Reinigungsverfahren für Schichtstromöfen erreichen neues Niveau

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Am 26. April erfuhr ein Reporter der Zeitschrift China Chemical Industry von der Jinan Huangtai Gas Furnace Co., Ltd., dass dieses Unternehmen in Zusammenarbeit mit dem Institut für Angewandte Thermophysik der Chinesischen Akademie der Wissenschaften eine neue Technologie zur Herstellung von sauberem Industriegas durch Gaskohlenstoffisierung unter Normaldruck entwickelt hat. Dabei wird ein Design mit innerer und äußerer Materialzirkulation verwendet, um die Gaskohlenstoffisierung zu verbessern. Dadurch steigen die Effizienz sowie die Umweltverträglichkeit dieser Technologie – außerdem wird die Anpassungsfähigkeit an verschiedene Kohlestoffarten erheblich verbessert. Durch den Einsatz dieser Technologie anstelle von Gasöfen mit festem Bett sank die Kosten für die Gasproduktion auf die Hälfte des ursprünglichen Wertes. Experten sind der Ansicht, dass diese Technologie eine hohe Gassynthesiskapazität aufweist und sich auf eine breite Palette an Kohlestoffarten anpassen lässt. Damit erreicht sie das internationale Spitzenniveau der Technologien zur Herstellung von Industriegas mittels zirkulierender Fluidisierbett-Verfahren mit Luftbelüftung. Die zuständigen Vertreter mehrerer Anwenderorganisationen sind sich einig, dass bei der Verwendung dieser Technologie kein Teer entsteht und das System keine Abgase oder Abfälle ausstößt ； Sauber und umweltfreundlich – das System weist eine hohe Effizienz auf. Es wird ein Heizwert von 3500–6000 kcal/kg genutzt. Selbst bei Schwerkohle mit hohem Wassergehalt und Aschegehalt erreicht der erzeugte Gasheizwert 1250–1450 kcal/Nm³. Zudem kann die Wärme zur Erzeugung von Strom, zum Trocknen oder zur Beheizung genutzt werden. Dadurch wird die Energieausnutzung effektiv erhöht – die Gesamtenergieumwandlungsrate liegt bei über 98 %. Die Gasproduktionskapazität beträgt 15.000–65.000 Nm³/Stunde, was den Bedürfnissen von Kunden aus den Bereichen Kokerei, Keramik und Chemieindustrie entspricht. Ein Verantwortlicher des Unternehmens erklärte, dass das in den Ofen eingebrachte Brennmaterial bei 1000 °C durch einen hochfrequenten Zyklus sowie einen großen Rückflusskanal schnell zersetzt wird. Die Reaktionstemperatur im Gasifizierofen ist gleichmäßig und kontrollierbar. In der Kammer des Gasifizierofens liegt die Temperatur zwischen 950 °C und 1050 °C. Das Material kann mehrfach recycelt werden; die Verweildauer im Ofen ist lang, wodurch eine hohe Umwandlungsrate des Kohlenstoffs erreicht wird. Im Gas sowie im Asche enthalten sich keine Teer- oder Phenolverbindungen. Der Verdampfungsgehalt des Kondenswassers beträgt null. Es wird eine trockene Methode zur Entfernung von Asche und Schlacke verwendet – dadurch entstehen keine Abwässer. Die gesamte Gasstation nutzt einen geschlossenen Kreislauf mit zirkulierendem Wasser. Da es keinen Teer gibt, kommt es an regnerischen Tagen nicht mehr zu Überlaufen des Teertanks, wodurch das Grundwasser und die Flüsse verschmutzt würden. Es ist bekannt, dass diese Technologie in mehreren Anwendungseinrichtungen getestet wurde und dabei eine stabile Systemleistung gezeigt hat. Ohne Ersatzöfen beträgt die kontinuierliche Betriebszeit 95 %. Ein einzelner Ofen kann mehr als 140 Tage lang kontinuierlich und stabil betrieben werden. Bei voller Belastung liegt der Staubgehalt im Ausgangsgas unter 25 mg/Nm3.