سے مٹی کی طبعی اور مکانی خصوصیات میں تبدیلی آسکتی ہے، خالی جگہوں کی مقدار بڑھ سکتی ہے، دانوں کا سائز چھوٹا ہو سکتا ہے، بوجھ برداشت کرنے کی صلاحیت اور کمپریشن ماڈیولس میں کمی واقع ہو سکتی ہے؛ جس کی وجہ سے بنیادیں نیچے دب سکتی ہیں، اور اوپری ڈھانچے میں دراڑیں پڑ سکتی ہیں۔ ۳- جب آلودہ علاقوں میں نئی فیکٹریاں تعمیر کی جاتی ہیں، تو پیداواری حالات میں تبدیلی کی وجہ سے ہائڈروگیولوجیکل حالات بھی تبدیل ہو سکتے ہیں۔ اس سے موجودہ توازن خراب ہو جاتا ہے، اور آلودہ مٹی میں پھولنے یا گڑھے بننے کی صورتحال پیدا ہو سکتی ہے۔ ڈیزائن کرتے وقت، آلودہ مٹی کی جانچ کے نظام کی بنیاد پر، عمارت کی خصوصیات، زہریلے مواد کی نوعیت اور اس کی کثافت، پیداواری ماحول وغیرہ جیسے عوامل کو مدِ نظر رکھتے ہوئے، موجودہ تجربات سے فائدہ اٹھاتے ہوئے، ان تمام عوامل کو مدِ نظر رکھ کر مناسب اقدامات کیے جاتے ہیں۔ آلودہ زمین کی صفائی کے لئے، فی الحال تعمیراتی کاموں میں درج ذیل طریقے استعمال کئے جاتے ہیں: 1- جب آلودہ مٹی کا پھولنے یا گھسنے کا رجحان کم ہو، اور مٹی کی تہہ موٹی ہو، یا دیگر وجوہات کی بناء پر پوری مٹی کو نکالنا مشکل ہو، تو متاثرہ حصے کو الگ کرکے اس جگہ ریت یا پتھروں جیسے مواد سے بھر دیا جاتا ہے۔ لیکن، مٹی کی تہوں کی موٹائی کا تعین پھیلاؤ یا سکڑنے کی وجہ سے ہونے والی تبدیلیوں کے حساب سے کیا جانا چاہیے، تاکہ اوپری ڈھانچے میں ہونے والی تبدیلیاں قابلِ قبول حدود کے اندر رہیں۔ 2- آلودہ مٹی کی تمام تہوں کو ختم کرنا، یہ سب سے مؤثر اور قابل اعتماد طریقہ ہے؛ لیکن اس کے لئے تکنیکی اور معاشی پہلوؤں کا جائزہ لینا ضروری ہے۔ ۳- کچھ آلودہ مٹیوں میں، چونکہ ان کی برداشت کی صلاحیت اور سکشن ماڈیولس کم ہوتے ہیں، لیکن ان میں توسیع کی خصوصیت نہیں ہوتی، ایسی صورت میں زنگ مزاحم ریت اور پتھروں کے ستونوں کا استعمال کرکے ان مٹیوں کو مضبوط بنایا جاسکتا ہے۔ اگر مضبوط کیے گئے مٹی کی تہہ کم نفوذ پذیری والی ہو، جبکہ نیچے والی تہہ زیادہ نفوذ پذیری والی ہو، تو ایسی صورت میں کھمبے کو اس مضبوط کیے گئے مٹی کی تہہ سے گزارنا مناسب نہیں ہے؛ تاکہ اوپری حصے کے مواد کھمبے کے ذریعے نیچے کی جانب نہ پہنچ سکیں، اور آلودگی کا دائرہ وسیع نہ ہو۔ 4- جب آلودہ مٹی کی تہہ بہت موٹی ہو، اور اسے مکمل طور پر ہٹانا ممکن نہ ہو، لیکن عمارت بہت اہم ہو، تو ایسی صورت میں پہلے سے تیار کردہ ریئنفورسڈ کنکریٹ کے پائلوں کا استعمال کیا جاتا ہے؛ یہ پائل آلودہ مٹی کی تہہ سے گزر کر غیر آلودہ مٹی پر قائم ہوتے ہیں۔ پائلوں کی حفاظت کے لئے ضروری اقدامات کئے جانے چاہئیں۔ 4.5.2 زنگ لگنے والے ماحول میں بنیادوں کو مضبوط بنانے کے لئے مناسب طریقوں کا انتخاب کرتے وقت، درج ذیل عوامل پر غور کرنا ضروری ہے: 1- ایسے مواد کا انتخاب کرنا چاہیے جو زنگ لگنے کے خلاف مزاحمت کر سکیں؛ مثلاً، تیزابی ماحول میں کاربونیٹ سے بنے ریت یا پتھروں کا استعمال نہیں کرنا چاہیے۔ ان حالات میں، جہاں سیمنٹ کو نقصان پہنچتا ہے، وہاں سیمنٹ کو بطور سخت کرنے والے مواد کے طور پر استعمال نہیں کرنا چاہیے۔ 2- کچھ کیمیائی طریقوں سے تیار کیے گئے مضبوط بنانے والے پرت، مختلف عوامل کی وجہ سے نئی کیمیائی تبدیلیوں کا شکار ہوکر اپنی افادیت کھو سکتی ہیں۔ جیسے، سلیکیشن کے ذریعہ مضبوط بنانے کے عمل میں، الکلائن ماحول کی وجہ سے سوڈیم سلیکیٹ حل ہوکر ختم ہو جاتا ہے۔ ۳- پتھریلے مواد، تیزاب یا سلفیٹس کے اثر سے نمکیات پیدا کرتے ہیں؛ ان میں سے بعض نمکیات میں پھولنے کی خصوصیت ہوتی ہے، جبکہ بعض دیگر نمکیات وجہ سے چونے والی مٹی مضبوط نہیں رہ پاتی، اور اس کی مضبوطی ختم ہو جاتی ہے۔ 4.6 بنیادیں
4.6.1 زمین کی سطح پر موجود مائعات، نالیوں، زمین اور نکاسی آب کے نظاموں کے ذریعہ بنیادوں تک پہنچ سکتے ہیں، جس سے بنیادوں کو نقصان پہنچ سکتا ہے۔ لیکن ان مائعات کی درآمد کی مقدار محدود ہوتی ہے، اس لیے ان کی خوردبینی صلاحیت کو جدول 3 کے مطابق ایک درجہ کم کر دیا جاتا ہے۔ 4.6.2 خول، تہہ دار پلیٹوں وغیرہ جیسی پتلی دیواروں والی ساختوں کو بنیاد کے طور پر استعمال نہیں کرنا چاہیے؛ کیوں کہ ان کی دیواریں بہت پتلی ہوتی ہیں، ان پر لگنے والے بوجھ بھی پیچیدہ ہوتے ہیں، اور ان کی حفاظت کرنا بھی مشکل ہے۔ زنگ آلود ماحول میں ان کے استعمال کا کوئی تجربہ بھی موجود نہیں ہے۔ 