Algunos métodos de producción del óxido de zinc

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Este mensaje fue editado por última vez por 955559 el 17-11-2018 a las 21:22. Varios métodos de producción del óxido de zinc: 1. Método directo: Se utiliza mineral de zinc como materia prima; a través de una oxidación a alta temperatura y una reacción química con carbón, se convierte en vapor de zinc. El vapor de zinc, al reaccionar con aire caliente, produce óxido de zinc. Actualmente, los principales materiales de partida son el mineral de zinc y las cenizas de zinc. Existen varios tipos de hornos para este proceso:

(1) Horno plano: El proceso de oxidación a alta temperatura se lleva a cabo en un horno cúbico revestido con material refractario. Los escorias se eliminan desde la parte inferior del horno. Materiales de partida: mineral de zinc y cenizas de zinc; se requiere que el contenido de zinc sea superior al 30%. Producción: unos 2 a 3 toneladas por día, con un contenido de zinc entre el 85% y el 99%. Inversión en equipamiento: unos 400 mil. Ventajas: El óxido de zinc obtenido con carbón vegetal tiene un buen color, y su contenido de azufre y cloro es bajo. Hay abundancia de materias primas y los productos tienen un amplio mercado de venta.

(2) Horno rotativo: El proceso de oxidación a alta temperatura se lleva a cabo en un tubo circular de hierro inclinado unos 20 grados, con una longitud de unos 40 metros. La materia prima se introduce por la parte superior y las escorias salen por la parte inferior. El vapor generado se utiliza para oxidar el zinc y convertirlo en óxido de zinc. Materiales de partida: diversos residuos industriales que contienen zinc; generalmente, basta con que el contenido de zinc sea superior al 16%. Producción: unas 10 toneladas por día, con un contenido de zinc entre el 55% y el 92%. Inversión en equipamiento: unos 600 mil. Ventajas: No se requieren materias primas de alta calidad, y la tasa de recuperación es alta. El óxido de zinc puede tener un color amarillento o grisáceo. Su contenido de azufre y cloro es alto. Generalmente se utiliza como materia prima en otras industrias.

(3) Horno de ahumado: El proceso de producción no está bien definido. Materiales de partida: residuos industriales que contienen zinc; generalmente, basta con que el contenido de zinc sea superior al 14%. Producción: unas 20 toneladas por día, con un contenido de zinc entre el 45% y el 80%. Inversión en equipamiento: unos 1 millón. Ventajas: Alta tasa de recuperación y alta producción. El óxido de zinc puede tener un color amarillento claro o grisáceo. Si se controla bien el proceso de producción, el contenido de azufre y cloro será bajo.

2. Método indirecto: Se funden lingotes de zinc en un crisol de evaporación. Después de calentarlos, se convierten en gas y se oxidan al entrar en contacto con el aire. Luego, se enfrían y se recoge el producto final mediante bolsas. Producción: unas 5 toneladas por día. Contenido de zinc: 99.7%. Sin embargo, actualmente también se utiliza ceniza de zinc para producir lingotes de zinc, lo que permite obtener un óxido de zinc con un contenido de 99.5%. Inversión en equipamiento: unos 400 mil. Ventajas: Alto contenido de zinc en el producto, alta producción y fácil control del proceso. El óxido de zinc es de color blanco con tonos amarillentos. Tiene buena actividad química. Pero como la materia prima son lingotes de zinc, su precio varía mucho según el precio de estos últimos.

3. Método químico: Se utilizan subóxido de zinc, amoníaco y bicarbonato de amonio, en una proporción de 1 (zinco activo):8:1–1.5 (en términos de peso). Se mezclan en un tanque de lixiviación y se calientan a 50°C–80°C para que ocurra la reacción. Luego, se ajusta el pH para eliminar las impurezas. Después de 5–8 horas de evaporación, se obtiene una mezcla sólida-líquida de carbonato básico de zinc. El amoníaco generado se absorbe y se reutiliza en el proceso de lixiviación. El carbonato de zinc obtenido se seca y se calcina para obtener óxido de zinc con un contenido de 99.8%. Materiales de partida: subóxido de zinc producido en hornos rotativos o de ahumado, o cualquier otro tipo de óxido de zinc de bajo contenido. Producción: unas 4 toneladas por día. Inversión en equipamiento: unos 1 millón. Ventajas: Alta pureza del producto, con poca presencia de impurezas como plomo, cadmio, etc. Dado que el subóxido de zinc contiene cierta cantidad de plomo, el lodo de plomo generado durante el proceso puede compensar parte de los costos de producción. Es importante contar con materias primas estables y desarrollar mercados adecuados. Debido al uso del amoníaco en el proceso de producción, este método también se conoce como método de producción de óxido de zinc mediante amoníaco