أكثر من 20 عامًا من الخبرة في صيانة الأجهزة وضمان سلامتها، أشاركها مع الجميع!

Thread Content

طلب مني صديق أن أكتب مقالًا عن سلامة الأجهزة، وشعرت حينها أنه موضوع سهل الكتابة فوافقت على الفور، لكن عندما جلست لأبدأ الكتابة، لم أعرف من أين أبدأ. لم أكتب مقالات في هذا المجال منذ سنوات عديدة، ولا أعرف كيفية تنظيم الفقرات، لذا اضطررت إلى الكتابة حيثما خطر ببالي، فليكن الأمر كمحادثة بين أصدقاء مقربين. عند الحديث عن سلامة الأجهزة، فإن الموضوع يتعلق حرفيًا بجانبين: الأجهزة والسلامة. لكني أعتقد أن أول ما يجب التحدث عنه هو: الإنسان! يقول البعض إن الإنسان هو أكثر العوامل عدم استقرارًا في عملية الإنتاج، حيث تُعزى أكثر من 80% من حوادث السلامة الصناعية إلى أخطاء بشرية، أي أنها ناتجة عن تصرفات الإنسان. لذلك، من وجهة نظر السلامة، فإن استخدام الأجهزة الآلية بدلاً من البشر سيكون نتيجة حتمية في تطور الإنتاج الصناعي. أعتقد أن هناك نسبة كبيرة من الناس يوافقون على هذا الرأي، لكنني أرى أنه رأي جزئي إلى حد ما، ولا يحل المشكلة من جذورها. يمكن لاستخدام الأجهزة والمعدات الآلية بدلاً من البشر أن يحسّن بشكل كبير كفاءة العمل، ودقة المعالجة ومعدل الإنتاج، كما يقلل من مستوى الجهد المطلوب من العمال ويخفض التكاليف المتعلقة بالعمالة وغيرها، لكن لا يجب نسيان أن الإنسان هو العامل الحاسم في عملية الإنتاج! عدم حل مشاكل البشر، والاكتفاء فقط بتقليل عددهم، لن يقلل من نسبة التأثير البشري في حوادث السلامة المهنية. مع تزايد مستوى الأتمتة، ستتحول حوادث المسؤولية في مجال السلامة إلى نمط منظم وكبير الحجم، بدلاً من أن تكون فردية وصغيرة الحجم كما كان الحال سابقاً. هناك مثال نموذجي: شركة كيماويات، بسبب عدم مسؤولية العاملين أو ضعف مهاراتهم، كانت تتعرض باستمرار لحوادث تقنية أو حوادث أمان بسبب الأخطاء في التشغيل، أو التأخر في التشغيل، أو عدم الاستقرار في التشغيل، أو عدم الاهتمام بالحماية الشخصية. لذلك قررت الشركة رفع مستوى الأتمتة، لكنها اكتشفت لاحقًا أن الحوادث ما زالت تحدث بشكل متكرر. ولاحظ الموظفون المسؤولون أن العاملين في غرفة التحكم كانوا ينامون أثناء العمل أو يغيبون عن مكان عملهم، كما أن الموظفين المسؤولين عن الفحص كانوا يقومون بالفحص دون فعل أي شيء فعليًا. لذلك تم تركيب كاميرات مراقبة في المعدات والمواقع الهامة في المصنع، حتى يتمكن مركز التحكم من مراقبتها، لكن تبين أن الموظفين المسؤولين عن التحكم كانوا هم أيضًا ينامون أثناء العمل أو يغيبون عن مكان عملهم… لذلك أقول إنه إذا لم يتم حل مشكلة العاملين، فإن الكوارث ستحدث عاجلاً أم آجلاً. في إحدى المرات، كانت هناك شركة في إحدى البلدات التابعة لمقاطعتنا ترغب في بدء الإنتاج التجريبي، فاتصلوا بي عبر أشخاص مقربين، طالبين مني المساعدة في فحص المعدات، بالإضافة إلى مساعدتهم في ضبط الأجهزة. إنه جهاز يُستخدم لتكرير المنتجات النفطية من أجل فصل