Fragen und Antworten zur Technologie von Wasserstoffisierungsanlagen (wertvoll zum Speichern)

Thread Content

1. Arbeitsprinzip der Zentrifugalpumpe: Vor dem Starten der Zentrifugalpumpe wird diese zunächst mit Flüssigkeit gefüllt. Während des Betriebs dreht sich die Flüssigkeit im Pumpenrad mit dem Rad mit. Dadurch entsteht eine Zentrifugalkraft, wodurch die Flüssigkeit aus dem Rad herausgeschleudert wird. Die Flüssigkeit fließt durch den Druckraum der Pumpe sowie den Diffusorrohr und gelangt von dem Auslass der Pumpe in die Leitungen außerhalb der Pumpe. Gleichzeitig entsteht aufgrund des Auswurfs der Flüssigkeit im Laufrad in der Saugöffnung in der Mitte des Laufrads ein Unterdruck. Dadurch gelangt die Flüssigkeit im Saugbecken unter dem Einfluss des Atmosphärendrucks über die Saugrohre sowie den Saugraum der Pumpe in das Laufrad. So saugt das Laufrad während seiner Drehung kontinuierlich Flüssigkeit an und verleiht dieser gleichzeitig Energie, um sie in den Druckraum zu schleudern, wo sie anschließend durch den Ausdehnungsrohr aus der Pumpe austritt. 2. Parameter der Zentrifugalpumpe
Die Parameter der Zentrifugalpumpe werden wie folgt definiert: Nennleistung: Die Menge an Flüssigkeit, die die Pumpe pro Zeitzeitraum bei optimaler Arbeitsleistung pumpen kann – das ist die auf dem Etikett der Pumpe angegebene Menge, und wird mit Q bezeichnet. Nennhub: Die Energie, die bei optimaler Effizienz pro Einheit Masse an Flüssigkeit, die durch die Pumpe fließt, zugeführt wird, ausgedrückt in H, mit der Einheit Meter. Wirkungsgrad: Das Verhältnis der Energie, die dem Fluid durch die Pumpe zugeführt wird, zur Energie, die vom Antrieb an die Pumpe übertragen wird. Er wird mit Ef oder η bezeichnet. Leistung: Die Energie, die der Antrieb dem Pumpen zuführt, wird als Drehmomentleistung bezeichnet. Die Leistung, die das Fluid durch die Pumpe tatsächlich erhält. Netto-Positive Saugdruckhöhe: Um zu verhindern, dass es zur Kavitation in der Pumpe kommt, ist an der Eintrittsstelle des Laufrads in der Pumpe eine bestimmte Energiemenge pro Masseneinheit des Flüssigkeitsnotwendig – diese Energie muss über dem Siedepunkt liegen. Es wird in NPSH ausgedrückt, wobei die Einheit Meter ist. Dabei unterscheidet man zwischen NPSHr (notwendiger Netto-Positive Saugdruck, der mit der Pumpe zusammenhängt) und NPSHa (der mit den Saugleitungen zusammenhängt und nicht von der Pumpe abhängt). 3. Bestandteile einer Einstufen-Zentrifugalpumpe: Zu den Hauptbestandteilen gehören das Laufrad, die Welle, der Saugraum, der Pumpenkörper, der Pumpendeckel, der Druckraum, die Welleinhausung, die abriebfeste Ringkonstruktion sowie die Lagereinheit. 4. Welche Vorrichtungen gibt es zur Ausgleichung der axialen Kräfte bei Zentrifugalpumpen? Ausgleichslöcher, Ausgleichsrohre, symmetrische Anordnung der Laufräder, Ausgleichsdiskus 5, Prinzip der Kavitation bei Zentrumpumpen, Schäden. Prinzip: Wenn die Flüssigkeit durch das Laufrad der Pumpe fließt, bestimmen die Form der Blätter sowie die plötzlichen Richtungsänderungen des Fließstroms die Druckverteilung im Flusskanal. In der Nähe der Eingänge der Blätter entstehen so lokale Gebiete mit niedrigem Druck. Wenn der Druck des Flüssigkeitsstroms in einem Gebiet mit niedrigem Druck auf den Sättigungsdampfdruck bei der jeweiligen Temperatur der Flüssigkeit fällt, beginnt die Flüssigkeit zu verdampfen und es entstehen Blasen ； Die Blasen bewegen sich mit dem Flüssigkeitsstrom in den Strömungskanälen zu Bereichen mit höherem Druck, wo sie augenblicklich kollabieren. Im Moment des Kollapses strömt die umgebende Flüssigkeit schnell in die entstandene Hohlstelle ein; dabei treten lokale Phänomene hoher Temperatur und hohen Drucks auf. Schäden: (1) Plötzlicher Rückgang der Leistung der Pumpe ； (2) Die Pumpe erzeugt Vibrationen und Geräusche ； (3) Im Durchflussbereich der Pumpe kommt es zu Schäden. 6. Das Proportionalitätsgesetz der Zentrifugalpumpen sowie die spezifische Drehzahl: Für dieselbe Pumpe gilt: Q1/Q2 = n1/n2, H1/H2 = (n1/n2), N1/N2 = (n1/n2). In unserem Land beträgt die spezifische Drehzahl: ns = 3,65 · n·(Q)¹/² ÷ (H)³/₄.

7. Was ist das Schnittgesetz der Zentrifugalpumpen? Bei geringer Schneidleistung des Laufrads gilt folgendes Schneidegesetz: (1) Für Pumpen mit mittlerer bis niedriger Drehzahl: Q1/Q2 = (D1/D2), H1/H2 = (D1/D2), N1/N2 = (D1/D2). (2) Für Pumpen mit hoher Drehzahl: Q1/Q2 = D1/D2, H1/H2 = (D1/D2)², N1/N2 = (D1/D2)³.

