هل لا يزال من الضروري ما يسمى بإعادة تنشيط المرشحات الجزيئية الفائقة الآن؟
Thread Content
يتم استخدام سخانات بالبخار بضغط 1.3 ميجا باسكال في تصميم معظم المشاريع، حيث تبلغ درجة الحرارة المشبعة 175 درجة، وهو ما لا يكفي لتحقيق درجة الحرارة اللازمة لإعادة تنشيط المرشحات الجزيئية. فهل لم تعد المرشحات الجزيئية بحاجة إلى إعادة تنشيط؟ ماذا نفعل عندما يمر وقت طويل؟ ماذا أفعل إذا دخل الماء؟
طالما أن درجة الحرارة تلبي المتطلبات، أعتقد أنه يمكن القيام بذلك. عادةً ما تتسرب أجهزة التسخين بالبخار بنفس السهولة.
كيف يتم إعادة تنشيط الزيوليت بشكل فائق؟ هل يمكنك أن تخبرني بشكل عام؟
إذا كان التنشيط يتطلب درجة حرارة عالية، فإن البخار بضغط 1.3 ميجا باسكال لن يكون كافيًا، إما استخدام بخار بضغط 2.5 ميجا باسكال، أو استخدام جهاز تسخين كهربائي. أجهزة التسخين بالبخار أصبحت أكبر حجمًا في الوقت الحالي، وحسب ما أعرف، فإن معدل التسرب لديها مرتفع جدًا!
باختصار، عندما يصل سعة امتصاص الزيوليت إلى مستوى معين، فإن درجة حرارة الغاز المستخدم في عملية إعادة التنشيط، والتي تبلغ حوالي 170 درجة مئوية في الظروف العادية، لا تكون كافية لإعادة تنشيط الزيوليت بشكل كامل. وفي هذه الحالة، يلزم استخدام درجة حرارة أعلى، مثل 250 درجة مئوية، من أجل إعادة تنشيط الزيوليت بشكل كامل. وهذا ما يُعرف بعملية إعادة التنشيط المتقدمة، أو التنشيط بدرجات حرارة عالية.
من الصحيح أن التنشيط في المراحل الأولى يتطلب درجة حرارة عالية، وعادةً ما تستخدم التصاميم المعتادة سخانات بخار مع سخانات كهربائية لتحقيق هذه الدرجة. أما أثناء التشغيل الطبيعي، فلا حاجة إلى درجة حرارة عالية ما لم يحدث تسرب في المرشح الجزيئي؛ فالعيب في ذلك هو أنه من ناحية يؤدي إلى زيادة استهلاك الطاقة، ومن ناحية أخرى، فإن درجات الحرارة العالية جدًا تقلل من عمر المرشح الجزيئي
أوه، أفهم الآن، المسمى فقط مختلف. نحن نسميه التجديد الخاص، وكنت أعتقد أن درجة حرارة التجديد الفائق أعلى من درجة حرارة التجديد الخاص
أي أن درجة الحرارة أثناء عملية إعادة التكوين تصل إلى 250 درجة مئوية، حتى يصبح الضغط عند مدخل ومخرج المنخل الجزيئي متساويًا~~
يمكن القيام بذلك، وذلك عن طريق استخدام جهاز التسخين الحالي لعملية إعادة التدوير، حتى يصل درجة الحرارة في نقاط الدخول والخروج إلى نفس المستوى~~
كلها متشابهة، ويوجد أيضًا ما يُسمى بالتنشيط عالي الحرارة، على أي حال هو فقط درجة حرارة أعلى قليلًا من درجة الحرارة اللازمة لإعادة التدوير العادية!
إذًا، لماذا لا يتم تزويد معظم أجهزة فصل الغازات بسخانات كهربائية؟ استشرت بعض الخبراء المخضرمين، بمن فيهم مصنعو المرشحات الجزيئية، وقالوا جميعًا إنه لا حاجة لذلك، فطرق التصنيع الحالية مختلفة عن السابق. بصفتي موظفًا في الخطوط الأمامية، أرغب في الحصول على جهاز، فما هي المعلومات التي يمكن أن تجعل القيادة توافق؟
لا حاجة لذلك~~ يمكنك إخبار المدير، ففي حالة حدوث مشكلة في جهاز التسخين بالبخار، يمكن استخدام البديل~~ هاها~~
أريد واحدًا احتياطيًا، لكن سعر سخان الكهرباء بـ 60 ألف يعتبر مرتفعًا جدًا، كما أن حجمه كبير أيضًا! من المرجح أن تكون تركيبات الأنابيب في الموقع صعبة للغاية!
طالما أن درجة حرارة البخار والضغط يمكنهما تلبية متطلبات إعادة التدوير، فلا حاجة إلى تركيب سخان كهربائي في الموقع.
إذًا لن نستعد~~ إذا حدث مشكلة في جهاز التسخين بالبخار، فسيتوقف العمل~~
أي أنه يكفي تلبية احتياجات الإنتاج الطبيعية، ولا حاجة للتفكير في إعادة التدوير في درجات حرارة عالية، أليس كذلك؟
السخانات الكبيرة المستخدمة مع الأجهزة الحديثة، لا يمكنها إصلاح التسريبات إلا خلال 3 أو 5 أيام، والخسائر في هذه الحالة كبيرة جدًا!
لذا، يجب الانتباه إلى مستوى المياه في النيتروجين الملوث عند مخرج جهاز التسخين بالبخار~~
لم يفهم المشرف ما أعنيه؛ هناك تحليل لنسبة الرطوبة في المخرجات عبر الإنترنت، وسيتم إصدار تنبيهات وتفعيل نظام الأمان، لا بد من الاهتمام بهذا الأمر. أعني، إذا حدث تسرب فعلاً، فإن عملية الإصلاح ستستغرق وقتًا طويلاً جدًا.
هذا أيضًا لا مفر منه~~ يعتمد الأمر على ما إذا كان البوس سيكون مستعدًا للاستثمار أم لا~~