منتج معين عنها، وعندما ذهبت إلى الموقع، فوجئت؛ ففي كل مكان كانت هناك مخاطر. نظرًا لأن المواد الخام والمنتجات النهائية كلها قابلة للاشتعال والانفجار، فقد ركزت اهتمامي على مدى فعالية تدابير السلامة من الانفجارات في الموقع. وقد تبين أن جميع أجهزة الإضاءة الموجودة على الطابق الثالث ليست أجهزة مقاومة للانفجار، كما أن الأجهزة القياسية الموجودة في الموقع أيضًا غير مقاومة للانفجار (ولا يوجد أي حواجز أمان في نظام DCS). والأمر المثير للدهشة هو أن هناك آلة ضغط هواء صغيرة مُركبة على الطابق الثاني (وبالطبع، المحرك المستخدم فيها أيضًا غير مقاوم للانفجار). كما أن مدخنة الغلاية الصغيرة التي تعمل بالفحم، والتي تزن 10 أطنان، تبعد أقل من 100 متر عن برج التقطير. كما أن العمال يرتدون ملابس من الألياف الصناعية الرخيصة، ولا يوجد فنيون متخصصون في الكهرباء أو الأجهزة القياسية، والشركة المنفذة للمشروع هي شركة محلية لا تمتلك المؤهلات اللازمة. كما أن تركيب بعض الأجهزة القياسية كان سيئًا للغاية: جميع أجهزة قياس المستوى مُركبة بشكل خاطئ، ولا توجد صمامات عند أجهزة قياس الضغط، وطول الأجزاء المستقيمة أمام وخلف أجهزة قياس التدفق غير مناسب في معظم الحالات. وهذه هي المرة الأولى التي أرى فيها في حياتي المهنية تركيب أجهزة قياس التدفق مباشرة مع الصمامات. والأمر الأكثر غرابة هو أن صمامات التحكم تم تركيبها أيضًا مع الصمامات الأخرى… بعد ذلك، تحدثت مع مدير الشركة، وكان السبب بسيطًا: توفير المال! لم أجد ما أقوله، فاضطررت إلى تنظيم الأسئلة وتقديم اقتراحات للتحسين، كواجب مني كصديق. ومنذ ذلك الحين، لم أعد أذهب إلى هناك أبدًا. بعد ذلك، قامت الشركة بتشغيل المنشأة لمدة ثلاثة أشهر، حيث وقع حادث أثناء عمليات الصيانة: فلم يتم إجراء تحليل لمكونات داخل البرج أثناء صيانته (وربما لم يكن هناك أي موظفين مختصين بإجراء التحاليل)، وأدى العمل في ظروف خطرة إلى اشتعال الوقود الموجود داخل البرج. وبعد استخدام طفايات الحريق لإخماد النيران، لم يتم اتخاذ أي تدابير وقائية، واستمر العمل في نفس الظروف الخطرة، مما أدى إلى اندلاع حريق ثانٍ، ولم يحالفهم الحظ هذه المرة، فاحترقت المنشأة بأكملها. ومن هنا، يتضح أنه إذا لم يولِ صانعو القرار في الشركات اهتمامًا بالأمان، فكلما كانت المعدات أفضل وتكلفتها أعلى، كانت الخسائر في المستقبل أكبر. بعد كل ما ذُكر، فإن النقطة الأساسية تظل هي الدور القيادي للإنسان؛ ففي مجال سلامة الأجهزة، لا يمكن الاستغناء عن الإنسان في أي شيء: أولاً، يجب على صانعي القرار في الشركات أن يستثمروا بشكل كامل، وكذلك في تركيب وضبط الأجهزة وصيانتها، مع التعامل مع أعمال الإصلاح بجدية وبشكل صحيح. ببساطة، يعني ذلك وجود الشعور بالمسؤولية. من الأعلى إلى الأسفل، يجب بذل كل الجهود لضمان سلامة المعدات. الآن، دعونا نتحدث عن الأجهزة القياسية. عند الحديث عن مسائل سلامة الأجهزة، فإن أول ما يجب أخذه في الاعتبار هو