محتوى الهيدروجين في الغاز العملي
Thread Content
هناك العديد من التفاعلات الثانوية في فرن تصنيع الكبريت، وأحد هذه التفاعلات هو التحلل الحراري لغاز H2S لإنتاج غاز H2. هل هناك من قام بإجراء تحليلات على غاز كراوس أو الغازات الناتجة عن العملية، لمعرفة نسبة غاز H2 فيها؟ ما هي النسبة الفعلية لغاز H2؟ إذا تم التحكم في نسبة الهيدروجين عند مخرج مفاعل الهدرجة وفقًا للحد الأدنى، شريطة ضمان وجود كمية كافية منه، فهل يمكن لهذه الكمية من الهيدروجين أن تلبي احتياجات عملية الهدرجة؟ في قسم إضافة الهيدروجين إلى غازات العادم، بخلاف فرن التخفيض المباشر، هل يوجد أي جهاز آخر لا يحتاج إلى إضافة الهيدروجين إلى مفاعل الهيدروجنة؟
تم تعديل هذا المنشور آخر مرة بواسطة ylb913 في تاريخ 14/7/2016 الساعة 11:42. في ظل ظروف التهوية الطبيعية، يبلغ محتوى الهيدروجين في الغازات الناتجة حوالي 1%. تستخدم تقنية HCR الخاصة بشركة Nige الإيطالية طريقة لا تحتاج إلى فرنات عملية أو تزويد خارجي بالهيدروجين، وذلك عن طريق تقليل كمية الهواء المستخدم، والهدف الأساسي هو تقليل الحاجة إلى الهيدروجين. في الصين، يُعرف فقط أن مدينة هويتشو تستخدم تقنية HCR. ذكر أحد التقارير أن حوالي 6% من غاز الهيدروجين سلفيد يخضع لتفاعل التحلل لإنتاج الهيدروجين، وأن نسبة غاز الهيدروجين سلفيد في الغازات الحمضية تبلغ حوالي 65%. وبافتراض أن نسبة الهواء إلى الغازات الأخرى هي 1.7، فإن النسبة القصوى للهيدروجين يجب ألا تتجاوز 65×0.06/270 = 1.4%
لقد قمنا بتحليل غازات الكبريت، حيث كانت نسبة H2 حوالي 2%، ويعتمد تفكك مركب H2S بشكل كبير على درجة حرارة الفرن. لكن وفقًا للاختبارات التشغيلية، فإن استخدام الغازات الحمضية من المنطقة الثانية لرفع درجة حرارة الفرن يؤدي إلى نتيجة عكسية. ويبدو أن السبب هو أن مدة بقاء الغازات الحمضية داخل الفرن غير كافية، مما يؤثر على معدل التحويل في الفرن. والنتيجة هي زيادة استهلاك الغاز في مفاعل الهيدروجن، بالإضافة إلى زيادة درجة الحرارة. لكن عند زيادة كمية الغازات الحمضية في المرحلة اللاحقة، لم يتم إجراء أي تحليلات، ولا يمكن معرفة ما إذا كانت مستويات H2S وSO2 وH2 قد ارتفعت في نفس الوقت أم لا. أما بالنسبة لتحديد كمية الغازات الحمضية في المرحلة الثانية، فهذا موضوع منفصل.