Ursachen für das Auskommen von Rohmaterial aus dem 70er Polymerisierungsbehälter

Periodisch kommt es dazu, dass sich bestimmte Verunreinigungen im System ansammeln. Einheiten zur Rückgewinnung von Monomeren, Trocknung mit festen Basen usw

Sind die Dispergiermittel für die beiden Linien in separaten Behältern aufbewahrt, oder werden sie gemeinsam genutzt? Gibt es Verbindungsrohre zwischen den beiden Linien? Wie viele Reaktoren gibt es pro Linie – kommt das Rohprodukt von einem einzigen Reaktor oder von mehreren? Und wann wird das Rohprodukt gewonnen?

Untersuchung der Ursachen für grobe PVC-Körner. Quelle: Zhongshan Xinglinghang Plastics Co., Ltd., Veröffentlichungsdatum: 22.07.2016, 22:17:54. Im Prozess der Herstellung von PVC-Körnern kommt es oft vor, dass die Körner grob sind. Was sind also die Ursachen dafür? Wie wir alle wissen, gibt es unter allen Polymeren nur bei PVC solch strenge Anforderungen an die Form der Körner. Der Grund dafür ist, dass die modernen Verarbeitungsmaschinen für PVC sehr hohe Anforderungen an die Form der Körner stellen. Andere Polymere werden in der Regel erst durch Granulierung oder Modifizierung weiterverarbeitet, während PVC-Körner direkt aus Pulver hergestellt werden. Am häufigsten finden wir Granulate oder gefärbte Granulate aus Materialien wie PE, PS, ABS oder PC (Polycarbonat). In Europa und Amerika werden auch PVC-Granulate zu Farbgranulaten verarbeitet, um hochwertige PVC-Produkte herzustellen. In China gibt es bisher keine solche weitergehende Verarbeitung. 　　Ursachen für die Auswirkungen auf das Rohmaterial: Viele Hersteller führen Dispergiermittel dafür an, was ein Oberflächenphänomen ist. Dies lässt sich in zwei Aspekte unterteilen: Erstens: Tatsächlich führt die schlechte Qualität der Dispergiermittel – hier sind damit Dispergiermittel im Polyvinylalkohol-System gemeint – sowie ihre schwache Dispergiereigenschaft dazu, dass grobe Partikel entstehen. Wir haben ein Produkt mit einer bestimmten Alkoholysestufe mit ALCOTEX7206 verglichen. Die Spezifikationen beider Produkte entsprachen den Anforderungen. Um zu vermeiden, dass es zu groben Produkten kommt, muss das jeweilige Produkt 2,5-mal mehr enthalten als ALCOTEX7206. Denn als Dispergiermittel für die Polymerisierung von PVC-Partikeln kann nicht einfach jedes Produkt verwendet werden, dessche Eigenschaften auf der Oberfläche den Anforderungen entsprechen. Insbesondere Dispergiermittel mit mittlerem Alkoholgehalt müssen modifiziert werden. Zudem müssen alle Dispergiermittel vollständig industriell hergestellte, ausgereifte Produkte sein. Erfahrung in der Anwendung ist sehr wichtig – außerdem wird eine konstante Qualität der Produkte von Batch zu Batch gefordert. Wie wir wissen, verfügen Unternehmen wie das japanische KURARAY, NIPPON GOHSEI sowie das britische SYNTHOMER über jahrzehntelange Erfahrung in der Produktion und im Service. Ihre Produkte sind sehr zuverlässig und gewährleisten eine hohe Qualität. 　　Zweitens: Es entstanden tatsächlich grobe Partikel, aber das lag nicht am Dispergiermittel selbst. (Man sollte nicht denken, dass wir als Verkäufer des Dispergiermittels die Verantwortung abwälzen wollen.) Vielmehr hat etwas das Dispergiermittel zerstört, wodurch es seine Wirkung verlor oder teilweise unwirksam wurde – dadurch entstanden die groben Partikel. 　　In der Regel gibt es viele mögliche Ursachen für Störungen im System. Nur indem man diese nacheinander prüft, kann man die eigentlichen Ursachen herausfinden. In der industriellen Produktion ist es jedoch nicht möglich, die Produktion anzuhalten, um nach den Ursachen zu suchen – man muss weiterhin produzieren. Wir empfehlen daher, die Menge des Dispergiermittels nach dem Verarbeiten des Rohstoffs um 5–10 % zu erhöhen, damit die Produktion reibungslos weiterlaufen kann. Erst nachdem die Ursachen gefunden wurden, sollte die Menge des Dispergiermittels wieder reduziert werden. 　　