8. Kurze Beschreibung der Definition eines mechanischen Verschlusses: Ein mechanischer Verschluss ist eine Vorrichtung zur Verhinderung von Flüssigkeitslecks. Dabei werden mindestens ein Paar von Endflächen, die senkrecht zur Drehachse liegen, unter dem Druck der Flüssigkeit sowie durch die Elastizität des Ausgleichsmechanismus (oder Magnetkraft) sowie in Kombination mit einem zusätzlichen Verschluss zusammengehalten, sodass keine relative Bewegung stattfindet. 9. Grundlegende Struktur der mechanischen Dichtung (1) Reibpaar aus beweglichem und festem Ring ； (2) Stoßdämpfungs- und Ausgleichsmechanismus, der hauptsächlich aus elastischen Elementen besteht ； (3) Hilfs-Dichtring ； (4) Antriebssystem, das den Antriebsring zur Drehung um die Achse bringt. 10. Einige gängige Spülverfahren für mechanische Dichtungen: Selbstspülung, Kreislaufspülung, Injektionsspülung. 11. Methoden zur Erkennung von Leckagen bei der Kaskadenversiegelung sowie der Doppelseitigversiegelung mit Flüssigkeitsdichtung. Methoden zur Erkennung von Leckagen in der Kaskadenversiegelung: (1) Der Flüssigkeitsspiegel im Behälter mit Flüssigkeitsdichtung steigt an, der Druck in diesem Behälter nimmt zu – und es gibt keine äußeren Leckagen an der mechanischen Dichtung. In diesem Fall liegt eine Leckage in der ersten Stufe der Kaskadenversiegelung vor ； (2) Außendurchsickern des Kaskadensiegels, Durchsickern des zweiten Siegels im Kaskadensystem ； Undichtigkeit der doppelten Enddichtung: (1) Der Flüssigkeitsspiegel im Dichtbehälter sinkt, während bei der mechanischen Dichtung keine äußere Undichtigkeit vorliegt; es kommt zu einer Undichtigkeit der primären Dichtung der doppelten Enddichtung ； (2) Außendurchsickern der Doppelseitendichtung, Durchsickern der zweiten Schicht der Doppelseitendichtung ； 12. Zweck der Spülung eines mechanischen Verschlusses: Abdichtung, Kühlung, Spülung und Schmierung. 13. Was sind die „fünf festgelegten Regeln“ für die Schmierung von Geräten? Zeit, Ort, Qualität, Menge, Verantwortliche. 14. Was ist „Dreistufige Filterung“? (1) Vom großen Ölbehälter zum Lagerbehälter ； (2) Vom Öltank am Arbeitsplatz zum Tankfüllbehälter ； (3) Vom Tankkanister zum Zapfschlauch. 15. Wichtige Punkte zur Vorbeugung von Frostbildung bei Pumpen (1) Aufrechterhaltung einer ununterbrochenen Zirkulation des Kühlmittelkreislaufs ； (2) Öffnen Sie den Pumpeneinlass und das Vorwärmventil. Der Durchfluss ist so zu wählen, dass das Medium nicht gefriert und die Welle sich nicht rückwärts dreht ； (3) Bei Geräten mit Isolierung muss die Isolierschicht unversehrt bleiben. 16. Drehtest-Standard für Pumpen: (1) Einmal täglich einen Drehtest durchführen ； (2) Jedes Mal 180° drehen ； (3) Das Zeichen für das Drehen des Turms ist weiß-rot-doppelt. 17. Wie hoch sind die Standards für Leckagen bei Pumpen-Dichtungen? (1) Stoppdichtung: Bei Schwerölpumpen nicht mehr als 10 Tropfen pro Minute, bei Leichtölpumpen nicht mehr als 20 Tropfen pro Minute. (2) Mechanische Dichtung: Bei Schwerölpumpen nicht mehr als 5 Tropfen pro Minute, bei Leichtölpumpen nicht mehr als 10 Tropfen pro Minute. 18. Welche Schmierstoffe werden häufig bei Zentrifugalpumpen verwendet? Schmierstoffe: Hydrauliköle N46 und N68, Turbinenöl. Fett: EP-Kompound-Lithiumseifenfette Nr. 2 und Nr. 3. 19. Wie wechselt man von einem nicht-frequenzregulierten Pumpe zu einer frequenzregulierten Pumpe? (1) Die Auslassregelventil der nicht-geschwindigkeitsgeregelten Pumpe soll auf manuelle Steuerung umgestellt werden. Das Auslassventil soll langsam geschlossen werden. Gleichzeitig soll die Öffnungsweite des Auslassregelventils langsam erhöht werden – unter der Voraussetzung, dass das Durchflussmaß am Pumpenauslass unverändert bleibt – bis die Öffnungsweite des Regelventils 100 % beträgt ； (2) Gemäß der Startmethode für Zentrifugalpumpen die Frequenzregelpumpe bei 100 % Frequenzausgang starten ； (3) Öffnen Sie langsam die Auslassventile der Frequenzumrichterpumpe. Unter Berücksichtigung der Konstanz des Durchflusses an der Ausgangsseite der Pumpe, schließen Sie anschließend langsam die Auslassventile der Pumpe ohne Frequenzumrichter, bis diese vollständig geschlossen sind. Anschließend stoppen Sie die Pumpe ohne Frequenzumrichter ； (4) Öffnen Sie langsam die Ausgangsventil der Frequenzumrichterpumpe. Unter Berücksichtigung der Konstanz des Durchflusses am Pumpenausgang, schließen Sie die Frequenzumrichterausgabe allmählich, bis das Ausgangsventil der Frequenzumrichterpumpe vollständig geöffnet ist. Anschließend wird die Frequenzumrichterausgabe auf Automatik umgestellt ； (5) Stellen Sie sicher, dass die nicht-gleichstromgesteuerten Pumpen vor Vereisung geschützt sind. 20. Was umfasst die Anforderungen an die ordnungsgemäße Nutzung und Wartung von Geräten – nämlich die „drei Fähigkeiten“ sowie die „vier Vorgaben“? Drei Fähigkeiten: Es geht darum, das Gerät nutzen zu können, es zu warten sowie Störungen zu beheben. Vier Punkte müssen erreicht werden: Der Graben ist grundrein, die Achse ist sauber, die Geräte zeigen ihre ursprüngliche Farbe und die Tür- sowie Fensterscheiben sind sauber. 