لماذا تحدث حوادث متكررة في أنظمة إزالة الكبريت والنيتروجين؟

Thread Content

1.jpg في 15 يونيو 2016، اندلع حريق في جهاز التحفيز التابع لإحدى شركات المعالجة الكيميائية أثناء إجراء أعمال صيانة لأسطوانة الدخان الموجودة في قمة برج إزالة الكبريت، مما أدى إلى مقتل 4 عمال كانوا يعملون داخل البرج. ومن المصادفات الغريبة، أن شركة تكرير في نانجينغ عانت مؤخرًا من تآكل وثقوب في أسطوانات أنظمة إزالة الكبريت والنيتروجين. وأثناء إجراء أعمال الإصلاح الخارجية، اشتعلت الطبقة المطاطية المضادة للتآكل الموجودة داخل الأسطوانات. وبسبب قوة الضغط الناتجة عن عملية السحب، لم يكن من الممكن إخماد الحريق من الخارج، مما أدى إلى سرعة انتشار النيران بشكل مذهل. لحسن الحظ، لم يكن هناك أي خسائر بشرية. لماذا تحدث حوادث أمان متكررة في أنظمة إزالة الكبريت والكربون من المنتجات؟ يعلم الجميع أن تاريخ 31 ديسمبر 2014 كان الموعد النهائي الذي التزمت به شركات التكرير والبتروكيماويات لتحقيق معايير الانبعاثات. خلال هذه الفترة، تم استخدام مختلف تقنيات إزالة الكبريت والملوثات من الغازات، دون إجراء دراسات كافية أو وجود خبرة عملية في تطبيقها صناعيًا. كانت النتائج بعد التشغيل متفاوتة، وظهرت مشاكل تآكل المعدات والأنابيب بشكل متكرر، وكانت معظمها في حالة صيانة مستمرة. العملية غير ناضجة، والمعدات غير مؤهلة، كما أن فريق الصيانة والإدارة بدأوا للتو في فهم هذا النظام، ولا توجد دروس يمكن استخلاصها، وهم في مرحلة التجربة والخطأ. للأسف، وقع حادث مميت في هذه الشركة. وبعد البحث، تبين أن نظام إزالة الكبريت والنيتروجين في هذه الشركة بدأ العمل في مارس 2015، وقد تم تطوير تقنيات هذا النظام من قبل شركة نانجينغ للهندسة. لكن النتائج التي حققها النظام لم تكن مرضية، حيث لم يصل إلى المعايير المطلوبة. في عام 2016، قام المصممون بتغيير شكل أجهزة الاستقبال، كما تم استبدال المواد المستخدمة من الفولاذ المقاوم للصدأ إلى مادة البولي بروبيلين، ربما لتقليل التكاليف أو لمنع التآكل. كما تم وضع مكونات داخلية غير معدنية قابلة للاشتعال داخل البرج، مما خلق مخاطر كبيرة قد تؤدي إلى وقوع حوادث. تم تحديث النظام في مارس 2016، وكانت النتائج بعد تشغيله مرضية إلى حد كبير. لكن بعد شهر من التشغيل، ظهرت تآكلات في أعلى المدخنة، وأثناء الفحص تبين وجود تآكل موضعي في الطبقة المركبة من الفولاذ المقاوم للصدأ، فقرر المسؤولون إجراء أعمال إصلاح. بدأت أعمال الإصلاح في بداية مايو، وكانت تدابير السلامة تقتصر على وضع قماش الأسبستوس في قاع المدخنة للعزل، مع بناء هياكل داخل المدخنة لإجراء أعمال الحرق. لم أكن أتوقع أن يحدث حريق بعد أن استمر العمل لأكثر من شهر. ربما لم يكن العمال على علم بأن ما تحت أقدامهم مصنوع من بلاستيك قابل للاشتعال، أو ربما لم يدرك فريق السلامة هذا الخطر بشكل كافٍ، أو ربما يفتقر واضعو الخطط إلى الخبرة، أو ربما لم يتوقع مراقبو النار أن يشتعل جامع البلاستيك. ربما كل هذا بسبب نقص الخبرة. على مر السنين، وبناءً على خبرة أنظمة البتروكيماويات، فإن القيام بالأعمال داخل الأبراج يكون آمنًا إلى حد كبير طالما كان تحليل الهواء الداخلي سليمًا، أما عمليات العمل في المساحات المحدودة داخل الأبراج فهي تهدف بشكل أساسي إلى منع سقوط الأجسام. السؤال هو: هل قدم المصممون تحذيرات بشأن مخاطر العمل بالنار داخل البرج، بعد استبدال المكونات الداخلية القابلة للاشتعال؟ هل يمكن للأشخاص الذين يعتمدون دائمًا على الخبرة في أداء عملهم أن يدركوا المخاطر الكبيرة؟ يمكن القول إنه لم يدرك أحد ذلك بشكل كامل طوال مراحل البناء. سواء كانوا مديرين أو عمالًا، بل وحتى مصممين. نأمل أن تكون هذه الدروس المؤلمة بمثابة تحذير للجميع، فقد تم دفع ثمنها بحياة الكثيرين، ونتمنى ألا تحدث حوادث مماثلة في المستقبل.