Warum erreicht der Auslassdruck einer selbstregulierenden Druckregelventil mit Nachstellkontrolle nicht den gewünschten Wert?
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In meiner Werkstatt wurde ein Regelventil in der Hauptdampfleitung ausgetauscht. Die von mir an den Hersteller übergebenen Parameter lauten: Einlassdruck 1,5 MPa, Regelbereich 480–620 KPa. Derzeit beträgt der Einlassdruck nur 1,1 MPa, während der Auslassdruck bei nur 0,2 MPa liegt. Auch die Regulierspringe können den Druck nicht erhöhen. Ich bitte um Rat. Vielen herzlichen Dank.
Ich rief den Hersteller an, und der sagte, dass der Einlassdruck nicht ausreicht, weshalb auch der Auslassdruck nicht erreicht wird. Ich glaube, das kann nicht sein.
Außerhalb des Regelbereichs, interne Verunreinigungen, unzureichender Eingangsdruck, beschädigte Ventile – mit einer Wahrscheinlichkeit von etwa 1,4
Diese Druckregelventile haben alle einen Regelbereich sowie Anforderungen an den Eingangsdruck
Meinen Sie, der Einlassdruck muss 1,5 MPa erreichen?
Die Federn sind vollständig gelöst, nicht vorgespannt – schauen wir mal, wie hoch die Ausgangsposition sein kann Wenn die Veränderung nicht deutlich ist, ist die Wahrscheinlichkeit eines verstopften Ventils ziemlich hoch. Andernfalls ist es P1, also der Einfluss des Eingangsdrucks. Für diese Druckregelventile sollte man beim Hersteller die Kurven anfordern, um sie sich anzusehen.
Zunächst zur Struktur der Ventile: Bei den selbstregulierenden Druckregelventilen gibt es solche mit innerer Ausgleichsfunktion und solche ohne diese. Bei den Ventilen mit innerer Ausgleichsfunktion wird der eingestellte Druck hinter dem Ventil im Allgemeinen nicht von Veränderungen des Drucks vor dem Ventil beeinflusst. Um Kosten zu sparen, verwenden viele Hersteller heute eher Ventile ohne innere Ausgleichsfunktion. Bei diesen Ventilen wird der eingestellte Druck hinter dem Ventil durch Veränderungen des Drucks vor dem Ventil beeinflusst. Der Einfluss nimmt mit zunehmenden Druckveränderungen sowie mit größerem Durchmesser des Ventils zu – je größer der Durchmesser ist und je größere die Druckveränderungen sind, desto größer sind auch die Veränderungen des eingestellten Drucks hinter dem Ventil. Lösung: 1. Wenn der Durchmesser des Ventils groß ist, also über DN100, sollte der Hersteller die Berechnungen erneut durchführen. Möglicherweise ist es notwendig, den Antrieb auszutauschen. 2. Wie im 7. Stock gesagt wurde ； Der Dampfverbrauch hinter der Ventilierung ist zu hoch, wodurch das Durchflussvolumen nicht ausreicht und der Druck nicht ansteigen kann. Man kann es vor Ort testen, indem man über die Regulierungsplatte den Federdruck so weit wie möglich verringert. In diesem Fall sollte der Ventilkern vollständig geöffnet sein. Wenn der Druck trotzdem nicht ansteigt, bedeutet das, dass die Durchflussmenge nicht ausreicht. Man sollte den Hersteller fragen, ob der Ventilkern eine verkleinerte Öffnungsweite aufweist. 3. Andere mechanische Störungen, wie zum Beispiel ein verkeilter Ventilkern, führen dazu, dass die Ventile nicht geöffnet werden können.
Zuerst sollte man die Ursache im Prozess suchen: Man öffnet den Umleitungsweg langsam und prüft, ob der Auslassdruck ansteigt. Wenn alles normal ist, wird der Regelventil geöffnet, um zu überprüfen, ob es Verstopfungen oder Blockaden gibt sowie ob Stab und Ventilkörper in Ordnung sind. Falls das Problem immer noch nicht gelöst ist, muss man sich nun dem Design zuwenden； Vorübergehend kann es auch manuell über einen Bypass gesteuert werden.