ضرورة أن تكون الأجهزة نفسها آمنة، وهو ما يرتبط بمسألة اختيار الأجهزة المناسبة. يجب وضع جداول خاصة لاختيار الأجهزة حسب نوعها، وتشمل هذه الجداول: محتوى القياس، نطاق القياس، تركيبة المادة المراد قياسها، نطاق ضغط المادة المراد قياسها، نطاق درجة حرارة المادة المراد قياسها، وطريقة تركيب الجهاز (التركيب عبر الفلانجة: DN: ； PN: ； مادة الفلانجة: . تركيب بالخيوط: M * ； المادة: . النوع المدمج: م. النوع المثبت من الأعلى: حجم الفتحة: . النوع الخارجي: موقع التركيب: . إلخ)، والبيئة المحيطة (درجات الحرارة العالية والمنخفضة، الضغوط العالية والمنخفضة، الرطوبة، الغبار، الاهتزازات، الغازات المسببة للتآكل، الغازات القابلة للاشتعال والانفجار، أشعة الشمس المباشرة، الصواعق، المياه المتساقطة، الغمر في الماء، الغمر في الزيت، تكون الصقيع، الارتفاعات الشاهقة، إلخ). من خلال ملء النموذج، يمكننا التفكير بشكل شامل في اختيار الأجهزة، مما يتجنب المخاطر الأمنية الناتجة عن الاختيار غير الصحيح، ويضمن تشغيل الأجهزة بشكل سليم وطول عمرها. على سبيل المثال، تتطلب معظم الأجهزة الذكية درجة حرارة بيئية تتراوح بين -20 درجة مئوية و60 درجة مئوية، وفي الظروف العادية لا تتجاوز درجات الحرارة في منطقة شمال الصين هذا النطاق، لذلك لا يتم توفير حماية خاصة لأجهزة الاستشعار الموجودة في الخارج. لكن في الصيف، يؤدي التعرض المباشر لأشعة الشمس إلى ارتفاع درجة حرارة سطح العدادات عن القيمة المسموح بها، مما يتسبب في أخطاء في قراءات العدادات ويؤدي إلى وقوع حوادث. لذلك، يجب مراعاة مشكلة الحماية من أشعة الشمس بالنسبة لبعض الأجهزة المهمة. على سبيل المثال، بعض أجهزة القياس التي تُستخدم لقياس المواد المسببة للتآكل لا تأخذ في الاعتبار سوى حماية مكونات القياس من التآكل، دون النظر إلى العوامل البيئية، مما يؤدي إلى عدم قدرة الغلاف المصنوع من سبيكة الألومنيوم على الفتح بسبب التآكل، وبالتالي يتعين التخلص من الجهاز. وعلاوة على ذلك، في مصانع الكلور والقلويات، فإن مقاومة معدن التيتانيوم للتآكل في الكلور الرطب والكلور الجاف تختلف تمامًا. فقد استخدمت إحدى المصانع أغلفة من التيتانيوم في مقاومات الحرارة المستخدمة لقياس درجة حرارة الكلور بعد تجفيفه، ونتيجة لذلك تفاعل التيتانيوم مع الكلور واشتعل، لكن الحمد لله تم اكتشاف الأمر في الوقت المناسب ولم ينتج عن ذلك أي حوادث كبيرة. تقوم بعض الشركات، بسبب خصائص المعدات (مثل المعدات البرجية)، بتركيب أجهزة القياس في ارتفاعات كبيرة دون توفير سلالم أو منصات للصيانة، مما يؤدي إلى عدم القدرة على إصلاح الأجهزة عند حدوث أعطال، وبالتالي حدوث حوادث توقف التشغيل. في أحد مصانع الشركة، كانت العديد من أجهزة قياس التدفق غير دقيقة، مما أدى إلى عدم إمكانية الإنتاج. وبعد الفحص، تبين أن أجهزة قياس التدفق التي بها مشاكل هي في الغالب أجهزة قياس التدفق من نوع “فورانت” وأجهزة قياس التدفق الكهرومغناطيسي. كما