4.6.3 پتھریلے کنکریٹ، کنکریٹ، اور اسٹیل والا کنکریٹ، ان میں چپکنے کی خصوصیت اور یکجہتی زیادہ ہوتی ہے؛ ان کی سطح ہموار ہوتی ہے، جس کی وجہ سے ان کی حفاظت آسان ہوتی ہے۔ لہذا ان کے استعمال کی سفارش کی جاتی ہے۔ اینٹوں سے بنی بنیادوں کی پائیداری کم ہوتی ہے، ان میں بہت سی خامیاں ہوتی ہیں، ان کی حفاظت کرنا مشکل ہے، لہذا یہ زنگ لگنے والے ماحول میں استعمال کے لئے مناسب مواد نہیں ہیں۔ 4.6.5 سلفیورک ایسڈ، ہائڈروکسائڈ آف سوڈیم جیسے مواد جب زمین میں داخل ہوتے ہیں، تو یہ زمین کو پھولنے پر مجبور کرتے ہیں، جس کی وجہ سے بالائی ڈھانچے میں دراڑیں پڑ جاتی ہیں۔ بنیاد کو مناسب گہرائی میں رکھنے سے، اس اثر کو کم کیا جا سکتا ہے یا ختم کیا جا سکتا ہے۔ ٹینک یا زمینی گڑھے میں، عموماً مکمل طور پر لیکیج سے بچنا مشکل ہوتا ہے۔ بنیاد کے نیچے موجود مٹی کو خراب ہونے سے بچانے کے لئے، بنیاد کی سطح کو ٹینک یا زمینی گڑھے کی سطح سے نیچے رکھنا بہتر ہے۔ 4.6.6 بنیاد، کسی عمارت کا ایک اہم جزو ہے؛ لیکن یہ زمین کے نیچے گہرائی میں واقع ہوتی ہے، اس لیے اس کی باقاعدگی سے جانچ اور مرمت کرنا بہت مشکل ہے۔ حفاظت کو یقینی بنانے کے لیے، شدید یا درمیانی سطح کے کٹاؤ کی صورت میں اس کی سطح کی حفاظت ضروری ہے۔ ارسینک گم کو سطحی تحفظ کے لئے استعمال کرنے کا تجربہ کئی سالوں سے موجود ہے، اور اس کے نتائج بہترین ہیں۔ گرم ماحول میں، یا نم دار سطحوں پر تعمیراتی کام کرنے کی مشکلات سے نمٹنے کے لئے، گیلے حالت میں ہی جمنے والے ایپوکسی اسفالٹ کوٹنگز کا استعمال کیا جاسکتا ہے۔ بنیادی بیم زمین کے قریب واقع ہوتے ہیں، ان پر زنگ لگنے کی شرح کافی زیادہ ہوتی ہے، نیز ان کا مقطع بھی چھوٹا ہوتا ہے؛ لہذا ان کی حفاظت کے لئے ضروری اقدامات بنیادی ڈھانچوں کے مقابلے میں زیادہ ہونے چا 4.7 پلیئر بیسنگ
4.7.1 عام طور پر، پلیئر کی سطح زمین سے کم از کم 1.5 میٹر کی بلندی پر ہوتی ہے، اور اس کی حفاظت کے لئے خصوصی ڈھانچے استعمال کئے جاتے ہیں۔ لہذا، پلیئر بیسنگ کے معاملے میں صرف آلودہ مٹی اور زیرزمین پانی کے اثرات کو ہی مدِ نظر رکھا جاتا ہے؛ زمین کی سطح سے آنے والے دیگر عوامل کے اثرات کو نظرانداز کیا جاتا ہے۔ 4.7.2 پیش ساختہ ریئنفورسڈ کنکریٹ کے کھمبوں میں کنکریٹ کی گہرائی زیادہ ہوتی ہے، اس لیے اس کی کوالٹی کو آسانی سے کنٹرول کیا جاسکتا ہے، نیز اس کی حفاظت بھی آسان ہے۔ کنکریٹ سخت نہ ہونے کی حالت میں ہی پلیئرز کو اس سے رابطے میں لایا جاتا ہے، جس کی وجہ سے ان کی حفاظت مشکل ہو جاتی ہے۔ اسٹیڈیموں میں اس کے استعمال سے متعلق ابھی تک کوئی تجربہ موجود نہیں ہے۔ اسٹیل کے پائلوں کے بارے میں، زنگ لگنے والے حالات میں ان کے استعمال سے متعلق کوئی تجربہ موجود نہیں ہے؛ لہذا زنگ لگنے کی صورت میں ان کی برداشت کی حد کا تعین کرنا مشکل ہے۔ اس لیے ف لکڑی کے کھمبوں کا استعمال بہت کم ہوتا ہے، لہذا لکڑی کی بچت کے لئے انہیں بھی فہرست میں شامل نہیں کیا گیا۔ 4.7.3 پہلے سے تیار کردہ ریئنفورسڈ کنکریٹ کے کھمبوں کی خود ساختہ حفاظتی خصوصیات، ان کھمبوں کی پائیداری میں اہم کردار ادا کرتی ہیں۔ لہذا، کنکریٹ کی مضبوطی کی سطح، پانی اور سیمنٹ کے تناسب، اور تحفظی پرت کے لحاظ سے بھی اعلیٰ معیارات کی ضرورت ہوتی ہے۔ اس معیار میں بیان کردہ اعداد و شمار، ملکی اور بین الاقوامی قواعد و ضوابط کے مطابق ہی ہیں۔ 4.7.4 جب کٹاؤ کی سطح شدید یا درمیانہ ہو، تو صرف کنکریٹ کی اپنی حفاظتی خصوصیات کافی نہیں ہوتیں؛ لہذا اضافی حفاظتی اقدامات ضروری ہیں۔ کھمبوں کی حفاظت کے لئے بنیادی طور پر تین اقدامات کئے جاتے ہیں: 1- ایسے سیمنٹ کا استعمال کیا جائے جو زنگ لگنے کے خلاف مزاحمت رکھتا ہو؛ SO4 کے اثرات کے تحت، کھمبوں کی تیاری کے لئے سلفیٹ مزاحم سیمنٹ یا ایسا عام سیلیکیٹ سیمنٹ استعمال کیا جاسکتا ہے جس میں الومینیم سلفیٹ کی مقدار 5% سے زیادہ نہ ہو۔ کھمبوں کی سطح پر کوئی خصوصی حفاظتی اقدامات کرنے کی ضرورت نہیں ہے۔ 2۔ صرف Cl- آئنوں کی وجہ سے ہونے والے خوردبینی نقصانات کی صورت میں، کنکریٹ میں اسٹیل کو زنگ سے بچانے والے مواد شامل کیے جا سکتے ہیں؛ اس طرح پائلوں کے لئے کسی دوسرے تحفظی اقدامات کی ضرورت نہیں رہتی۔ 3۔ جب تیزابی ماحول (PH 4.5 سے کم) میں خوردگی کی شدت شدید یا درمیانہ ہو، تو پلیٹ فارموں کی سطح کی حفاظت کے لئے خصوصی اقدامات ضروری ہیں۔ کھمبوں کی سطح پر اسفالٹی مواد، ایپوکسی کوئلہ اسفالٹ، یا تیل میں حل ہونے والے پولی یوریتھین کی تہ جمائی جا سکتی ہے۔ ان کوٹنگز کا استعمال ملک بھر میں کیا جاتا ہے، اور باریک ذرات والی مٹی کی تہوں میں کیلیں لگاتے وقت عموماً ان کوٹنگز پر کوئی نقصان نہیں پہنچتا۔ 5. عمارتوں کی حفاظت
