Sobre las sugerencias para que las empresas químicas reduzcan sus costos de gestión, todos son bienvenidos a añadir sus comentarios
Thread Content
Este mensaje fue editado por última vez por 328104062 el 16 de agosto de 2016, a las 23:32. En las empresas químicas (como las empresas petroquímicas), suele darse prioridad a la reducción del consumo energético y de recursos durante el proceso de producción, así como al aumento de la eficiencia, con el fin de mejorar los indicadores económicos y técnicos (como el consumo de energía, agua, costo por tonelada de petróleo procesado, eficiencia de los hornos de calentamiento, etc.). Sin embargo, se descuida el aumento en los costos de gestión que esto conlleva. Los costos de gestión incluyen los costos laborales, la gestión del personal, los costos relacionados con el uso de materiales, el almacenamiento de materiales, su transporte, uso, mantenimiento e instalación, además de los costos relacionados con el tiempo. ¿Cómo podemos reducir estos costos? ¿Qué sugerencias hay? ¡Agradecemos que compartan sus ideas, siempre y cuando sean viables! Se otorgarán recompensas adicionales: handshake. Aquí van algunas sugerencias: 1. Gestión de las mangueras de los hornos de calentamiento y de las conexiones de los tanques de almacenamiento. Todas las mangueras deben seguir especificaciones uniformes; por ejemplo, las mangueras utilizadas para luces permanentes deben tener un diámetro de 10 o 1.5 metros, mientras que las mangueras utilizadas para los quemadores principales deben tener un diámetro de 40 o 1.5 metros. Los tanques de almacenamiento deben tener un diámetro de 200 metros y una longitud de 500 metros. De esta manera, se reduce la variedad de mangueras, lo que a su vez reduce los costos de almacenamiento y otros costos relacionados con su gestión. 2. Uso de interfaces de carga y voltajes de carga uniformes para radios, linternas resistentes a explosiones, dispositivos de inspección y equipos de protección contra gases (varios detectores y alarmas). De esta manera, se reduce la cantidad de cargadores necesarios en el lugar de trabajo, lo que a su vez reduce los costos de almacenamiento y mantenimiento, así como el tiempo necesario para la transferencia de responsabilidades entre los equipos. Además, se ahorra energía. 3. Uso de especificaciones uniformes para las conexiones de las mangueras y las salidas de drenaje (según las especificaciones SH3012-2011, pero en la mayoría de los casos se puede utilizar DN25 en lugar de DN20). De esta manera, se reduce la variedad de componentes, lo que a su vez reduce los costos de almacenamiento de válvulas, bridas, conectores rápidos, tornillos y tapones de tuberías. 4. Equipos de extinción de incendios, válvulas, herramientas de trabajo, etc. En realidad, también existen muchas formas de ahorrar costos en los ámbitos de instrumentación, electricidad y control automático. Por favor, compartan sus ideas también. Grupo de discusión para gerentes
Reducir los niveles de gestión, con menos personas que realicen tareas específicas por orden de los líderes.
Jeje, 1. Realizar una buena inspección de posibles riesgos, capacitar al personal técnico y mejorar las habilidades de los empleados, con el fin de reducir el número de paradas, ya sean normales o no. Eso es lo que realmente ahorra recursos. Si se puede operar de manera estable y eficiente, entonces no hay nada más que decir. 2. Durante el proceso de producción normal, es necesario controlar bien los problemas de “fuga y escape”. Gotita. La fuga hace que todo se vacíe, y las cantidades de residuos generados se mantienen dentro de los límites normales. 3. Hacer un buen plan de suministros; no hay que utilizar el capital circulante en demasía. Basta con tener suficientes repuestos. Una vez que se hayan completado los pasos mencionados en orden, si hay demasiados líderes, se podría considerar reducir el personal. Si ni siquiera se logra lo primero, entonces todo lo que has mencionado vale cero. Cada vez que se haga una parada o arranque del vehículo, probablemente se gasten piezas de repuesto equivalentes a N años de uso
También está el problema de la uniformidad en las conexiones para los manómetros más utilizados
Usted habla de aspectos generales, cosas ya conocidas. Yo me refiero a cosas concretas; estoy seguro de que los beneficios también serán considerables
Daré algunas sugerencias y opiniones: Durante la fase de construcción del equipo: 1. Es recomendable centralizar la adquisición y recepción del equipamiento, estableciendo un calendario para su llegada e ingreso al almacén. Tan pronto como llegue, debe ser transportado inmediatamente al lugar donde se instalará, para reducir los traslados adicionales y el espacio ocupado； 2. Los tubos, bridas, etc., deben ser reutilizados según sea necesario, aprovechando al máximo las existencias restantes. De esta manera, se eliminan los problemas relacionados con existencias obsoletas o dañadas; siempre que sea posible, se debe reutilizar lo que ya existe ； 3. Durante la fase de construcción, es necesario establecer qué es prioritario y qué no. No es necesario utilizar materiales de mejor calidad para algunos equipos; en cambio, en el caso de los componentes relacionados con tuberías, se debe invertir una cantidad considerable de dinero en ellos ； 4. Fomentar la producción nacional de equipos, reducir la cantidad de equipos importados y controlar su calidad. Los equipos esenciales deben ser de tipo importado y reconocidos por la industria, para evitar problemas en el futuro durante su uso. Estas son algunas de mis propias opiniones.
1 y 2 son bastante aceptables. 3 y 4 no son prácticos; parece que se trata de reuniones de los altos directivos, algo demasiado teórico