21. Wie hoch sind die Temperaturwerte bei herkömmlichen Zentrifugalpumpen? Die Temperatur der Motorenlager sowie des Gehäuses darf 90 °C nicht überschreiten. Die Temperatur der Schmierlager der Pumpe darf 65 °C nicht überschreiten, während die Temperatur der Rollenlager 70 °C nicht überschreiten darf. 22. Überprüfungen vor dem Start einer Zentrifugalpumpe: (1) Tragen Sie die notwendige Schutzausrüstung, bereiten Sie die erforderlichen Werkzeuge vor und überprüfen Sie sowie reinigen Sie den Bereich um die Pumpe ； (2) Überprüfen Sie, ob Pumpen, Druckmesser, Gehäuse der Antriebswellen, Bolzen zur Befestigung der Antriebswellen, Fundamentbolzen, Ventile sowie Dichtungen an den Rohrverbindungen in gutem Zustand sind ； (3) Überprüfen, ob der Eingangs-/Ausgangsprozess sowie der Stand des Mediums die Bedingungen für den Betrieb der Pumpe erfüllen ； (4) Öffnen Sie die Eingangsventil. Öffnen Sie außerdem leicht das Entlüftungsventil am Pumpenausgang. Warten Sie, bis Öl sichtbar wird und kein Gas mehr vorhanden ist. Schließen Sie anschließend das Entlüftungsventil ； (5) Überprüfen, ob das Kühlmittel für die Pumpen ordnungsgemäß zugeführt wird ； (6) Überprüfen, ob die Qualität des Schmieröls in Ordnung ist und die Menge des Schmieröls ausreichend ist ； (7) Manuell zwei Umdrehungen drehen – es gibt keine Unregelmäßigkeiten in der Drehrichtung ； (8) Überprüfen Sie, ob die Vorkühlung der Heizölpumpe ordnungsgemäß funktioniert. Die Überprüfung muss vor dem Starten der Pumpe abgeschlossen sein. 23. Start der Zentrifugalpumpe (1) Durchführung der vorgeschriebenen Überprüfungen vor dem Start der Pumpe ； (2) Vorwärmventil schließen ； (3) Konsultieren Sie den Bediener, um den Motor zu starten. Warten Sie, bis der Stromverbrauch des Motors von seinem maximalen Wert auf einen stabilen Wert gesunken ist. Überprüfen Sie anschließend, ob das Geräusch des Motors sowie die Vibrationen normal sind und ob der Druck am Ausgang der Pumpe in Ordnung ist. Öffnen Sie danach langsam die Auslassventile. Achten Sie darauf, dass der Stromverbrauch des Motors sowie der Druck am Ausgang der Pumpe weiterhin normal bleiben, bis die Auslassventile vollständig geöffnet sind. Beachten Sie außerdem, dass die Pumpe unter geschlossenen Auslassventilen nicht zu lange laufen sollte ； (4) Überprüfen Sie, ob das Geräusch des Pumpenbetriebs, die Vibrationen, die Schmierung der Lager sowie Lecks in den Dichtungen und die Temperaturerhöhung im Normalbereich sind. 24. Inhalte der Inspektion von Zentrifugalpumpen: (1) Überprüfung des Ölstands sowie der Qualität des Schmieröls der Pumpe ； (2) Überprüfung auf Lecks im mechanischen Dichtungssystem ； (3) Überprüfung des Motorstroms ； (4) Überprüfen Sie den Auslassdruck der Pumpe sowie den Druck des Öls zur Abdichtung ； (5) Überprüfen Sie die Temperatur und Vibrationen des Lagergehäuses sowie des Motors; das Gerät darf keine ungewöhnlichen Geräusche von sich geben ； (6) Überprüfen Sie, ob das Kühlmittel der Pumpe in Ordnung ist ； (7) Überprüfung der Vorheizung der Ersatzpumpe ； (8) Die Ersatzpumpe sowie die Pumpe, die nicht in Gebrauch ist, müssen ordnungsgemäß gewartet werden ； (9) Führen Sie ordnungsgemäß Aufzeichnungen über das Drehen der Pumpe sowie deren Betrieb. 25. Vorgehensweise beim Umstieg auf eine Zentrifugalpumpe (1) Vorbereitungen für den Betrieb der Ersatzpumpe vor dem Start – beispielsweise die Vorwärmung der Pumpe ； (2) Starten Sie die Ersatzpumpe. Sobald alle Parameter normal sind, öffnen Sie langsam das Auslassventil. Gleichzeitig schließen Sie langsam das Auslassventil der zu tauschenden Pumpe. Während des Umschaltvorgangs sollten Schwankungen der Durchflussrate sowie anderer Parameter, die durch den Umschaltvorgang entstehen, möglichst minimiert werden, bis das Auslassventil der Ersatzpumpe vollständig geöffnet ist. (3) Stoppen des Umstellpumpenbetriebs, vollständige Öffnung der Auslassventile der Ersatzpumpe ； (4) Stellen Sie sicher, dass die Pumpe vor dem Einfrieren geschützt wird. 26. Ursachen für das Leeren der Zentrifugalpumpe und Lösungsmethoden? Grund: (1) Luftaustritt in der Pumpeneinlaufleitung ； (2) Umkehr der Drehrichtung des Motors ； (3) Der Druck am Pumpeneingang ist zu niedrig ； (4) Im Pumpeninneren befindet sich Gas ； (5) Hohe Temperatur des Mediums am Pumpeneingang ； (6) Verstopfung des Eingangsrohrs ； (7) Ölversiegelung mit Wasser ； (8) Beim Starten der Ersatzpumpe kämpfen die beiden Pumpen um den Durchfluss ； (9) Schaden am Laufrad sowie an den Innenreibringen. Behandlungsmethode: (1) Überprüfen und Beseitigen von Luftströmungen ； (2) Kontaktieren Sie den Elektriker zur Anpassung ； (3) Erhöhung des Eingangsdrucks ； (4) Pumpen erneut füllen ； (5) Koordination der entsprechenden Positionsanpassungen ； (6) ； Reinigung der Eingangsleitungen; (7) Verbesserung der Öldichtung und Entwässerung ； (8) Schließen Sie zunächst die Auslassventile der Betriebspumpe, öffnen Sie anschließend schrittweise die Auslassventile der Ersatzpumpe ； (9) Wenden Sie sich an den Schlosser. 27. Was bedeutet die Bezeichnung der Zentrifugalpumpe IS50‑32‑200B? Einstufige, einstufige Kreiselpumpe für klares Wasser. Der Durchmesser des Pumpeneingangs beträgt 50 mm, der Ausgangsdurchmesser 32 mm. Der Nenndurchmesser des Laufrads beträgt 200 mm; der äußere Durchmesser des Laufrads wurde nachbearbeitet. 