5.1 زمینی سطح
5.1.1 زمینی سطح کے مواد، زہریلے مواد کے اثرات کے علاوہ، وقتاً فوقتاً مختلف قسم کے مکانیکی دباؤ یا ٹکراؤ کا شکار بھی ہوتے رہتے ہیں۔ مختلف سطحی مواد کی اپنی الگ الگ خصوصیات ہوتی ہیں۔ واٹر گلاس کنکریٹ، اگرچہ تیزابوں کے خلاف مزاحمت رکھتا ہے، اور اس کی میکانی مضبوطی بھی زیادہ ہے؛ نیز یہ اعلی درجہ حرارت کو بھی برداشت کر سکتا ہے، لیکن یہ ہائڈروفلوورک ایسڈ اور الکلائن ماحولوں کے خلاف مزاحمت نہیں رکھتا۔ اس کی پانی سے بچنے کی صلاحیت بھی کمزور ہے۔ ریزن جیسے مواد سے بنے پرتوں میں درمیانی شدت کے تیزابوں، الکلی مادوں کے خلاف مزاحمت، چگالی، اور زیادہ مضبوطی جیسی خصوصیات ہوتی ہیں؛ لیکن یہ شدید تیزابوں، اعلی درجہ حرارت، اور کچھ خاص مادوں کے خلاف مزاحمت نہیں رکھتے۔ نرم پولی کلورو وینائل سے بنے پرتوں میں درمیانی شدت کے تیزابوں، الکلی مادوں، اور پانی کے خلاف مزاحمت ہوتی ہے؛ لیکن ان کی پہننے کی صلاحیت کم ہوتی ہے، یہ ٹکروں کے خلاف مزاحمت نہیں رکھتے، اور جلدی پرانے ہو جاتے ہیں۔ لہذا، ڈیزائنر سے تقاضا کیا جاتا ہے کہ وہ استعمال کی شرائط کو مدِ نظر رکھتے ہوئے، مناسب مواد کا انتخاب کرے تاکہ فوائد سے فائدہ اٹھایا جاسکے اور نقصانات سے بچ زمینی سطح کے مواد میں، پرانے معیارات کے مقابلے میں، درج ذیل تبدیلیاں ہوئی ہیں: 1- فائبر گلاس سے بنے مواد کو ختم کر دیا گیا ہے۔ چونکہ اس پرت کی استحکام کی صلاحیت کم ہے، اس لیے اس کا استعمال مؤثر نہیں ہے؛ لہذا اسے صرف علیحدگی کی تہہ کے طور پر ہی استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔ فائبر گلاس کا استعمال، توانائی کی منتقلی کے لئے، رزن جیل، رزن مورٹار، اور بلاکس کی سطحوں پر بطور کوٹنگ کے طور پر بھی کیا جاسکتا ہے۔ 2۔ گندھک جیسے مواد کو ختم کر دیا گیا۔ اس قسم کے مواد میں تیزابوں کے خلاف مزاحمت، گاڑھا ہونا، اور تعمیر کے بعد کسی خاص علاج کی ضرورت نہ ہونا جیسے فوائد موجود ہیں۔ لیکن سلفیورک مواد کی بنیادی سطحوں اور بلاکوں سے چپکنے کی صلاحیت کم ہوتی ہے، اور وقت گزرنے کے ساتھ یہ چپکنے کی صلاحیت مزید کم ہو جاتی ہے۔ اس کے علاوہ، تصلب کے عمل میں اس کا سکڑنے کا رجحان بھی زیادہ ہوتا ہے۔ تعمیراتی کاموں میں اس کے کامیاب استعمال کی مثالیں بہت کم ہیں، اس لیے اس معیار کو ترمیم کے دوران شامل نہیں کیا گیا۔ جب تک تجرباتی تحقیقات میں کوئی خاطرخواہ پیش رفت نہیں ہوتی، اور تعمیراتی کاموں میں اس کے استعمال سے متعلق کافی تجربہ حاصل نہیں ہو جاتا، تب تک اسے معیارات میں شامل نہیں کیا جائے گا۔ 3۔ “تیزاب مزاحم پتھر” میں گرینائٹ، کوارٹز وغیرہ شامل ہیں؛ ان پتھروں میں عمدہ تیزاب مزاحمت کی خصوصیات ہوتی ہیں، نیز ان کی جسمانی اور مکانی خصوصیات بھی بہترین ہوتی ہیں۔ تعمیراتی کاموں میں ان کا بہت استعمال کیا جاتا ہے، اور معیارات میں انہیں “تیزاب مزاحم پتھر” ہی کہا جاتا ہے۔ 5.1.2 تیزاب کے خلاف مزاحم پتھروں کی موٹائی: پتھر سازی کی صنعت کی ترقی کی وجہ سے، بہت سی پتھر ساز فیکٹریوں میں مشینی کٹنگ کا طریقہ استعمال کیا جاتا ہے؛ لہذا پتھروں کی موٹائی کی حد کو بڑھایا جاسکتا ہے، اور 20 ملی میٹر سے لے کر 100 ملی میٹر تک کی موٹائی والے پتھر بھی حاصل کئے جاسکتے ہیں۔ پتھروں کی موٹائی کم کرنے سے، زمین پر پڑنے والا بوجھ کم ہو جاتا ہے، اور نقل و حمل کے اخراجات بھی کم ہو جاتے ہیں۔ مشینی کٹنگ کے استعمال سے پتھروں کی سطح زیادہ ہموار ہو جاتی ہے، جس سے نہ صرف بنانے میں استعمال ہونے والے چسپاں کی مقدار کم ہوتی ہے اور لاگت کم ہوتی ہے، بلکہ فرش کی کوالٹی بھی بہتر ہوتی ہے۔ رزن مورٹار، رزن پتلی مٹی کی تہہ – یہ اب عام طور پر استعمال ہو رہے ہیں، اور ان کے استعمال سے متعلق کافی تجربات بھی موجود ہیں؛ لیکن ناکامیوں کی مثالیں بھی کم نہیں ہیں۔ اس سطحی پرت کے معیار کی اچھائی یا برائی، رال کے معیار اور تعمیراتی عمل کے معیار سے براہِ راست متعلق ہے۔ 5.1.3 جب بلاکوں سے بنی زمین کے درمیانی خالی حصوں اور ان بلاکوں کو جوڑنے والے مواد میں فرق ہوتا ہے، تو ایسی صورت میں سخت مواد سے ہی ان خالی حصوں کو بھرنا چاہیے؛ نرم مواد کا استعمال نہیں کرنا چاہیے۔ ورنہ، جب زمین پر وزن کا دباؤ پڑتا ہے، تو اس سے درمیانی خالی حصوں میں دراڑیں پڑ سکتی ہیں۔ 5.1.4 علیحدگی کی تہہ کی موجودگی سے، زمین کی پانی سے بچنے کی صلاحیت میں اضافہ ہوتا ہے، اور سطحی تہوں کی کمزوریوں کو دور کیا جاسکتا ہے؛ اس طرح زمین کی ساخت کی استحکام میں اضافہ ہوتا ہے۔ واٹر گلاس گم، مورٹار اور کنکریٹ میں پانی کے خلاف مزاحمت کی صلاحیت کم ہوتی ہے؛ اس لیے جب انہیں سطحی پرت یا جوڑنے والی پرت کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے، تو ان کے درمیان ایک علیحدہ پرت لگائی جاتی ہے۔ 5.1.5 عایقی پرت کے لئے ایسے پانی سے بچنے والے مواد کا استعمال ضروری ہے، جن میں خوردگی کے خلاف مزاحمت کی صلاحیت ہو۔ مختلف قسم کے ریزن فائبر گلاس کے علاوہ، جوہر مزاحم، پانی سے بچنے والے مواد بھی استعمال کیے جا سکتے ہیں۔ علیحدگی کی تہہ کے طور پر استعمال ہونے والی بنیادی طور پر دو اقسام ہیں۔ ۱- اسفالٹ سے متعلق مصنوعات: مختلف قسم کے پولیمر سے تیار کردہ اسفالٹی رول، ربڑ سے تیار کردہ اسفالٹی رول، اسفالٹی شیشے کے کپڑے وغیرہ۔ 2۔ سنتھیٹک پولیمرز: پولی کلورو ایتھیلین شیٹس، کلورینیٹڈ پولی ایتھیلین شیٹس، ٹرائی ایتھیلین پروپیلین شیٹس، پولی یوریتھین شیٹس، پولی ایتھیلین شیٹس، کلورو بوتائل ربڑ شیٹس، اور مختلف قسم کے پانی سے بچانے والے پولیمر کوٹنگز وغیرہ۔ عام کاغذی بنیاد والے اسفالٹ شیٹوں کی کشیدگی کے خلاف برداشت کم ہوتی ہے، ان کی زنگ مزاحمت بھی کم ہوتی ہے، اور ان کی کارکردگی بھی خراب ہوتی ہے؛ لہذا ان کے استعمال کی سفارش نہیں کی جاتی۔ 5.1.7 ماضی میں، زمین کو زنگ سے بچانے کے لئے عموماً 100 نمبر کے کنکریٹ کا استعمال کیا جاتا تھا، اور اس کی موٹائی 100 ملی میٹر ہوتی تھی۔ حقیقی تعمیراتی کاموں میں، تعمیراتی عمل وغیرہ کی وجہ سے، بنیادی پرت کی سختی کم رہ جاتی ہے، جس کی وجہ سے کچھ مسائل پیدا ہو جاتے ہیں۔ بیرونی تعمیراتی کاموں کے مقابلے میں، عام طور پر بیس لیئر کی موٹائی 200 سے 250 ملی میٹر ہوتی ہے، اور اس کی تعمیر میں 200 نمبر کا کنکریٹ استعمال کیا جاتا ہے، جس میں φ8 سے φ12 سائز کے ریشے 150 کے فاصلے پر استعمال کئے جاتے ہیں۔ چونکہ بیس لیئر بہت اچھی طرح تیار کیا گیا ہے، اس لیے کورنگ لیئر میں دراڑیں پڑنے یا خراب ہونے کے واقعات بہت کم ہوتے ہیں۔ لہذا، معیارات کے مطابق بیس پرت کی کم سے کم موٹائی 120 ملی میٹر ہونی چاہیے، اور اس کی مضبوطی C15 سے کم نہیں ہونی چاہیے۔ وہ جگہیں جہاں رقبہ زیادہ ہے، یا جہاں زمین میں غیر یکساں تغیرات پیدا ہونے کا امکان ہے، وہاں دراڑیں پڑنے کا خطرہ ہوتا ہے؛ اس لیے وہاں اسٹیل کے تار استعمال کرنا ضروری ہے۔ ریزن سے بنے فرشوں میں، چونکہ سطحی مواد کے جمنے سے دباؤ زیادہ پیدا ہوتا ہے، اس لیے بنیادی پرت کے لیے زیادہ معیار کی ضرورت ہوتی ہے؛ اسی وجہ سے ایسے فرشوں میں اسٹیل کے تاروں کا استعمال ضروری ہے۔ بیرونی زمین کی سطح پر، زمینی معیارات کے مطابق، جب زیرزمین برف کی موٹائی 600 ملی میٹر سے زیادہ ہوتی ہے، تو ہی برف سے بچنے کے لئے خصوصی تدابیر اختیار کرنا ضروری ہوتا ہے۔ لیکن، زنگ سے بچنے والی سطحوں کے لئے دراڑوں سے بچنے کے لئے خصوصی تقاضے ہوتے ہیں۔ سردی کی وجہ سے سطحوں میں پھیلاؤ روکنے کے لئے، ان علاقوں میں جہاں برف پڑتی ہے، وہاں کی بیرونی سطحوں پر کم از کم 300 ملی میٹر موٹی برف سے بچنے والی تہہ لگانا ضروری ہے۔ اگر برف روکنے والی تہہ کے اندر پانی جمع ہو جائے، تو اس سے بھی پھولنے کی کیفیت پیدا ہو سکتی ریزن مورٹار، ریزن پتلی گارے، اور نرم پولی کلورووینائل کی تہوں میں اکثر پپڑیاں بننے کی عادت ہوتی ہے۔ اس کی ایک وجہ یہ ہے کہ زیرزمین پانی کی کیپیلری قوت کی وجہ سے تہہ اور بنیادی سطح کے درمیان چپکنے کی صلاحیت کم ہو جاتی ہے۔ لہذا، جب زیرزمین پانی کی سطح بلند ہوتی ہے، تو بنیادی پرت کے لئے پانی اور نمی سے بچنے کے اقدامات ضروری ہوتے ہیں۔ 5.1.8 پری فیبریٹیڈ بورڈوں پر براہِ راست سطحی تہہ لگانے سے، بورڈوں کے درمیانی حصوں میں دراڑیں پیدا ہونے کا خطرہ بہت زیادہ ہوتا ہے؛ اس لیے اس کی استحکام کو یقینی بنانے کے لئے اس میں اسٹیل کے تار شامل کرنا ضروری ہے۔ 5.1.9 ان علاقوں میں، جہاں کیمیائی مائعات کی وجہ سے زمین خراب ہو رہی ہے، وہاں ڈھلان بنانا ضروری ہے؛ تاکہ یہ مائعات جلدی سے نکل جائیں، اور زمین پر پانی جمع نہ ہو، جس سے خرابی کم ہو۔ زمین کا ڈھلان زیادہ ہونا زنگ لگنے سے بچنے میں مددگار ثابت ہوتا ہے، لیکن بہت زیادہ ڈھلان کے بھی مختلف نقصانات ہوتے ہیں۔ انجینئرنگ کی تحقیقات کے مطابق، منزلوں کی سطح کا ڈھلان 1% یا اس سے زیادہ ہونا مناسب ہے، جبکہ نچلی منزلوں کی سطح کا ڈھلان 2% یا اس سے زیادہ ہونا مناسب ہے۔ اگر فرش کی ڈھلان 1% سے کم ہو تو پانی کا نکاس مشکل ہو جاتا ہے، اور جب فیکٹری کے اندر کوئی گاڑی وغیرہ نہ چل رہی ہو تو نچلی منزل کی فرش کی ڈھلان کو 3% سے 4% تک بڑھایا جا سکتا ہے۔ 5.1.10 عام طور پر، نیچے کی سطح کو بنانے کے لئے بنیادی مٹی کا استعمال کیا جاتا ہے؛ یہ طریقہ سب سے آسان اور مناسب ہے۔ ； عموماً فرش کی سطح کو ہموار بنانے کے لئے خصوصی مواد استعمال کیا جاتا ہے، لیکن اس کے لئے زیادہ مقدار میں مواد درکار ہوتا ہے، اور بوجھ بھی ； ساخت کے ذریعے ڈھلان تیار کی جاسکتی ہے، جس سے مواد کی کمی ہوتی ہے اور بوجھ بھی کم رہتا ہے، لیکن ساخت کی منصوبہ بندی اور تعمیر پیچیدہ ہوتی ہے؛ جب حالات اجازت دیں تو اس طریقے کو استعمال کیا جاسکتا 5.1.11 حقیقی تحقیقات سے پتا چلتا ہے کہ نالیاں اور زمینی سوراخ بھی رساؤ کا شکار ہوتے ہیں، جس کی وجہ سے آس پاس کی عمارتوں کو نقصان پہنچتا ہے۔ آس پاس موجود اہم عناصر کو نقصان پہنچنے سے بچانے کے لئے، نالیوں اور ستونوں کے درمیان کم سے کم فاصلہ، نیز زمینی نالیوں کے مرکز اور دیواروں، ستونوں، بیموں وغیرہ کے کناروں کے درمیان کم سے کم فاصلہ مقرر کیا گیا ہے۔ 5.1.12 فلشنگ، کیمیائی مواد سے بھرپور عمارتوں میں، منزلوں کے فرش یا نچلی منزل کے فرش کے لئے ایک اہم ضروری جزو ہے۔ تحقیقات کے مطابق، پیداواری عمارتوں میں موجود سیوریج سسٹم بہت ہی ناقص ہیں؛ 95 فیصد سے زائد سیوریج سسٹم مکمل نہیں ہیں۔ ان کے استعمال کے دوران رکاوٹیں پیدا ہوتی ہیں، اور پانی بھی رسنے لگتا ہے، جس کی وجہ سے آس پاس کی عمارتوں کی تزئینات شدید طور پر خراب ہو جاتی ہیں۔ لہذا، نالیوں کے لئے ایسے مواد کا انتخاب ضروری ہے جو زنگ لگنے کے خلاف مزاحم ہوں اور کافی مضبوط بھی ہوں۔ ان کا سائز عام نالیوں کے مقابلے میں بڑا ہونا چاہیے، اور ان کی ساخت بھی مضبوط ہونی چاہیے۔ سب سے اہم بات یہ ہے کہ جوڑوں سے پانی کا رساؤ روکا جائے۔ 5.1.13 پانی کو روکنے والے آلات، دراصل تیزابی مائعات کے پھیلاؤ یا نیچے کی سمت میں بہنے کو روکنے کے لئے استعمال کئے جاتے ہیں؛ اس لئے تمام سوراخوں پر پانی کو روکنے والے آلات لگانا ضروری ہے۔ 5.1.14 پاؤں رکھنے کی جگہ کا تعین، زمین پر موجود تیزابی مائعات کے وجہ سے دیواروں اور ستونوں کے نیچے حصوں کو ہونے والے نقصان سے بچنے کے لئے کیا جاتا ہے۔ اس کی اونچائی، مائعات کے ٹپکنے کی اونچائی کو مدِ نظر رکھتے ہوئے، اور استعمال ہونے والے مواد کے سائز کو بھی دیکھتے ہوئے طے کی جاتی ہے۔ 5.1.15 اسٹیل کے کھمبوں، سیڑھیوں، اور برتنوں کے نیچے زنگ لگنے سے بچنے کے لئے خصوصی بنیادیں استعمال کی جاتی ہیں؛ تاکہ زمین پر موجود زنگ لگانے والے عناصر کا براہِ راست اثر اسٹیل کے اجزاء پر نہ پڑے۔ 5.1.16 بیرونی فرشوں میں دراڑوں کی لمبائی 20 میٹر سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے؛ یہ حد “تعمیراتی فرشوں کے ڈیزائن کے معیارات” میں درج کم سے کم حد کے مطابق ہے۔ اندرونی فرشوں میں دراڑوں کی لمبائی 30 میٹر سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے؛ یہ حد “کنکریٹی ڈھانچوں کے ڈیزائن کے معیارات” میں درج اندرونی تہخانوں کی دیواروں میں دراڑوں کی زیادہ سے زیادہ لمبائی کے مطابق ہے، جو 30 میٹر ہے۔ 5.1.17 زمینی تناؤ کے شگاف، زنگ لگنے کے لحاظ سے کمزور مقامات ہیں؛ زہریلے مواد یہاں سے آسانی سے رس کر زنگ لگنے کا سبب بن سکتے ہیں۔ اس لیے یہاں مضبوط رکاوٹیں لگانا ضروری ہے تاکہ رساؤ نہ ہو سکے۔ عام طور پر، نیچے والے حصے میں ایسے لچیلے ٹکڑے لگائے جاتے ہیں، جو تناؤ کو برداشت کر سکتے ہیں؛ ان ٹکڑوں پر ایسے مواد استعمال کیے جاتے ہیں جو زنگ نہیں لگتے، لچیلے ہوتے ہیں، اور اچھی ماضی میں اس کے لئے ٹارپیتھیک گم استعمال کیا جاتا تھا، لیکن اس کی پائیداری بہت کم تھی، اس لئے اب اس کی سفارش نہیں کی جاتی۔ کلوروسلفونیٹڈ پولی ایتھیلین گم، پولی کلورو ایتھیلین گم، اور پولی یوریتھین سیلنٹ جیسے مواد کا استعمال تجویز کیا جاتا ہے۔ اسٹریچنگ پیس وغیرہ، زہریلے مواد کے رابطے میں آ سکتے ہیں؛ لہذا ایسے مواد کا استعمال بھی ضروری ہے جو زہریلے مواد کے خلاف مزاحمت کر سکیں۔ 5.2 آلات کی بنیادیں
