الأسباب الثلاثة الرئيسية التي تؤدي إلى اختلاف كبير في فعالية مواد المقاومة للحريق

Thread Content

تم تعديل هذا المنشور آخر مرة بواسطة ljtjbx في تاريخ 2016-8-4 الساعة 08:11. يعلم جميع العاملين في مجال مقاومة الاشتعال أن الطريقة لتحقيق ذلك تكمن في إضافة مواد مقاومة للاشتعال بشكل متساوٍ إلى ألواح البوليسترين أثناء عملية الإنتاج، وذلك لمنع أو تأخير اشتعال هذه الألواح بشكل كبير. المشكلة الشائعة لدى معظم الشركات المصنعة هي أن تأثير مواد المقاومة للاشتعال غير واضح، كما أن مستوى المقاومة للاشتعال غير متساوٍ؛ ففي نفس اللوح، قد يكون التأثير المضاد للاشتعال واضحًا في بعض الأماكن، بينما يكون ضعيفًا جدًا أو غير فعال في أماكن أخرى ； نفس مادة المقاومة للحريق تعطي نتائج جيدة في تقليل خطر الحريق في الألواح المنتجة بواسطة آلة معينة، لكنها تعطي نتائج سيئة في الآلات الأخرى ； نفس الآلة، من مصنعين مختلفين، تختلف خصائص مقاومتها للاشتعال بشكل كبير. وفقًا لما ذكره محرر موقع Global Flame Retardant Products، فإن الأسباب التي تؤدي إلى اختلاف فعالية مواد المقاومة للحريق بشكل كبير تتمثل في النقاط التالية: 1. العوامل البشرية؛ حيث يتم إضافة كمية قليلة جدًا من مواد المقاومة للحريق إلى الألواح المصنوعة بطريقة البثق، وعادةً ما تكون هذه الكمية أقل من 10%. ولكي تتوزع مواد المقاومة للحريق بشكل متساوٍ في المادة، فإن عملية الخلط تعتبر أمرًا بالغ الأهمية. ولكي يحتوي كل 100 جرام من المادة على حوالي 5 جرامات من مواد المقاومة للحريق، فإن ذلك يتطلب خلطًا يدويًا كبيرًا أو استخدام خلاطات متخصصة. وغالبًا ما تقوم الشركات برش مواد المقاومة للحريق على سطح المادة مباشرة قبل إدخالها إلى آلة التغذية، وعلى الرغم من أن آلة التغذية تحتوي على خلاط، إلا أنها تستطيع فقط توزيع المواد في مناطق صغيرة فقط، مما يؤدي إلى ظهور مناطق غير متساوية في مقاومة الحريق في الألواح المستخدمة في الجدران الخارجية. 2. عوامل المعدات: تختلف شركات تصنيع المعدات في تصميم فجوات البرغي وأسطوانة البرغي، ومعدل الدفع، وعملية تصميم كتل التفتيت والتشكيل، مما يؤدي إلى اختلاف أوقات تفتيت المواد وتشكيلها وبقائها داخل أسطوانة البرغي. تعتمد المواد المضادة للاشتعال التقليدية بشكل أساسي على سداسي بروموسيكلودوكان، ودرجة تحلل هذه المادة أقل من درجة تحلل مواد الإسفنج الصخري. وهناك تناقض معين بين درجة الحرارة المطلوبة لمعالجة الألواح العادية ودرجة الحرارة المستخدمة في صناعة ألواح XPS؛ فدرجة الحرارة المطلوبة لتسخين الألواح العادية كافية لتحلل معظم المواد المضادة للاشتعال. لذلك، نستخدم عادةً درجة حرارة الذوبان كمعيار لتحديد خصائص ألواح XPS من نوع Suining، وليس درجة الحرارة المستخدمة في التسخين. وقد أثبتت التجربة العملية أنه عندما يضبط المصنعون درجة الحرارة القصوى للذوبان بين 175 و190 درجة مئوية، فإن ذلك يؤدي إلى الحصول على أفضل جودة للألواح وأفضل تأثير مضاد للاشتعال. وهذه الدرجة من الحرارة تتعارض مع درجات الحرارة الموصى بها من قبل مصنعي المعدات، وذلك لأن طريقة التصنيع تعتمد على درجة ذوبان حبيبات البوليسترين الجديدة، بينما في الواقع، يتم استخدام حبيبات بوليسترين معاد تدويرها في 90% من ألواح XPS، ودرجة ذوبان البوليسترين المعاد تدويره تختلف بمقدار 20-30 درجة مئوية عن درجة ذوبان البوليسترين الجديد. يولد البرغي حرارة قص عالية أثناء تقطيع المواد، وتنتقل هذه الحرارة إلى المواد المُضغوطة، وبالتالي يزداد تراكم حرارة القص في المعدات. كما أن عدم ضبط درجة الحرارة أثناء عملية الإنتاج لفترات طويلة، بالإضافة إلى عدم تنظيم درجة حرارة الماء المستخدم في التبريد، قد يؤدي إلى تفكك المكونات المانعة للاشتعال. ٣. عامل مواد المقاومة للاشتعال: تتكون مواد المقاومة للاشتعال المنتجة محليًا بشكل أساسي من نوعين، وهما البودرة والحبيبات. وبسبب اختلاف كثافة مواد المقاومة للاشتعال البودرية عن كثافة حبيبات PS، فإنه خلال عملية الخلط، يتم امتصاص جزء صغير فقط منها عبر التأثير الكهروستاتيكي الناتج عن الاحتكاك، بينما يستقر معظمها في قاع أدوات الخلط بين فجوات الحبيبات، مما يؤدي إلى عدم توزيع مواد المقاومة للاشتعال بشكل متساوٍ. المسحوق الملتصق بسطح الجزيئات هو أول ما يتلامس مع جدار الأسطوانة، حيث يتعرض لدرجات حرارة عالية مما يؤدي إلى تفككه بشكل كبير. وخلال عملية التفكك، يتفاعل البروم الحر مع جدار الأسطوانة ليتكون كبريتيد الحديد الذي يسبب تآكلًا شديدًا في المعدات، ولذلك لا يُنصح باستخدامه. تُستخدم الحبيبات في صناعة المواد المضادة للاشتعال، حيث يقوم المصنعون بتغليف البودرة المركبة باستخدام الراتنج. وتكون كثافة وحجم هذه الحبيبات مشابهًا لكثافة وحجم حبيبات PS، كما أنها تنتشر بسهولة في المواد أثناء عملية الخلط. وخلال عملية البثق، فإن مساحة التلامس بين هذه الحبيبات وأسطوانة البرغي صغيرة، مما يقلل من احتمالية تفككها، ولذلك فإنها تُستخدم على نطاق واسع. لكن ظروف معالجة الحبيبات صعبة نسبيًا، حيث يتطلب الأمر معدات متقدمة لتعديل البلاستيك لتغليف المكونات المضادة للاشتعال ذات التركيز العالي في كمية قليلة من راتنج الحامل عند درجات حرارة منخفضة. يتم تصنيع معظم حبيبات المواد المضادة للاشتعال في الصين باستخدام أدوات تصنيع بسيطة ذات محور واحد أو مزدوج، ولذلك لا يمكن أن يتجاوز تركيز المكونات المضادة للاشتعال 65%. كما أن سرعة دوران المحورات عالية، مما يتطلب درجات حرارة مرتفعة أثناء المعالجة، وهو ما يؤدي إلى تفكك بعض المكونات المضادة للاشتعال، وهذا هو السبب في ضعف فعالية مواد المضادة للاشتعال التي تنتجها بعض الشركات.