28. Ursachen für starke Vibrationen der Pumpe und Lösungsmethoden? Ursache: (1) Ungleichgewicht des Rotors ； (2) Beschädigte Lager ； (3) Die Transportmenge ist zu gering ； (4) Niedriger Eingangsdruck, (5) Verzerrung des Kupplungsstücks ； (6) Lockerung der Fundamente oder Bodenbolzen ； (7) Der Rotor der Pumpe berührt den Stator ； (8) Fremdkörper gelangen in die Pumpe. Behandlungsmethode: (1) Pumpen wechseln und den Schlosser zur Reparatur hinzuziehen ； (2) Erhöhung der Transportmenge ； (3) Erhöhung des Eingangsdrucks. 29. Es ist bekannt, dass die Durchflussrate der Pumpe 5,68 m³/h beträgt, die Förderhöhe 58 m, die Dichte des Mediums 990,3 kg/m³ und die Effizienz 34 % ist. Mit N = Q·H·ρ·g/η lässt sich die Leistung der Pumpe berechnen. Dabei steht Q für den Durchfluss, H für die Höhe, ρg für die Dichte, η für die Effizienz – und g = 9,8 N/Kg. Achse N = QH·ρ·g/η = 5,683583990 · 0,339 · 8 ÷ 0,3433600 = 2,61 kW. 30. Angenommen, die Saugöffnung einer Pumpe befindet sich 10 Meter unterhalb des Saugbehälters, und der Widerstand in der Saugleitung beträgt ∑h1 = 0,5 m Ölkolonne. Dann beträgt der zulässige Kavitationsüberschuss dieser Pumpe Δh = 4,4 m Ölkolonne. Die Temperatur des Öls beträgt 50 °C. Der gesättigte Dampfdruck liegt bei Pt = 120 KN/m (absoluter Druck). Die Dichte des Öls beträgt 640 Kg/m³. Unter der Annahme, dass der Saugtank mit der Atmosphäre in Verbindung steht – ist dann die Installation dieser Pumpe korrekt? H = P0/ρg – P1/ρg – △h – ∑h1 = (101,3 – 120)·310³ / (64039,81) – 4,4 – 0,5 = –7,88 (in Metern Ölstäben). Da H eine negative Zahl ist, muss die Ölpumpe mindestens 7,88 Meter unter dem Saugtank installiert werden. Da die Ölpumpe derzeit 10 Meter unter dem Saugtank befindet, ist ihre Installation korrekt. 31. Es ist bekannt, dass die Zufuhrpumpe für die Hydrierungsreaktion mit dreiphasigem Wechselstrom betrieben wird. Die Betriebsstromstärke beträgt 60 A, die Spannung 6000 V. Der Leistungsfaktor cosφ liegt bei 0,95. Die Nennleistung der Pumpe beträgt 340 KW. Die effektive Leistung der Pumpe liegt bei 500 KW. Wie hoch ist daher die Effizienz dieser Pumpe? Die Leistung, die der Motor verbraucht, beträgt N = 31/2 · UI · cosφ = 31/2 · 6000 · 60 · 0,95 = 592,8 kW. Die Effizienz der Pumpe ist η = N_effektiv / N = 500 / 592,8 = 84,3 %. 32. Welche Ursachen führen zu einer Überhitzung der Lager der Zentrifugalpumpe – und wie kann man damit umgehen? (1) Der Motor und die Pumpenwelle sind nicht gleichmäßig ausgerichtet ； (2) Es reicht nicht genug Schmieröl ； (3) Das Schmieröl ist emulgiert oder verunreinigt – es entspricht nicht den Anforderungen ； (4) Zu viel Schmieröl ； (5) Unterbrechung der Kühlwasserversorgung ； (6) Der Ölring springt aus seiner festgelegten Position heraus ； (7) Beschädigte Lager ； (8) Axialer Biegeeffekt, ungleichmäßige Rotation des Rotors. Behandlungsmethode: (1) Kontaktieren Sie den Schlosser zur Reparatur ； (2) Genügend Schmieröl hinzufügen ； (3) Ersatz durch geeigneten Schmierstoff oder Nachfüllen mit neuem Fett ； (4) Die Ölmenge muss auf den richtigen Wert eingestellt werden ； (5) Regeln des Kühlmittels, um einen reibungslosen Fluss des Kühlmittels zu gewährleisten ； (6) Wechseln auf die Ersatzpumpe und kontaktieren den Schlosser zur Reparatur. 33. Wie wird die Vorheizung der Pumpe für die Hydrierung von Dieselkraftstoff durchgeführt? (1) Überprüfung der Zufuhr des Kühlmittels ； (2) Drehen Sie den Motor 2–3 Mal um – überprüfen Sie, ob es keine Ungleichmäßigkeiten gibt ； (3) Öffnen Sie den Entlüftungsventil etwas und auch das Eingangsventil etwas. Warten Sie, bis die Luft im Pumpeninneren vollständig entwichen ist und Öl sichtbar wird. Anschließend schließen Sie den Entlüftungsventil und öffnen Sie das Eingangsventil vollständig. Öffnen Sie langsam die erste Vorkalibrierungsventil – achten Sie darauf, dass die Pumpe nicht leerläuft oder rückwärts läuft. Justieren Sie die Öffnungsgrad des Vorkalibrierungsventils so, dass die Temperaturerhöhung nicht mehr als 50 °C/Stunde beträgt. 34: Welche Ursachen können dazu führen, dass die Achsen der Pumpen nicht übereinanderliegen – und wie kann man das beheben? Ursache: (1) Unstabile Datenrate ； (2) Der Spielraum des Schublagers ist groß. Behandlungsmethode: (1) Anpassung des stabilen Durchflusses ； (2) Kontaktieren Sie den Schlosser für die Reparatur. 35. Ursachen für Überhitzung des Motors und Lösungsansätze? Ursache: (1) Niedriger Spannungspegel ； (2) Überlastbetrieb ； (3) Der Motor ist feucht. Lösungsmethode: (1) Kontaktieren Sie den Elektriker ； (2) Die Belastung verringern. 36. Ursachen für das Festkleben der Zentrifumpumpe am Wellenende und Lösungsmethoden? Ursache: (1) Unzureichende Schmierölmenge ； (2) Das Schmieröl ist veraltet, emulgiert oder enthält Verunreinigungen ； (3) Unterbrechung der Kühlwasserversorgung ； (4) Beschädigte Lager ； (5) Durchsickern von Flüssigkeit im Lagergehäuse. Behandlungsmethode: Pumpen sofort abschalten, auf die Ersatzpumpe umschalten und einen Schlosser zur Behebung beauftragen. 