5.2.1 دیواری یا فریم والی آلات کی بنیادوں کا زیرزمین حصہ، فیکٹری کی بنیادوں کی حفاظت کے لحاظ سے اہم ہے؛ کیوں کہ یہ بنیادیں عموماً ریئنفورسڈ کنکریٹ سے بنی ہوتی ہیں، ان کا مقطع چھوٹا ہوتا ہے، لیکن ان کی اہمیت بہت زیادہ ہے۔ چھوٹے آلات کی بنیادوں کے زیرزمین حصوں کو تحفظ کی ضرورت نہیں ہوتی، کیوں کہ ایسی بنیادیں عموماً سادہ کنکریٹ سے بنی ہوتی ہیں؛ اگر ان کی سطح پر تھوڑی سی خرابی ہو بھی جائے، تو اس سے استعمال میں کوئی فرق نہیں پڑتا۔ 5.2.4 بڑے دھاتی ٹینکوں کو ستونی بنیادوں پر رکھنے کا ایک مقصد، لیکس کی نشاندہی آسان بنانا ہے؛ لہذا، ستونوں کے درمیانی فاصلے کو ایسا ہونا چاہیے کہ لیکس کی نشاندہی اور مرمت کے کام آسانی سے انجام دئے جاسکیں۔ 5.2.6 آلات کی بنیادوں پر موجود بولٹوں کے سوراخوں کو زنگ لگنے سے بچانے والے مواد سے بند کیا جاتا ہے؛ اس کا مقصد زنگ لگانے والے مواد کے داخل ہونے کو روکنا ہے، ساتھ ہی بولٹوں کی مضبوطی کو برقرار رکھنا بھی ضروری ہے۔ 5.3 نالیاں اور گڑھے
5.3.1 عموماً، نالیوں اور گڑھوں میں تیزابی مائعات موجود رہتے ہیں، اور وہاں سے رساؤ بھی ہوتا رہتا ہے۔ بوجھ برداشت کرنے والی ساختوں کی حفاظت، اور ان کے زنگ آلود ہونے سے بچانے کے لئے، یہ شرط عائد کی گئی ہے کہ دیواریں، ستون، اور بنیادیں، کسی گڑھے یا خندق کی دیواروں یا فرش کے طور پر استعمال نہیں کی جاسکتیں۔ 5.3.2 عموماً، نالیوں میں صرف سادہ ترین حفاظتی اقدامات ہی کئے جاتے ہیں؛ یہ اقدامات پانی کی نکاسی کے لئے درکار معیارات کو پورا نہیں کرتے۔ اگر نالیوں کے اندر پائپ لگائے جائیں، تو وہ زنگ آلود ہو جاتے ہیں، اور پائپوں کے جوڑنے والے حصے بھی ان کی حفاظتی تہوں کو تباہ کر دیتے ہیں۔ لہذا، نالیوں کو بہاؤ کی نالیوں کے طور پر استعمال نہیں کرنا چاہیے۔ 5.3.4 ہوا نکالنے والی نالیوں کو پانی سے بچانا ضروری ہے؛ اس کا مقصد یہ ہے کہ بنیادی سطح سے آنے والے پانی کی وجہ سے اندرونی پرتیں خراب نہ ہوں۔ 5.3.5 نالیوں میں تناؤ کے شگاف بنانا مناسب نہیں ہے، کیوں کہ یہ شگاف کمزور نقاط ہوتے ہیں، اور ان سے پانی رسنے کا خطرہ رہتا ہے۔ بڑی تعداد میں تکنیکی تجربات سے یہ ثابت ہوا ہے کہ، اگر مناسب منصوبہ بندی کی جائے، تو دراڑیں پیدا کیے بغیر بھی یہ کام ممکن ہے۔ اگر کسی وجہ سے سوراخ کرنا ہی پڑے، تو لازم ہے کہ مضبوط اور کثیر پرتوں پر مشتمل حفاظتی اقدامات کئے جائیں تاکہ رساؤ نہ ہو۔ 5.3.6 نالیوں اور جمع کرنے والے ٹینکوں میں مائع مواد طویل عرصے تک موجود رہتا ہے، اور گارے اور دیگر ذرات بھی جمع ہو جاتے ہیں؛ لہذا ان کی صفائی ضروری ہے۔ ان کے استعمال سے میکانی نقصانات بھی ہو سکتے ہیں۔ ان کے استعمال کے حالات زمین کے مقابلے میں زیادہ سخت ہوتے ہیں؛ اس لیے ان کی پائیداری بڑھانے کے لیے عایقی پرتیں استعمال کی جاتی ہیں۔ 5.3.7 نالیوں کو کھلے حالت میں رکھنے سے ان کی صفائی آسان ہو جاتی ہے، جبکہ ڈھکن لگانا حفاظت اور پیداواری عمل کے لئے ضروری ہے۔ 5.3.9 جب نالیاں عمارت کی بنیادوں سے گزرتی ہیں، تو اگر بنیادوں کے قریب دراڑیں موجود ہوں، تو مائعات کے رساؤ کی وجہ سے بنیادیں خراب ہو سکتی ہیں۔ نالیوں اور بنیادوں کے درمیان مخصوص جگہ چھوڑنے کا مقصد، فیکٹری کے نیچے زمین کے دباؤ کی وجہ سے نالیوں کے ٹوٹنے سے بچنا ہے۔ 5.4 کنسٹرکشنز کی سطح کی حفاظت
5.4.1 ایندھنی ماحول کے اثرات کی وجہ سے، اینٹوں یا کنکریٹ کی دیواروں پر عموماً صرف معمولی سطح کی خوردگی ہوتی ہے۔ لیکن اگر دیواروں پر نمی جم جائے، یا پانی اور ٹھوس مادہ آپس میں مل جائیں، تو یہ خوردگی مائع حالت میں بدل جاتی ہے۔ لہذا، دیواروں پر گیسی، مائع اور ٹھوس حالتوں میں موجود مادوں کا اثر پڑ سکتا ہے۔ زمینی سطحوں پر شدید کٹاؤ درج ذیل حالات اور مقامات پر ہوسکتا ہے: مائع مادوں کے اثرات (جیسے دیواروں پر نمی جمنے والی جگہیں، ہمیشہ نم دار رہنے والی جگہیں، اور وینٹیلیشن کھڑکیوں کے ارد گرد کے علاقے)، یا پانی کے ساتھ مل کر کام کرنے والے الکلائن ذرات یا سوڈیم سلفیٹ جیسے ٹھوس مادوں کے اثرات۔ 5.4.2 فیکٹریوں کی عمارتوں کی دیواروں پر نمی جمنے کا رجحان، ان علاقوں میں زیادہ ہوتا ہے جہاں موسم سرد ہوتا ہے۔ نمی کی وجہ سے گیسی یا ٹھوس حالت میں موجود مادے مائع حالت میں تبدیل ہو جاتے ہیں، جس سے زنگ لگنے کا خطرہ بڑھ جاتا ہے۔ مثلاً، کسی نکل الیکٹرولائزیشن پلانٹ میں، سائیڈ ونڈوز کے ارد گرد کی دیواروں پر اکثر نمی جم جاتی ہے؛ اور خشکی اور نمی کے تبادلے، نیز سلفیٹس کے کرسٹلز کی وجہ سے دیواریں شدید طور پر خراب ہو جاتی ہیں۔ ان چند فیکٹریوں میں، جہاں باقاعدگی سے بھاپ پیدا ہوتی ہے اور نمی کی سطح بہت زیادہ ہوتی ہے، شبنم کی تشکیل کو مکمل طور پر روکنا بہت مشکل ہے۔ لہذا، معیارات میں یہ تجویز دی گئی ہے کہ ان علاقوں کی حفاظت کو مضبوط بنایا جائے جہاں شبنم کی تشکیل کا خطرہ ہے۔ 5.4.3 کنکریٹ سے بنے ڈھانچوں کی حفاظت، ان ڈھانچوں کی اہمیت اور ان کے زنگ لگنے کی شدت کے لحاظ سے مختلف طریقوں سے کی جاتی ہے؛ یعنی اہم ڈھانچوں کی خصوصی توجہ دی جاتی ہے۔ پینٹ، کنکریٹ کے ڈھانچوں کی حفاظت کا ایک اہم ذریعہ ہے۔ اس کے فوائد میں زنگ لگنے سے بچانے کی صلاحیت، اور تعمیر میں آسانی شامل ہیں۔ جبکہ اس کے نقصانات میں اعلیٰ لاگت، اور چند سالوں بعد دوبارہ مرمت کی ضرورت شامل ہے۔ پولیمر سیمنٹ مرکب کی زنگ مزاحمت، زنگ روکنے والے پینٹوں کے مقابلے میں کم ہوتی ہے؛ لیکن اس کی کنکریٹ کی سطح سے چپکنے کی صلاحیت بہتر ہوتی ہے، اور اس کی چستی بھی اچھی ہوتی ہے۔ یہ درمیانی سطح کے زنگ لگانے والے گیسی ماحول کا مقابلہ کرنے کی صلاحیت رکھتا ہے۔ زنگ روکنے والے مواد، کنکریٹ میں موجود لوہے کے تاروں کی حفاظت کرتے ہیں۔ لہٰذا، جب عام کنکریٹی ڈھانچوں پر زنگ لگنے کی شرح معتدل ہو، اور اس میں زنگ روکنے والے مواد شامل کیے گئے ہوں، تو سطح کی حفاظت کے لئے کوئی اضافی اقدامات کرنے کی ضرورت نہیں ہے۔ 5.4.4 دیواروں کی سطح پر عموماً مائع یا ٹھوس مادے کا اثر ہوتا ہے، لیکن اس اثر کی شدت زمین کی سطح کے مقابلے میں کم ہوتی ہے۔ خاص طور پر مائع مادے کا اثر طویل مدت تک نہیں رہ سکتا، اس لیے حفاظتی مواد اور ڈھانچے کے لحاظ سے کم تقاضے ہوتے ہیں۔ عام طور پر، تیزابی ماحول میں، سیرامک پلیٹوں کا استعمال، یا فائبر گلاس کا استعمال، یا نرم پولی کلورووینائل پلیٹوں کا استعمال، حفاظتی تقاضوں کو پورا کرنے کے لئے کیا جاتا ہے۔ الکلائن ماحول میں، دیواروں کی سطح کو بنانے کے لئے سیمنٹ مورٹار، پولیمر سیمنٹ مورٹار یا پینٹ کا استعمال کافی ہے۔ 5.4.5 زنگ نہ آنے سے بچانے والی تعمیراتی ساختوں کی منصوبہ بندی اور تعمیر کے دوران، لوگ فرش کی سطح کی حفاظت پر بہت توجہ دیتے ہیں، لیکن اس کی تفصیلات پر کافی توجہ نہیں دی جاتی۔ مثلاً، عمارت کی منزلوں کے دروازوں کے کناروں اور نیچے والے حصوں کی حفاظت کو اکثر نظرانداز کر دیا جاتا ہے۔ در حقیقت، ان علاقوں میں مادوں کے بہاؤ کی وجہ سے فرش اور کنارے والے حصے خراب ہو جاتے ہیں۔ تجرباتی بنیادوں پر، زنگ لگنے کی شدت کے لحاظ سے فائبر گلاس یا رنگوں کا استعمال کرکے ان حصوں کی حفاظت کی جاسکتی ہے۔ 5.4.6 اسٹیل کی ساختوں کی حفاظت کے لئے استعمال کیے جانے والے رنگوں کا اثر، بنیادی سطح کی زنگ سے بچاؤ کی صلاحیت سے بہت متعلق ہے۔ زنگ ہٹانے کی کارکردگی میں فرق کی وجہ سے، مختلف بنیادی سطحوں پر استعمال ہونے والی کوٹنگوں کی عمر میں 2 سے 3 گنا فرق ہوتا ہے۔ جالی نما مواد کی زنگ آلودگی کی سطح اور زنگ ہٹانے کی سطح، قومی معیار “پینٹنگ سے پہلے اسٹیل کی سطح پر زنگ آلودگی کی سطح اور زنگ ہٹانے کی سطح” کے مطابق ہوتی ہے۔ زنگ ہٹانے کی سطح کے تقاضے، استعمال ہونے والے پینٹ کی قسم اور ڈھانچے کی اہمیت سے متعلق ہوتے ہیں۔ بعض پینٹس، جیسے زنک سے بنے بیس کوٹس، اور ایتھیلین فاسفیٹڈ بیس کوٹس، کے لئے بنیادی سطح سے زنگ ہٹانے کے لئے خاص احتیاط کی ضرورت ہوتی ہے؛ اس کے لئے سنڈنگ یا بلیسٹنگ کا استعمال ضروری ہے۔ ； ارے بیٹنگ کوٹنگ، کلورائڈڈ ربر کوٹنگ، اور ایپوکسی ارے بیٹنگ کوٹنگ کے لئے بنیادی سطح سے زنگ ہٹانے کے تقاضے کم ہوتے ہیں۔ بے شک، کسی بھی قسم کے پینٹ لگانے سے پہلے، بنیادی سطح کو جتنا زیادہ مکمل طور پر زنگ سے پاک کیا جائے، اتنا ہی بہتر ہے۔ لیکن زنگ ہٹانے کے معیار جتنے زیادہ ہوں گے، اخراجات بھی اتنے ہی زیادہ ہوں گے، اور اس کو عملی جامہ پہنانا بھی مشکل ہو جائے گا۔ لہذا، زنگ ہٹانے کے معیار کا تعین، تعمیراتی اور معاشی حالات کو مدِ نظر رکھ کر ہی کیا جانا چاہیے۔ 5.4.7 اسٹیل ساختوں پر لگائے جانے والے کوٹنگ کی موٹائی، اس عنصر کی اہمیت اور اس کے زنگ آلود ہونے کی شدت کے حساب سے طے کی جانی چاہیے۔ ان حصوں پر، جن کی مرمت مشکل ہے (جیسے بلند جگہوں پر)، اور باہر والے حصوں پر، کوٹنگ کی موٹائی کو مناسب طریقے سے بڑھانا ضروری ہے۔ اس دفعہ میں بیان کیا گیا کم سے کم کوٹنگ کی موٹائی۔ اس دفعہ میں مقرر کی گئی کم سے کم پرت کی موٹائی، عام تعمیراتی کوریشن کے کاموں میں استعمال ہونے والی پرتوں کی موٹائی سے زیادہ ہے؛ کیوں کہ پرت کی کم موٹائی، پرت کی برداشت کی صلاحیت کم ہونے کا ایک اہم سبب ہے۔ 5.4.8 وہ خاص طور پر اہم، لیکن مرمت کرنے میں دشواری والے اسٹیل ساختی ڈھانچے، جیسے بلند ٹاور وغیرہ، کی سطح پر دھات کی تہ جمائی جاسکتی ہے (مثلاً زنک کی تہ)، اور اس کے بعد زنگ لگنے سے بچنے والے رنگ بھی لگائے جاسکتے ہیں (مثلاً کلورینیٹڈ ربڑ کا رنگ، کلوروسلفونیٹڈ پولی ایتھیلین کا رنگ، اور گلاس شیلز والا رنگ وغیرہ)۔ حالیہ برسوں میں، بہت سے ٹیلی ویژن ٹاوروں میں اس قسم کی کمپوزٹ کوٹنگ استعمال کی گئی ہے، اور اس کے نتائج بہت اچھے رہے ہیں۔ 5.4.9 لکڑی سے بنی ساختوں کا استعمال اہم تعمیراتی ڈھانچوں میں کم ہی کیا جاتا ہے؛ عام طور پر ایسی جگہوں پر بھی اس کا استعمال نہیں کیا جاتا جہاں زیادہ خوردبینی عوامل کا اثر ہوتا ہے۔ لہذا، اس کی حفاظت کے لئے عام تحفظی مواد یا سطحی علاج کے طریقے ہی استعمال کئے جاسکتے ہیں۔ 5.5 دروازے اور کھڑکیاں
5.5.1 دھکیل کر کھولنے والے دروازے، اور دھاتی رولنگ دروازے، دراصل لٹکنے والے قسم کے دروازے ہیں۔ جب ان کے دھاتی حصے زنگ آلود ہو جاتے ہیں، تو انہیں کھولنا مشکل ہو جاتا ہے؛ اس لیے ان کا استعمال مناسب نہیں ہے۔ 5.5.2 پلاسٹک کی کھڑکیوں میں بہترین مزاحمتِ زنگ کی خصوصیات ہوتی ہیں۔ زنگ سے بچنے والی پلاسٹک کی کھڑکیوں کے لئے **معیاری ڈیزائن** موجود ہے، اور انہیں بہت سے عمارتوں میں استعمال کیا جاتا ہے؛ اس لئے انہیں معیارات میں شامل کیا گیا ہے۔ فائبر گلاس کی کھڑکیاں فی الحال ملک میں باقاعدہ شکل میں دستیاب نہیں ہیں، اور ان کے استعمال میں بہت سی مشکلات پائی جاتی ہیں؛ لہذا معیارات میں انہیں شامل نہیں کیا گیا ہے۔ موسمی حالات کے خلاف مزاحمت رکھنے والی اسٹیل کی کھڑکیوں کی زنگ لگنے کے خلاف مزاحمت، عام اسٹیل کی کھڑکیوں کے مقابلے میں بہتر ہے۔ ان کی قیمت بھی زیادہ نہیں ہے، اور شنگھ 5.6 چھتیں
5.6.1 منظم طریقے سے پانی کو نکالنے کا مقصد، تیزابی مادوں سے بھرپور بارش کے پانی کے رساؤ سے دیواروں کو نقصان پہنچنے سے بچانا ہے۔ تحقیقات سے پتا چلا کہ ان عمارتوں کی چھتوں پر، جہاں زہریلے دھول کی مقدار زیادہ ہوتی ہے، اگر دیواریں تعمیر کی جائیں، تو ان دیواروں پر دھول بڑی مقدار میں جمع ہو جاتی ہے، اور اسے صاف کرنا مشکل ہو جاتا ہے؛ جس کی وجہ سے زنگ آلودگی میں اضافہ ہوتا ہے۔ 5.6.2 چھت کے مواد کا انتخاب، ماحول میں موجود خوردبینی عناصر کو مدِ نظر رکھتے ہوئے کیا جانا چاہیے؛ کیوں کہ چھت پر بارش کا پانی مسلسل پڑتا رہتا ہے۔ اگر چھت پر کوئی خوردبینی گیسیں یا گرد و غبار موجود ہوں، تو اس صورت میں چھت کی سطح کو دیگر حصوں کے مقابلے میں زیادہ حفاظت کی ضرورت ہوتی ہے۔ لہذا، مواد کا انتخاب ماحولیاتی حالات کے مطابق ہی کیا جانا چاہیے۔ تجربات سے ثابت ہوا ہے کہ چھتوں پر استعمال ہونے والے وہ اجزاء جو پتلی اسٹیل کی شیٹوں یا زنک لگی ہوئی لوہے کی شیٹوں سے بنے ہوتے ہیں، کسی بھی خوردبینی ماحول میں ضرور خراب ہو جاتے ہیں؛ لہذا ان کا استعمال مناسب نہیں ہے۔

جواب 1# eastchen: آلات کی خوردگی سے بچاؤ کے لئے استعمال ہونے والے مواد کے انتخاب میں بنیادی تقاضے یہ ہیں کہ منتخب کردہ مواد، ماحولیاتی عوامل اور دیگر کیمیائی مواد کی وجہ سے ہونے والی خوردگی سے بچنے کے قابل ہو؛ ساتھ ہی یہ مواد پروسیسنگ کے تقاضوں کو پورا کرے، حفاظتی معیارات اور قواعد کے مطابق ہو، اور ممکن ہو تو مواد کی قیمت کم ہو، تاکہ آلات کی تیاری کے اخراجات کم ہو سکیں۔ مواد کے انتخاب کے بنیادی اصول: آلات کے زنگ لگنے کو کم کرکے ان کی عمر میں اضافہ کرنا، حفاظتی معیارات اور قواعد و ضوابط کو پورا کرنا، اور ایسے آلات تیار کرنا جو عملی ضروریات، زنگ لگنے سے بچاؤ، حفاظت وغیرہ کے لحاظ سے مناسب ہوں، ساتھ ہی آلات کی تیاری پر خرچ ہونے والے اخراجات کو کم کرنا۔

کیا کسی کو معلوم ہے کہ اسٹینلیس سٹیل کی مصنوعات کو زنگ لگنے سے بچانے کے لئے کون سے طریقے استعمال کئے جاتے ہیں، خاص طور پر ان حالات میں جب گیسیں تیزابی یا قلویہ خصوصیات کی حامل ہوں؟