Las tres principales razones que causan grandes diferencias en la eficacia del uso de los retardantes de llama

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Este mensaje fue editado por última vez por ljtjbx el 4 de agosto de 2016, a las 08:11. Todos los especialistas en materiales ignífugos saben que la forma de lograrlo es añadir uniformemente agentes ignífugos durante el proceso de producción, con el fin de impedir o retrasar la combustión intensa de los paneles de poliestireno. El problema común entre la mayoría de los fabricantes es que el efecto ignífugo de los retardantes no es evidente, y su eficacia es irregular. En una misma pieza de madera, en algunas zonas el efecto ignífugo es notable, mientras que en otras zonas este efecto es muy deficiente o incluso inexistente ； El mismo agente ignífugo ofrece un buen efecto ignífugo en las placas producidas por una máquina, pero un rendimiento muy deficiente en las producidas por otra máquina ； Con la misma máquina, pero de diferentes fabricantes, las propiedades ignífugas varían mucho. Según lo que nos ha explicado Cai Cai, de la página Global Flame Retardant Products, las razones por las cuales el efecto de los retardantes de llama varía tanto son las siguientes: 1. Factores humanos: la cantidad de retardante de llama que se añade a los paneles extruidos es muy pequeña, generalmente inferior al 10%. Para que el retardante se distribuya uniformemente en la materia prima, la mezcla es un paso crucial. Para lograr que cada cien gramos de materia prima contengan unos 5 gramos de retardante, es necesario realizar una mezcla manual intensiva o utilizar mezcladoras especializadas. La mayoría de los fabricantes simplemente esparcen el retardante sobre la superficie de la materia prima antes de introducirla en la máquina de alimentación. Aunque estas máquinas cuentan con sistema de mezcla propio, solo pueden lograr una dispersión limitada en un área pequeña; por eso, en los paneles de lana de roca utilizados en las fachadas de Fangshan, el efecto retardante es solo localizado. 2. Factores relacionados con el equipo: los diferentes fabricantes de equipos tienen métodos distintos para determinar el espacio entre las hélices y el cilindro, la velocidad de avance, así como el diseño de las piezas encargadas de la plastificación y dispersión del material. Esto hace que el tiempo que el material pasa dentro del cilindro, durante su proceso de plastificación y dispersión, también sea diferente en cada caso. Los retardantes de llama convencionales son, en su mayoría, hexabromociclododecano. La temperatura de descomposición de este material es más baja que la de las placas de lana de roca. Esto crea una contradicción con la temperatura de procesamiento necesaria para las placas extruidas comunes. La temperatura de calentamiento requerida para estas últimas es suficiente para hacer que la mayor parte de los retardantes de llama se descompongan y pierdan su eficacia. Por lo tanto, generalmente se utiliza la temperatura del melt como criterio para determinar si una placa XPS es un material retardante de llama, en lugar de la temperatura de calentamiento. La experiencia en la producción real demuestra que los fabricantes pueden lograr la mejor calidad de las placas y el mejor efecto retardante de llama si ajustan la temperatura máxima del melt entre 175 y 190 grados Celsius, dependiendo de las características de sus equipos. Esta temperatura de procesamiento difiere de la temperatura de procesamiento indicada por la mayoría de los fabricantes de equipos, ya que esta última se basa en la temperatura de fusión de los granulos de poliestireno recién producidos. En la práctica, el 90% de las placas XPS se fabrican con granulos de poliestireno reciclado, y la diferencia en la temperatura de fusión entre este tipo de granulos y los granulos nuevos es de 20 a 30 grados Celsius. El tornillo genera una gran cantidad de calor por cizallamiento en la materia prima; este calor se transfiere a la materia prima que es expulsada. Por lo tanto, el calor generado por el cizallamiento en la materia prima aumenta con el tiempo. Si no se ajustan adecuadamente las temperaturas de calentamiento y el agua de enfriamiento durante el proceso de producción, esto puede causar que los componentes ignífugos dejen de ser efectivos. 3. Factor de los retardantes de llama: Los retardantes de llama producidos en el país son principalmente de tipo en polvo y en gránulos. Debido a las diferencias en densidad entre los retardantes en polvo y los gránulos de PS, durante el proceso de mezclado solo una pequeña parte de ellos se adhiere gracias a la fricción electrostática; la mayor parte se deposita en el fondo del equipo de mezclado, lo que provoca una distribución desigual de los retardantes de llama. El polvo adsorbido en la superficie de las partículas es el primero en entrar en contacto con el cilindro del tornillo. Allí, debido a las altas temperaturas, se produce una descomposición severa. Durante este proceso, el bromo libre reacciona con el cilindro del tornillo, formando óxidos de hierro que causan una corrosión muy intensa en el equipo. Por lo tanto, no se recomienda su uso. Las partículas son obtenidas por los fabricantes de retardantes de llama, quienes recubren los polvos compuestos con resina. Su densidad y volumen son similares a los de las partículas de PS. Durante el proceso de mezclado, se dispersan fácilmente en el material. Además, durante el proceso de extrusión, el área de contacto total con el huso del tornillo es pequeña, lo que reduce su descomposición. Por estas razones, son ampliamente utilizadas. Pero las condiciones de procesamiento de los granulados son bastante exigentes. Se necesitan equipos avanzados para modificar el plástico, a fin de poder recubrir los componentes ignífugos en cantidades elevadas con una pequeña cantidad de resina portadora, a bajas temperaturas. La mayoría de los granulados ignífugos producidos en el país se fabrican utilizando máquinas simples de tipo single o twin screw. Por lo tanto, el contenido de componentes ignífugos no puede superar el 65%. Además, debido a la alta velocidad de avance de los tornillos, se requieren temperaturas de procesamiento elevadas, lo que provoca la descomposición de algunos de los componentes ignífugos. Esta es la razón por la cual algunos productos ignífugos fabricados por ciertas empresas tienen un bajo nivel de eficacia.