Häufige Fragen: 1. Deionisiertes Wasser. Wir sollten beachten, dass Deionisiertes Wasser das beste Dispergiersystem für die Suspensionspolymerisation darstellt. Eine leicht basische Zusammensetzung kann das Dispergiersystem aus Polyvinylalkohol zerstören. Die Auswirkungen einer leicht sauren Zusammensetzung liegen darin, dass bei der Polymerisation von Vinylchlorid Säure freigesetzt wird. In der Mitte des Polymerisierungsprozesses wird das System dadurch noch säurer – dies beeinträchtigt wiederum das Produkt. Selbst wenn es kein solches Produkt gibt, bleiben die Partikel uneben, was die Helligkeit des Harzes durch thermische Alterung erheblich beeinträchtigt. 　　2. Monomere: Der internationale Standard für Monomere nach dem Ölverfahren beträgt 99,98 % – das entspricht etwa 200 ppm an Verunreinigungen. Einige Hersteller, die das Verfahren mit Kalkstein verwenden, behaupten, ihre Monomere hätten einen Reinheitsgrad von 99,99 %. Dabei zählen sie auch unbekannte Verunreinigungen zu den Monomeren. Das Verfahren mit Acetylen erreicht diesen Reinheitsgrad nicht. Der Anteil an Dispergiermitteln liegt bei etwa 700 ppm. Es handelt sich dabei um ähnliche Werte – deren Einfluss ist sehr groß. Außerdem entstehen bei der Inbetriebnahme neuer Anlagen leicht Unreinheiten. Der Hauptgrund dafür ist vermutlich, dass der Katalysator für die Synthese von Vinylchlorid eine Aktivierungsphase durchlaufen muss. Dadurch nehmen die Mengen an Isomeren oder Zerspaltungsprodukten des Monomers deutlich zu. Wenn diese Mengen einen bestimmten Wert erreichen, entstehen Unreinheiten. Ein Jahr nach dem Kauf des Fahrzeugs hört man von den Herstellern äußerst selten von Mängeln. Nach der Stilllegung zur Wartung wird die Anlage wieder in Betrieb genommen. Aufgrund des Absetzens von Verunreinigungen am Boden des Behälters können im ersten oder zweiten Reaktor Probleme auftreten. In solchen Fällen ist es notwendig, mehr Dispergiermittel hinzuzufügen. Erst wenn alles wieder normal funktioniert, kann die Menge an Dispergiermittel wieder reduziert werden. 　　3. Rückstände von Initiatorradikalen. Verbleibende Freie Radikale greifen die Estergruppen an den Dispergiermitteln an und führen so zu einer Polymerisierung – dadurch wird das Dispergiermittel aufgebraucht, was wiederum zu groben Partikeln führt. Es gibt viele Beispiele dafür. Dies tritt in tropischen Regionen häufig auf und wird auch leicht übersehen. 4. Die Menge des Additivs zur Beendigung des Prozesses ist unzureichend. 　　5. Funktioniert die neue Ausrüstung einwandfrei? Zum Beispiel: Ist die Messgenauigkeit in Ordnung, funktioniert die Pumpe richtig?
6. Unter bestimmten Bedingungen hat auch die Reihenfolge der Zugabe des Dispergiermittels Einfluss auf den Zustand der Partikel. 　　7. Ist das Dispergiermittel unwirksam? Tritt Trennung auf?
8. Bei der Polymerisierungstechnik mit Kondensator auf dem Deckel des Reaktors ist ein Ersatz durch ein Dispergiermittel notwendig – in diesem Fall muss eine größere Menge des Dispergiermittels verwendet werden. Im Verfahren mit heißem Einbringen wird auch mehr Dispergiermittel benötigt als im Verfahren mit kaltem Einbringen. 　　Die ursprüngliche W-Kontrolle funktionierte gut; zudem sorgte die zusätzliche Überwachung der Rohmaterialien dafür, dass es im Produktionsbereich in der Regel nicht zu einer Situation kommt, in der nur Abfälle übrig bleiben. 　　Aus einer anderen Perspektive betrachtet: Als Industrieprodukt, das auf bewährten Herstellungsverfahren beruht, kann ein Dispergiermittel nicht als Handelsware verkauft werden, wenn es immer noch solche großen Schwankungen in der Qualität des Endprodukts gibt. Das liegt daran, dass die Herstellungsprozesse der Dispergiermittel eine kontinuierliche Produktion in Chargen von mindestens 300 Tonnen erfordern. Dadurch können etwa 300.000 Tonnen Polyethylen hergestellt werden. Sollte die Qualität einer bestimmten Charge schlecht sein, würde das zu einer Menge an minderwertigem Material führen – was weltweit für Aufsehen sorgen würde.