37. Ursachen für eine Überlastung des Motors und Lösungsansätze? Ursache: (1) Zu hoher Exportfluss ； (2) Fremdkörper gelangen in die Pumpe ； (3) Der Motor und der Pumpenwellen sind nicht zentriert ； (4) Falsche Montage der mechanischen Dichtung ； (5) Beschädigte Lager ； Das Gewichtsverhältnis sowie die Viskosität des Flüssigkeits sind höher als vorgesehen. Behandlungsmethode: (1) Den Durchflusswert auf einen geeigneten Wert einstellen ； (2) Kontaktieren Sie den Schlosser zur Bearbeitung ； (3) Überprüfen Sie das spezifische Gewicht und die Viskosität der Flüssigkeit; reduzieren Sie den Durchfluss. 38. Vorbereitungen vor dem Start der Pumpe für die Wasserstoffadditionsreaktion (1) Tragen Sie geeignete Schutzausrüstung und bereiten Sie die notwendigen Werkzeuge vor ； (2) Überprüfen, ob der Prozess an den Ein- und Ausläufen der Reaktions-Förderpumpe sowie der Flüssigkeitsstand im Rohstofftank den Anforderungen für das Einschalten der Pumpe entsprechen ； (3) Öffnen Sie das Eingangsventil und öffnen Sie das Entlüftungsventil am Pumpenausgang etwas. Sobald Öl aus dem Entlüftungsventil austritt und keine Gase mehr zu sehen sind, schließen Sie das Entlüftungsventil ； (4) Überprüfen, ob der Ölstand im Schmierölsystem korrekt ist, die Probenanalyse des Schmieröls zufriedenstellende Ergebnisse liefert, die Instrumente wie Differenzdruckmesser am Ölfilter, Druckschalter sowie Fernüberwachungsdruckmessgeräte einwandfrei funktionieren, der Kreislauf des Ölkühlers ordnungsgemäß verläuft und der Ölkühler in Betrieb ist ； (5) Die Hilfsölpumpe wird manuell gestartet. Der Druck des Schmieröls wird auf mehr als 0,25 MPa eingestellt. Der Druck des Schmieröls im Hochdruckmotor wird auf 0,01–0,05 MPa eingestellt. Der Rückfluss des Schmieröls in alle Leitungen verläuft normal ； (6) Überprüfen Sie, ob Pumpen, Druckmesser, Gehäuse für die Antriebswellen, Bolzen zur Befestigung der Antriebswellen, Fundamentbolzen, Ventile sowie Dichtungen an den Rohrverbindungen in gutem Zustand sind ； (7) Manuell zwei Umdrehungen drehen – es gibt keine Unregelmäßigkeiten in der Drehrichtung ； (8) Stellen Sie den Durchfluss von der Reaktionszufuhrpumpe zum Rohstofftank wieder her. Teilen Sie dem Bediener mit, dass die Öffnungsgrad der Regulierventile mindestens 40 % betragen soll (damit der minimale Durchfluss der Pumpe 80 Tonnen/Stunde beträgt). Der Bedieter vor Ort soll überprüfen, ob der Öffnungsgrad tatsächlich normal ist ； (9) Im Bericht zur Außenvorrichtung sind die Bedingungen für den Start der Pumpe erfüllt; die Interlocksysteme im Innenbereich wurden zurückgesetzt. Im DCS werden ebenfalls die Bedingungen für den Start der Zufuhrpumpe als erfüllt angezeigt. 39, Schaltfunktionen der Zufuhrpumpe für die Wasserstoffisierungsreaktion: Wenn der Öldruck unter 0,15 MPa fällt, startet die Hilfsölpumpe automatisch ； 2) Der Öldruck fällt unter 0,1 MPa – dann tritt der Drei-in-Zwei-Interlockschalter zum Stillsetzen in Aktion, und die Pumpe für die Zufuhr des Wasserstoffs wird ebenfalls automatisch abgestellt. 40. Startvorgang der Pumpen für die Zufuhr des Materials in die Wasserstoffierungsreaktion (1): Der Bediener ruft per Telefon den Disponenten an, damit dieser die Pumpen für die Zufuhr des Materials in die Wasserstoffierungsreaktion startet ； (2) Nach Erfüllung der Bedingungen wird die Außeneinheit informiert, den Hochdruckmotor zu starten ； (3) Nach dem Start des Hochdruckmotors muss die Durchflussmenge am Eingang der Steuerpumpe mindestens 80 Tonnen pro Stunde betragen. Zudem müssen alle Temperaturmesspunkte dieser Pumpe normal sein ； (4) Bei den Außengeräten ist das Geräusch der Motoren und Pumpen in Ordnung. Es wird überwacht, ob der Öldruck ansteigt (falls der Öldruck nicht ansteigt, kann die Entlüftungsventil der Pumpe geöffnet werden; sobald Öl austritt, muss dieses Ventil wieder geschlossen werden). Eine Person stoppt den Motor der Hilfsölpumpe und stellt den Schalter in die Automatikposition. Die andere Person stellt sicher, dass der Öldruck mindestens 0,2 MPa beträgt ； (5) Die Meldung an die Außendienstmitarbeiter besagt, dass die Bedingungen vor Ort normal sind. Die Mitarbeiter im Innenbereich schließen den Regelventil für die Zufuhr. An die Außendienstmitarbeiter wird mitgeteilt, dass der Zufuhrprozess wieder in Gang gebracht werden soll ； (6) Nachdem der Prozess in Gang gekommen ist, regelt der Bediener je nach Produktionsbedarf die Öffnungsgrad der Zufuhrventile. Gleichzeitig wird das Ventil zum Rückfluss in den Tank allmählich geschlossen. Dadurch wird sichergestellt, dass der Durchfluss am Eingang der Pumpe mindestens 80 Tonnen pro Stunde beträgt – außerdem darf die Stromstärke des Motors nicht über den festgelegten Wert hinausgehen ； (7) Stellen Sie den Regelventil des Tanks wieder auf Automatik um und legen Sie den Durchfluss am Pumpeneingang auf mindestens 80 Tonnen pro Stunde fest. (8) Bei der Innenkontrolle ist der Öldruck sowie die Temperatur an allen Stellen in Ordnung. 