Presentación de un caso de protección combinada para condensadores de agua de mar (se aceptan críticas)

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A todos los expertos que tengan conocimientos avanzados y experiencia práctica, les invito a compartirlos. Yo también seguiré presentando ejemplos en este ámbito. Gracias. En esencia, el L B10 provoca una “corrosión en la etapa infantil”. Para los tubos de cobre L B10, se utiliza un recubrimiento protector para acelerar la formación de una capa protectora a base de agua y óxido de hierro en su superficie. En cuanto a las cajas de tuberías y las cubiertas, se aplican medidas de protección catódica mediante corriente externa; sin embargo, su efectividad es limitada y su mantenimiento resulta difícil. Pero es recomendable utilizar ánodos sacrificiales como medida de protección catódica en dichas cajas y cubiertas. Comentarios de Zou Jiqiang, 9 de agosto de 2016. 1. Resumen del proyecto: La central térmica de una planta petroquímica cuenta con 4 condensadores de agua de mar. Antes de aplicar las técnicas de protección adecuadas, los tubos de cobre sufrían fugas frecuentes. Los tubos de cobre B10 comienzan a filtrarse después de 8-9 meses de funcionamiento en agua de mar, y después de 2 años es necesario reemplazar los tubos de cobre del condensador. De ellas, 2 unidades (A y B) fueron reemplazadas con tuberías de cobre B10 por un peso total de 64 toneladas, cuyo valor asciende a 1,17 millones de yuanes. Después del cambio de tubo, se empleó la técnica de limpieza con esferas de espuma y la formación de una capa con sulfato de hierro. Durante las inspecciones de mantenimiento, se descubrió que el extremo de entrada de los tubos de cobre actualizados seguía estando corroído. Por lo tanto, se decidió, sobre la base de estas dos soluciones técnicas, aplicar primero protección catódica por corriente forzada al condensador A (tubos de cobre HA177-2), lo que permitió lograr una protección combinada para el condensador. 2. Parámetros del proceso: El condensador es de tipo N-300II, de doble flujo y superficie de enfriamiento. La temperatura del agua de enfriamiento es de 15-35 °C, con un caudal de 9 kt/h. La temperatura del gas de escape es de 50-55 °C, mientras que la velocidad del flujo del agua de enfriamiento dentro de los tubos de cobre es de 2,3 m/s. El área de enfriamiento es de 9000 m2. Hay un total de 5408 tubos de cobre de Φ25mm*1.25mm*7220mm. El material de las placas de tuberías es HSn62-1, una aleación de bronce con contenido de estaño; el material de la cámara de agua es acero Q235 (con revestimiento de fibra de vidrio). El agua de enfriamiento es una mezcla de agua marina y dulce; su calidad difiere de la del agua oceánica, ya que tiene un contenido de sal más bajo. Sin embargo, su contenido de oxígeno y de partículas en suspensión es más alto, lo que le confiere una mayor corrosividad. 3. Medidas de protección conjuntas (1) Limpieza con esferas de espuma: Cada 2 días, se introducen esferas de espuma en el agua de enfriamiento. Estas esferas viajan con la corriente hacia los tubos de cobre del condensador, donde limpian su interior. Se lanzan 400 unidades por vez (lo que representa el 7%-8% del total de tubos de cobre), y el tiempo de limpieza es de aproximadamente 30 minutos. (2) Formación de película con FeSO4: Se añade FeSO4 al agua de enfriamiento, utilizando un método de tratamiento a alta velocidad y baja concentración, con “esferas esponjosas abiertas”. El proceso se divide en dos etapas: formación preliminar de la película y reparación de la misma. La cantidad de FeSO4 añadido (Fe2+) fue de 3-5 mg/L. Durante el proceso de recubrimiento preliminar, se aplicó este compuesto de forma continua durante 96 horas, a una velocidad de flujo de 1-3 m/s. Para el recubrimiento posterior, se añadió el compuesto cada 2 días, por un período de 1 hora cada vez. (3) Protección catódica por corriente forzada: sobre la base de las dos técnicas anteriores, se aplican además medidas de protección catódica. ①Determinación de los parámetros de protección catódica: Para el condensador A (tubos de cobre HA177-2), el potencial de control en los extremos de las tuberías es de -900 a -1000 mV (Ag/AgCl). La densidad de corriente para la protección catódica de los tubos de cobre es de 150 mA/m2, mientras que la densidad de corriente para la protección de las cámaras de agua es de 10 mA/m2. La intensidad de corriente para la protección catódica, calculada para todo el condensador, es de 60 A. ②El sistema de protección catódica está compuesto principalmente por un ánodo, un electrodo de referencia y una fuente de corriente continua, entre otros componentes. a. Dispositivo ánodo: El ánodo de titanio recubierto de platino tiene forma de barra; su diámetro es de 45 cm y su longitud, de 180 cm. El área útil para la conducción de electricidad es de 270 cm². Este ánodo se instala en la tapa del orificio de acceso. b. Dispositivo de electrodo de referencia: El electrodo de referencia Ag/AgCl de tipo prensado en polvo tiene un diámetro de Φ19 mm y una longitud de 20 mm. c. Dispositivo de alimentación: Fuente de corriente continua de baja tensión con rectificador de silicio (24V/50A) ； Potenciómetro de voltaje constante F (35V/50A). ③En cuanto al funcionamiento de la protección catódica, el potencial promedio de los tubos de cobre del condensador es de -0,85 a -0,95 V (Ag/AgCl). La corriente de protección catódica es de 4 a 6 A en las cámaras de entrada y salida de agua, y de 1 a 2 A en la cámara central de agua. El voltaje total promedio es de 8 a 9 V, mientras que la corriente total promedio es de 20 a 40 A. La potencia eléctrica consumida en promedio es de 600 W. 4. Efecto de protección: El condensador de agua marina A, tras aplicarse la protección catódica, la formación de una capa con FeSO4 y el uso de esferas de espuma para su limpieza, ha estado en funcionamiento durante 10 años sin problemas. La vida útil de los tubos de cobre se ha incrementado en casi 5 veces ； La tasa de fugas anual disminuyó del 5% original al 0,11% ； Beneficio económico anual de 1 millón de yuanes ； Se cambió la situación pasiva anterior, en la que los tubos de cobre (5408 unidades) se reemplazaban por completo después de 2 años de funcionamiento