كان موقع تركيب هذه الأجهزة يتعرض لاهتزازات شديدة، وبما أنه لم يكن من الممكن التخلص من هذه الاهتزازات، فقد تم استخدام أجهزة قياس التدفق ذات الروتور المعدني، وبذلك تم حل المشكلة بشكل كبير. وقع حادث في إحدى شركات الكيماويات العضوية، بسبب عدم توفير حماية لكابلات صمامات التحكم، مما أدى إلى تلف الغلاف الخارجي للكابلات وحدوث قصر كهربائي، وبالتالي فشل صمامات التحكم في أداء وظيفتها. تعرض صمام التحكم الكهربائي المستخدم لضبط تدفق البخار في إحدى مصانع الورق للتلف بسبب وجوده لفترات طويلة في بيئة رطبة، مما أدى إلى حدوث قصر كهربائي في دوائر المحرك، وبالتالي عدم قدرة آلة صناعة الورق على العمل. اكتشفت إحدى الشركات الصغيرة في مجال الكيماويات أثناء الإنتاج في فصل الشتاء أن هناك تأخرًا كبيرًا في عمل صمامات التنظيم، وهو ما قد يؤدي إلى حوادث خطيرة، لذا اضطرت إلى توقيف العمليات. في البداية، ظننت أن هناك مشكلة في إعدادات المعايير التنظيمية، لكن بعد الفحص تبين أن الإعدادات كانت طبيعية إلى حد كبير. وبناءً على الخبرة، قمت بتعديل بعض معايير PID، لكن ذلك لم يحل المشكلة أيضًا. وعند الذهاب إلى الموقع، اكتشفت أن مصدر الغاز الخاص بصمام التنظيم كان يحتوي على رطوبة، وأدى تجمد جزء من مسارات الغاز في جهاز تحديد موضع الصمام إلى تأخر في عملية التنظيم. وبعد تنظيف المسارات باستخدام البخار، عادت الأمور إلى طبيعتها. السبب وراء هذه الظاهرة بسيط للغاية، وهو عدم تركيب مرشحات الزيت ومرشحات الماء في نظام الغاز المستخدم في الأجهزة، وذلك من أجل توفير المال. فيما سبق، كان الحديث عن الأجهزة يتعلق بالمكونات الفيزيائية، بينما كان الحديث عن الأمان يتعلق بالبرمجيات. يشمل ذلك مختلف القوانين واللوائح، والأنظمة والإجراءات، ومعايير التنفيذ، وسجلات الأجهزة، وغيرها؛ وهي شروط ضرورية لضمان تشغيل الأجهزة بأمان ولتحقيق الإنتاج الآمن. إنها تحدد نطاقات القياس والتحكم للأجهزة، كما تحدد قيم التنبيه والقيم المرتبطة بها في الأجهزة. كما تحدد إجراءات تركيب الأجهزة وتشغيلها وصيانتها وفحصها، بالإضافة إلى الاحتياطات الواجب اتخاذها أثناء ذلك. كما تحدد مسؤوليات مستخدمي الأجهزة والعاملين على صيانتها والمسؤولين عن إدارتها. بالإضافة إلى ذلك، تحدد الإجراءات التي يجب اتباعها منذ شراء الأجهزة وتخزينها واستخدامها وصيانتها وفحصها وإتلافها، وغير ذلك. يبدأ الأمان في أجهزة القياس، وكذلك الأمان في عمليات الإنتاج بالشركة بأكملها، من التطبيق الصارم لهذه القوانين واللوائح والأنظمة والمعايير. وفقط من خلال التطبيق الصارم لهذه القوانين واللوائح والأنظمة والمعايير، يمكن ضمان الأمان إلى أقصى حد. وبناءً على ما سبق، فإن أمان الأجهزة يُعد موضوعًا معقدًا للغاية وصعب التوضيح في لحظة واحدة. ونظرًا لمحدودية مستواي وضيق آفاقي، فإن وجهات النظر الواردة في هذا المقال تعتبر مجرد مقترحات أولية، وأتمنى من زملائي تقديم التصحيحات اللازمة.