41. Umstellvorgang des Ölkühlers der Zufuhrpumpe für die Wasserstoffisierungsreaktion (1): Leicht öffnen des Entlüftungsventils der Ölleitung des Ersatzölkühlers ； (2) Öffnen Sie leicht den Befüllventil des Ersatzölkühlers. Sobald Öl aus dem Entlüftungsventil des Ölkreislaufs des Ersatzölkühlers austritt, schließen Sie sowohl das Entlüftungsventil als auch das Befüllventil ； (3) Die Bediener im Innenbereich müssen die Veränderungen des Öldruckes genau beobachten. Die Bediener im Außenbereich sollen den Ölfluss langsam auf den Ersatzölkühler umleiten ； (4) Schalten des Drehringventils für das Kreislaufwasser auf den Ersatzölkühler um. 42. Prozess des Umstellens des Ölfilters der Zufuhrpumpe für die Wasserstoffisierungsreaktion (1): Leicht öffnen des Entlüftungsventils der Ölleitung des Ersatzölfilters ； (2) Öffnen Sie leicht den Befüllventil des Ersatzölfilters. Sobald Öl aus dem Entlüftungsventil des Ölkreislaufs des Ersatzölfilters austritt, schließen Sie sowohl das Entlüftungsventil als auch das Befüllventil ； (3) Die Bediener im Innenbereich müssen die Veränderungen des Öldruckes genau beobachten. Die Bediener im Außenbereich sollen den Ölfluss allmählich auf den Ersatzölfilter umleiten. 43. Umstellungsprozess der Förderpumpe für die Reaktionszufuhr (1) Nachdem die Ersatz-Reaktionszufuhrpumpe nach dem üblichen Verfahren gestartet wurde, schaltet der Bediener den Pumpenbetrieb ein. Gleichzeitig öffnet der Bediener langsam den Regler des Rückflussventils der aktiven Pumpe. Je nach Menge der Reaktionszufuhr wird außerdem langsam das Rückflussventil der Ersatzpumpe geschlossen, damit die Gesamtmenge der Reaktionszufuhr konstant bleibt. Die Durchflussraten an den Einlässen der Ersatzpumpe sowie der aktiven Pumpe sollen mindestens 80 Tonnen pro Stunde betragen ； (2) Wenn die Öffnungsrate der Regulierventile für den Rückfluss in den Tank mit der betriebsbereiten Pumpe bei 40 % liegt, soll das Regulierventil für den Rückfluss in den Tank der Ersatzpumpe auf Automatik gestellt werden. Dabei soll die Durchflussmenge am Eingang der Pumpe mindestens 80 Tonnen pro Stunde betragen ； (3) Schließen Sie die Auslassventile der in Betrieb befindlichen Pumpen. Stoppen Sie den Hauptmotor. Überprüfen Sie, ob die Hilfsölpumpe ordnungsgemäß automatisch anspringt. Stellen Sie sicher, dass der Öldruck mindestens 0,2 MPa beträgt ； (4) Wenn die Temperatur an allen Stellen der in Betrieb befindlichen Pumpe 40 °C nicht überschreitet, soll die Hilfsölpumpe abgeschaltet werden. 44. Vorbereitungen vor dem Start der Hochdruck-Wasserinjektionspumpe für die Wasserstoffbehandlung (1) Tragen Sie geeignete Schutzausrüstung und bereiten Sie die notwendigen Werkzeuge vor ； (2) Überprüfen Sie den Durchfluss am Eingang und Ausgang der Hochdruck-Pumpen sowie den Flüssigkeitsspiegel im Eingangsbehälter – diese müssen den Anforderungen für den Betrieb der Pumpen entsprechen ； (3) Öffnen Sie das Eingangsventil und öffnen Sie das Entlüftungsventil am Pumpenausgang etwas. Sobald Öl aus dem Entlüftungsventil austritt und keine Gase mehr zu sehen sind, schließen Sie das Entlüftungsventil ； (4) Überprüfen Sie, ob der Ölstand im richtigen Bereich ist. Stellen Sie sicher, dass die Druckschalter sowie andere Messgeräte ordnungsgemäß funktionieren. Zudem muss das Wasser für die Kühlung des Öls in Betrieb sein ； (5) Manuell die Hilfsölpumpe starten und überprüfen, ob der Öldruck größer als 0,25 MPa ist ； (6) Überprüfen Sie, ob Pumpen, Druckmesser, Gehäuse für die Antriebswellen, Bolzen zur Befestigung der Antriebswellen, Fundamentbolzen, Ventile sowie Dichtungen an den Rohrverbindungen in gutem Zustand sind ； (7) Manuell zwei Umdrehungen drehen – es gibt keine Unregelmäßigkeiten in der Drehrichtung ； (8) Stellen Sie den Rückflussprozess der Hochdruck-Pumpen wieder her. Teilen Sie dem Bediener mit, dass die Öffnungsrate der Regulierventile mindestens 40 % betragen muss (damit der minimale Durchfluss der Pumpen mindestens 3,5 Tonnen pro Stunde beträgt). Der Bedieter soll vor Ort überprüfen, ob die Öffnungsrate tatsächlich normal ist ； (9) Im Bericht zur Außenvorrichtung sind die Bedingungen für den Start der Pumpe erfüllt; die Interlocksysteme im Innenbereich wurden zurückgesetzt. Im DCS werden ebenfalls die Bedingungen für den Start der Hochdruckpumpe als erfüllt angezeigt. 45, Interlocks der Hochdruckwasserpumpe zur Wasserstoffzufuhr: 1) Wenn der Öldruck unter 0,2 MPa fällt, startet die Hilfsölpumpe automatisch ； 2) Wenn der Öldruck unter 0,15 MPa fällt, stoppt das Hochdruck-Pumpensystem automatisch. 46. Startvorgang der Hochdruck-Wasserpumpe zur Wasserstoffzufuhr (1) Sobald die Bedingungen für den Start der Hochdruck-Wasserpumpe erfüllt sind, wird der Bediener informiert, den Motor zu starten ； (2) Nach dem Start des Motors muss der Operator im Kontrollraum den Einlaufstrom des Pumps so steuern, dass er 3,5 Tonnen/Stunde nicht unterschreitet ； (3) Bei den Außenvorgängen ist das Geräusch des Motors sowie der Pumpe in Ordnung. Es wird überwacht, ob der Öldruck ansteigt; anschließend wird der Motor der Hilfsölpumpe abgeschaltet. Der Schalter wird in die Automatikposition gestellt. Bei den Innenvorgängen wird überwacht, dass der Öldruck mindestens 0,25 MPa beträgt ； (4) Die Anweisung an die Außendienstmitarbeiter besagt, dass es am Einsatzort normal ist. Die Mitarbeiter im Innenbereich schließen