مشكلة توزيع الغازات الحمضية في فرن التفاعل؟
Thread Content
لدى المجند الجديد في مجال الكبريت سؤال أود طرحه على الخبراء. يتضح أننا هنا نتعامل بشكل منفصل مع الغازات الحمضية، حيث يكون التحكم فيها أبسط نسبيًا، والنسب أيضًا أكثر استقرارًا! لنتعامل الآن مع جزء من الغازات الحمضية. من ناحية توزيع المسار، يدخل هذا الجزء معًا إلى جزء رأس المفاعل، ويكون التغير في النسبة كبيرًا نسبيًا. أتذكر أنه في المنتديات سبق أن ذُكر أنه إذا كان الأمر يتعلق بمعالجة الغازات الحمضية، فمن الأفضل توجيه جزء منها إلى الجزء الأوسط من المفاعل لتنقيتها، وذلك لضمان تحلل الغازات الحمضية بشكل أفضل عند خروجها من رأس المفاعل. السؤال: 1. هل من الضروري بالفعل القيام بهذا الأمر؟ كيف يتم التعامل مع الأمر في الممارسة العملية؟ 2. إذا كان هذا القول صحيحًا، فما الذي يجب أن ننتبه إليه عند تطبيق هذه العملية أو في المراحل اللاحقة؟
طالما أن درجة حرارة فرن تصنيع الكبريت يمكن أن تبقى فوق 1250 درجة، فلا حاجة لإدخال بعض الغازات الحمضية إلى الفرن، لكن في الظروف العادية، من الضروري القيام بذلك.
نظرًا لأن القيم المقاسة بعد الدخول إلى رأس الفرن كانت متقلبة بشكل كبير، فقد تم التفكير في استخدام عملية التغذية من المنطقة الوسطى. درجة الحرارة فوق 1250 بالفعل! كان المستوى الأصلي للانبعاثات أقل من 20، لكن بعد معالجة الغازات الأمونية، قد يرتفع هذا المستوى إلى 100 في حال حدوث تقلبات، وفي الحالات الطبيعية يجب أن يكون فوق 30!
ما هي التقنية التي تستخدمونها للوصول إلى أقل من 20؟ وما وحدة القياس؟
هل تتحكمون في الأمور بشكل جيد حقًا؟ ما هي الخطوات بالتحديد؟ هل يمكن شرحها بمزيد من التفصيل؟
هل مواقدكم تعمل بالأمونيا؟ إذا كان الأمر يتعلق بحرق الأمونيا، فهل يمكن لكمية الغازات الحمضية لديكم أن تلبي متطلبات درجة حرارة 1250 درجة مئوية؟
ربما يكون السبب هو وجود أجهزة جديدة، فالأجهزة والمعدات المستخدمة فيه مقبولة إلى حد ما! الإجراءات كلها إجراءات عادية، ولا يوجد فرق كبير!
التصميم يتضمن عملية حرق الأمونيا، ويمكن لفوهات الحرق التعامل مع ذلك! يتم التحكم في درجة الحرارة أثناء تحليل الأمونيا عادةً عند 1300 درجة مئوية أو أعلى!
أولاً، أعتقد أن الاستثمار في المسار الأوسط لن يؤثر كثيراً على النسبة المئوية لديك، وقد يكون تذبذب النسبة ناتجاً عن عدم استقرار كمية غاز الأمينو وتركيبه. إذا كان الأمر يتعلق بحرق الأمونيا، فمن الأفضل بالتأكيد استخدام المسار الأوسط، مثلاً تُستخدم قيمة 1250 قبل العملية، و1300 بعدها، وهذا هو الخيار الأمثل بالتأكيد. 1250 هو مجرد حد أدنى. بعد الرمي، أنصح بعدم التوقف بشكل عشوائي. لا أعرف إذا كان الغاز الحمضي يدخل مباشرة أم عبر فتحات دائرية إلى الفرن؛ فوجود المواد في الجزء الأوسط يجعل من الصعب حدوث انسداد أو ارتفاع درجة الحرارة، ولا حاجة لاستخدام النيتروجين كوسيلة حماية، وهذا أمر جيد. كما أن درجة حرارة الفرن المرتفعة تساعد على تسريع التفاعل
شكرًا لردك، لكنني رأيت العديد من المنشورات التي تقول إنه بعد تشغيل الوحدة الوسطى، يصبح الجزء القريب من الفرن عرضة للتلف بسبب ارتفاع درجة الحرارة! وهل تقصد بأنه لا يوجد تجاوز لدرجة الحرارة، المكان الموجود فيه الفرن؟ هل حماية النيتروجين تُعد إجراءً يتم تطبيقه قبل بدء التشغيل في الجزء الأوسط؟ وهل يجب إيقافها بعد بدء التشغيل؟
على العكس تمامًا، أعتقد أن المنطقة الوسطى ليست معرضة للخطر، بل الجزء القريب من الفرن هو الأكثر عرضة للتلف. أعتقد، كيف يمكن أن يحدث ارتفاع في درجة الحرارة مع وجود تيارات باردة تدخل؟ تمامًا مثل فوهة اللهب، فعند إشعالها لا تتضرر، أما عند عدم إشعالها فلا يوجد تيار بارد يأخذ الحرارة فيتسبب في تلفها. على العكس، إذا لم يتم الرمي في المنطقة الوسطى، فقد تتشكل تيارات دوامية عند مدخل التغذية، مما يؤدي إلى ارتفاع درجة الحرارة. هذا رأيي الشخصي، ولم أتحدث فيه مع أحد آخر. لن يرتفع درجة حرارة الفرن، ويمكن التحكم فيها باستخدام المستوى المتوسط. نحن عادةً نتحكم في كون نسبة الغاز الموجود في المسار الأوسط تشكل ما بين 25% إلى 30% من إجمالي كمية غاز الأمينو حمض النيتروجيني المُعاد تدويره والمستخلص. النيتروجين هو إجراء وقائي قبل البدء في الاستخدام، ويمكن إيقافه بعد ذلك. إذا توقف النظام في المسار الأوسط مرة أخرى، يجب توفير حماية إضافية، وإلا قد يحدث انسداد في مرور الكبريت (ما لم يتم إدخاله من فوق الفرن مباشرة) أو قد يرتفع درجة الحرارة بشكل مفرط.