डीजल हाइड्रोजनीकरण वैक्यूम टॉवर से प्राप्त अघ

जिस स्थिति का उल्लेख मूल पोस्टर ने किया है, उसी तरह की स्थितियों का उल्लेख हैचुआन रासायनिक फोरम पर अन्य सदस्यों द्वारा भी किया गया है। मैंने इसका विस्तार से जवाब दे दिया है; कृपया हैचुआन रासायनिक फोरम पर ही उसे ढूँढें। समस्या मुख्य रूप से गैस-तरल विभाजन टैंक में ही है। गैस-तरल अलगाव प्रक्रिया का परिणाम वांछित नहीं है; इस कारण गैस में तेल मिल जाता है। ； चाहे माध्यम का तापमान अधिक हो या कम, यदि गैस एवं तरल के बीच पृथक्करण की प्रक्रिया ठीक से न हो, तो गैस में मौजूद तेल वैक्यूम पंप तक, या यहाँ तक कि बाहरी वातावरण में भी जा सकता है। गैस एवं तरल के बीच पृथक्करण की दक्षता कम होने के दो कारण हैं। पहला, पृथक्करण हेतु उपयोग में आने वाले उपकरणों में अवरोध हो जाना; इस कारण गैस में मौजूद झाग को हटाने की क्षमता काफी कम हो जाती है, एवं गैस में तेल की मात्रा भी बढ़ जाती है। दूसरा, सेपरेटर में तरल पदार्थ का स्तर बहुत अधिक है। या फिर, दोनों ही। लेकिन सेपरेटर में तरल पदार्थ के स्तर को मापन हेतु ऑन-साइट लेवल मीटर एवं रिमोट कंट्रोल सिस्टम उपलब्ध है; इसलिए आम तौर पर तरल पदार्थ का स्तर नियंत्रण में ही रहता है… जब तक कि लेवल कंट्रोल सिस्टम काम ； इसलिए, आंतरिक घटकों को अलग करने संबंधी समस्या ही मुख्य संदेह का विषय है। वैक्यूम डिस्टिलेशन प्रणाली में, वैक्यूम का प्रवाह इस प्रकार होता है – वैक्यूम पंप से शुरू होकर, सेपरेटर के गैसीय आउटलेट तक, फिर सेपरेटर के गैसीय इनलेट तक, उसके बाद कंडेनसर तक, और अंत में डिस्टिलेशन टॉवर के शीर्ष तक। अतः, निरपेक्ष दबाव का संचरण दिशा विपरीत होती है; आसवन टॉवर में निरपेक्ष दबाव सबसे अधिक होता है, और इसके बाद क्रमशः कंडेंसर, सेपरेटर के गैस-चैनल के प्रवेश बिंदु, सेपरेटर के गैस-चैनल के निकास बिंदु, एवं वैक्यूम पंप में निरपेक्ष दबाव कम होता जाता है। जब सेपरेटर में पारंपरिक वेब-आधारित/फाइबर-आधारित डिस्टर्बेंस-रिमूवल उपकरणों का उपयोग किया जाता है, तो इन उपकरणों की कार्यक्षमता सीमित होने के कारण गैस प्रवाह में बहुत अधिक उतार-चढ़ाव होता है; इससे “लिक्विड ओवरफ्लो” हो सकता है। इसके अलावा, डिस्टर्बेंस-रिमूवल उपकरणों के प्रवाह-मार्ग छोटे कणों एवं चिपचिपे पदार्थों से अवरुद्ध हो जाते हैं, जिससे गैस-चरण के इनलेट एवं आउटलेट पर दबाव-ांतर बढ़ जाता है। सेपरेटर के गैसीय चरण के इनलेट भाग में निरपेक्ष दबाव बहुत अधिक होता है, जबकि आउटलेट भाग में यह दबाव बहुत कम होता है। सेपरेटर के निचले भाग में मौजूद तरल पदार्थ, निचले हिस्से के माध्यम से आपस में जुड़ा रहता है। “कनेक्टर सिद्धांत” के अनुसार, सेपरेटर के गैसीय चरण के आउटलेट भाग में कम दबाव की भरपाई हेतु ड्रॉप ट्यूबों में उच्च दबाव वाला तरल स्तंभ बनना आवश्यक है; इस कारण ड्रॉप ट्यूबों में तरल स्तंभ बहुत ऊँचा हो जाता है, और कभी-कभी वे पूरी तरह से तरल से भर जाती हैं, जिससे “सिफन” प्रभाव उत्पन्न होता है। इस स्थिति में, सेपरेटर न केवल गैस एवं तरल पदार्थों को अलग करने में अप्रभावी होता है, बल्कि अलग हुआ तरल पदार्थ भी “सिफनिंग” के माध्यम से सेपरेटर के गैसीय निकास छिद्र तक पहुँच जाता है; यहाँ तक कि यह गैस प्रवाह के कारण वैक्यूम पंप एवं उसके बाहर भी जा सकता है। चूँकि वैक्यूम पाइपलाइनों एवं वैक्यूम पंपों में तेल होता है, इसलिए सिस्टम का वैक्यूम स्तर अवश्य ही घट जाता है। इसके कारण कंडेनसर एवं डिस्टिलेशन टॉवरों का कार्य भी प्रभावित हो जाता है। वर्तमान में, देश-विदेश के उपकरणों में “पंखा-आकारीय” उच्च-दक्षता वाली गैस-तरल पदार्थों से झाग/कोहरा हटाने हेतु तकनीकों का उपयोग किया जा रहा है। इससे वैक्यूम प्रणालियों में उपयोग होने वाली पारंपरिक जाली-आकारीय/फाइबर-आकारीय तकनीकों की जगह ली गई है। ऐसी नई तकनीकों से पारंपरिक झाग-हटाने वाले उपकरणों की कमियाँ दूर हो गई हैं; जैसे – उपकरणों में अवरोध बनना, संचालन में कम लचीलापन, ऊँचा संचालन दबाव, कम दक्षता, एवं उपकरणों की नियमित देखभाल एवं प्रतिस्थापन की आवश्यकता। संबंधित “पंख-आकारीय उच्च-दक्षता वाली गैस-तरल पदार्थों से झाग/कोहरा हटाने हेतु तकनीक” के बारे में अधिक जानकारी हेतु, कृपया हाइचुआन केमिकल फोरम पर दिए गए लिंक http://bbs.hcbbs.com/thread-1354814-1-1.html पर जाएं। अधिक विस्तृत तकनीकी उन्नयन योजनाओं हेतु, कृपया सीधे किसी पेशेवर तकनीकी सलाहकार कंपनी से संपर्क करें।