die Regelventile für die Zufuhr. Sie teilen den Außendienstmitarbeitern mit, dass der Zufuhrprozess wieder in Gang gesetzt werden soll ； (5) Nachdem der Prozess in Gang gekommen ist, regelt der Bediener je nach Produktionsbedarf die Öffnungsgrad der Auslassventile. Gleichzeitig werden die Rückflussventile allmählich geschlossen, damit der Durchfluss am Eingang der Pumpe mindestens 3,5 Tonnen pro Stunde beträgt. Zudem darf die Stromstärke des Motors nicht über den festgelegten Wert hinausgehen ； (6) Stellen Sie den Regelventil des Tanks wieder auf Automatik um und legen Sie den Durchfluss am Eingang der Pumpe auf mindestens 3,5 Tonnen pro Stunde fest. 47. Umstellprozess des Hochdruck-Wasserinjektionspumpens (1) Nachdem die Ersatzinjektionspumpe nach dem üblichen Verfahren gestartet wurde, schaltet der Bediener den Pumpenbetriebsmodus ein. Gleichzeitig öffnet der Bediener langsam das Regulierventil der Pumpe, die gerade in Betrieb ist. Je nach Menge des einzuleitenden Wassers wird außerdem langsam das Regulierventil der Ersatzpumpe geschlossen, damit die Gesamtmenge des eingeleiteten Wassers konstant bleibt. Der Durchfluss an der Eintrittsstelle der Ersatzpumpe sowie der Pumpe, die gerade in Betrieb ist, soll mindestens 3,5 Tonnen pro Stunde betragen ； (2) Wenn bei der Rückführpumpe der Öffnungsgrad des Regelventils 40 % beträgt, stellen Sie das Regelventil der Ersatzpumpe auf automatisch und setzen Sie den Einlaufstrom der Pumpe auf mindestens 3,5 Tonnen pro Stunde ； (3) Schließen Sie die Auslassventile der in Betrieb befindlichen Pumpen. Stoppen Sie den Hauptmotor. Überprüfen Sie, ob die Hilfsölpumpe ordnungsgemäß automatisch anspringt. Der Öldruck sollte mindestens 0,2 MPa betragen ； (4) Wenn die Temperatur des Getriebes der Pumpe nicht höher als 40 °C ist, soll die Hilfsölpumpe abgeschaltet werden. 48. Welche Vorsichtsmaßnahmen sind bei der Verwendung der Schwefelhaltigen Abwasser-Pumpe (magnetkupplungsgetriebene Pumpe) zu beachten? (1) Die Mediumtemperatur darf 80 nicht überschreiten℃ ； (2) Vor dem Start der Pumpe den Rücklaufventil öffnen, um zu verhindern, dass die Verdampfung des Mediums in der Pumpe zur Entmagnetisierung des Magnetbands führt ； (3) Das Entleeren der Pumpe kann dazu führen, dass die Magnettrommel entmagnetisiert wird ； (4) Vor dem Abschalten der Pumpe den Rücklaufventil öffnen, um zu verhindern, dass die Verdampfung des Mediums in der Pumpe zur Entmagnetisierung des Magnetbands führt. (5) Achten Sie sorgfältig auf den Zustand des Eingangsfilters, um zu verhindern, dass das Vakuum im Pumpensystem dazu führt, dass der Magnettrommel ihre Magnetisierung verliert ； (6) Die Feststoffpartikel im Medium dürfen nicht zu groß sein, um ein Verstopfen der Selbstreinigungsrohre zu verhindern, welches zur Entmagnetisierung des Magnetzylinders oder zum Verschleiß der Isolierhülle führen könnte. 49. Vorbereitungen vor dem Start der Wasserstoffstabilisierungs-Rückflusspumpe (Modell: SHP-FG50-32-16/190): (1) Tragen Sie geeignete Schutzausrüstung und bereiten Sie die notwendigen Werkzeuge vor ； (2) Überprüfen Sie den Durchfluss am Ein- und Ausgang der Stabilisierungs-Rückflusspumpe sowie den Flüssigkeitsspiegel im Eingangstank – diese müssen den Anforderungen für den Betrieb der Pumpe entsprechen ； (3) Öffnen Sie die Eingangsventile und öffnen Sie leicht die Entlastungsventile am Pumpenausgang. Nach kurzer Zeit schließen Sie die Entlastungsventile wieder ； (4) Überprüfen Sie, ob der Ölstand des Schmieröls angemessen ist. Die Kühlwasserzufuhr für das Öl im Getriebe muss in Betrieb sein ； (5) Überprüfen Sie, ob Pumpen, Druckmesser, Gehäuse der Antriebswellen, Bolzen zur Befestigung der Antriebswellen, Bodenbolzen, Ventile sowie Dichtungen an den Rohrverbindungen in gutem Zustand sind ； (6) Manuell zwei Umdrehungen drehen – es gibt keine Unregelmäßigkeiten in der Drehrichtung ； (7) Nachdem die Auslassventile der Pumpe leicht geöffnet wurden, wird der Bediener informiert, damit er mit dem Starten der Pumpe beginnen kann. 50. Der normale Durchflussbereich der Wasserstoffstabilisierungs-Rücklaufpumpe (Modell: SHP-FG50-32-16/190) liegt bei 11,2 bis 19,2 m³/h; der optimale Durchfluss beträgt 12,8 bis 17,6 m³/h. 51. Wie kann man feststellen, ob es zu Verkokung in den Rohren des Hydrierofens gekommen ist? Was sind die Ursachen für die Verkokung? Welche Vorbeugungsmaßnahmen gibt es? Wie geht man damit um? Die Verkokung der Rohre kann anhand folgender Kriterien festgestellt werden: (1) Bei konstanter Zufuhrmenge – verändert sich der Druckunterschied zwischen Ein- und Ausgang des Rohres? Falls ja, muss die Ursache unverzüglich analysiert werden. (2) Die Ausgangstemperatur des Ofens sinkt; es ist schwierig, die Temperatur durch Erhöhung der Brennmenge wieder anzuheben. (3) Ist die Oberfläche der Rohrleitung rot gefärbt? Dies liegt daran, dass durch das Ablageren von Koks im Inneren des Rohres der Wärmewiderstand zunimmt. Dadurch kann die Wärme nicht mehr effektiv weitergeleitet werden. Infolgedessen steigt die Temperatur an den Wandungen des Rohres an, wodurch diese rot werden. Zu den Ursachen für das Verkohlen der Rohre gehören: (1) Eine schlechte Verbrennung im Brenner – die Flamme trifft direkt auf die Rohre, wodurch diese an bestimmten Stellen überhitzt werden. (2) Zu geringe Ölgeschwindigkeit im Rohr, zu langer Verweilzeit des Mediums oder Unterbrechung der Zufuhr führen zu einem Trockenbrennen. (3) Die Messgeräte funktionieren nicht richtig und können die Temperaturen an den verschiedenen Stellen nicht rechtzeitig und genau erfassen, wodurch es zu einer Überhitzung der Rohrwand kommt. Vorbeugungsmaßnahmen: (1) Die Temperatur im Ofenraum sollte gleichmäßig bleiben, um eine lokale Überhitzung der Ofenrohre zu verhindern. Es sollten mehrere Brenner verwendet werden, wobei die Flammen gleichmäßig und kurz sein sollten. Zudem sollte eine helle Verbrennung im Ofenraum gewährleistet sein. (2) Während des Betriebs sind die Parameter wie Einzugsmenge in den Ofen, Druck und Ofentemperatur genau zu beobachten, zu analysieren und zu regulieren. (3) Verhinderung von Materialverlagerungen. 52. Welche Ursachen und Erscheinungen führen zu einem Rückzünden im Wasserstoff-Heizofen? Wie kann man das verhindern? Erscheinungen: Im Ofenraum entsteht ein Überdruck; die Druckentlastungsklappen öffnen sich, Flammen treten aus dem Ofenraum aus. Dadurch können Menschen verletzt werden oder es kommt zu einer Explosion im Ofenraum, wodurch die Anlage beschädigt wird. Ursache: (1) Große Mengen an Treibstoff werden in den Ofen eingespritzt oder das Gas enthält große Mengen an Öl. (2) Der Öffnungsgrad der Rauchgasklappe ist zu gering, wodurch der Zug im Ofen verringert wird und die Rauchgase nicht abgeleitet werden können. (3) Der Ofen läuft überlastet, die Abgase können nicht rechtzeitig abgeleitet werden. (4) Beim Anheizen kommt es zu einem Rückzünden – hauptsächlich aufgrund undichter Gasventile, wodurch Gas in den Ofen gelangt. Oder weil nach einem fehlgeschlagenen Zündversuch der Ofen vor dem erneuten Anzünden nicht ausreichend gereinigt wurde; dies führt zu einer Explosion bzw. zum Rückzünden im Ofen. Prävention: (1) Es ist strikt verboten, dass Kraftstofföl und Gas in großen Mengen in den Ofen gelangen, bevor dieser entzündet wird. Gas darf auf keinen Fall ölhaltig sein. (2) Es muss die tatsächliche Position der Abgasklappen ermittelt werden. Defekte Ventile müssen umgehend ausgetauscht oder repariert werden. Auch die Rückzündungsverhinderer sollten regelmäßig überprüft werden; bei Funktionsstörungen müssen sie ebenfalls sofort ersetzt werden. (3) Es darf keine Überlastung auftreten; im Ofen muss stets ein Unterdruck aufrechterhalten werden. (4) Die Ausrüstungsverwaltung muss verbessert werden; undichter Gasventile müssen umgehend ausgetauscht oder repariert werden. Auch die Abkühlgeräte müssen regelmäßig überprüft werden; bei Funktionsstörungen sollten sie umgehend ausgetauscht werden. (5) Vor dem Starten des Feuers muss darauf geachtet werden, dass die Ventile für Gas und Brennstoff fest verschlossen sind. Jedes Mal vor dem Anzünden muss das brennbare Gas im Ofen mit Dampf entfernt werden. 53. Welche Aspekte müssen bei der Verwendung von Wärmeaustauschern berücksichtigt werden – insbesondere bei den Hochdruck-Wärmeaustauschern in Wasserstoffanlagen? Bei der Nutzung von Wärmeaustauschern müssen folgende Punkte beachtet werden: (1) Nach der Neuinstallation oder nach Reparaturen müssen die Wärmeaustauscher zunächst einer Druckprüfung unterzogen werden, bevor sie in Betrieb genommen werden können. (2) Beim Starten des Wärmeaustauschers muss zunächst der Kaltstrom zugeführt werden, anschließend der Warmstrom. Beim Stilllegen des Wärmeaustauschers muss zunächst der Warmstrom abgestellt werden, danach der Kaltstrom. Um Lecks oder Schäden durch ungleichmäßige Ausdehnung und Zusammenziehung bei Temperaturänderungen zu verhindern. (3) Bei Wärmeaustauschern mit festem Rohrplatte-System ist eine einseitige Erwärmung nicht zulässig. Auch bei Wärmeaustauschern mit schwimmender Rohrplatte darf es keine zu großen Temperaturunterschiede auf den beiden Seiten des Rohrs geben. (4) Während des Startvorgangs muss die Ablassventil offen bleiben, damit alle Luftstoffe abgeleitet werden können. Nach Abschluss des Starts sollte das Ventil geschlossen werden. (5) Wenn Kohlenwasserstoffe verwendet werden, muss vor dem Befüllen mit diesen das Luftvolumen im Wärmetauscher mit einem Inertgas verdrängt werden, um einen Explosionsunfall zu vermeiden. (6) Während der Stilllegung zum Durchblasen muss vor dem Zuführen von Dampf das Kondenswasser vollständig abgelassen werden. Zudem muss der Dampf langsam zugeführt werden, um Wasserschläge zu vermeiden. Wenn auf einer Seite des Wärmeaustauschers Belüftung stattfindet, muss die Entlüftungsventil auf der anderen Seite geöffnet werden, um Schäden durch Überdruck zu vermeiden. Wenn der Wärmeaustauscher geschlossen wird, sollten das Entlüftungsventil sowie das Kondensatventil geöffnet bleiben, damit kein Vakuum entsteht, das die Anlage beschädigen könnte. (7) Bei der Verwendung des Luftkühlers muss darauf geachtet werden, dass der Durchfluss gleichmäßig ist, um eine effektive Kühlung zu gewährleisten. (8) Achten Sie stets darauf, Lecks zu verhindern. Hochdruck-Wärmetauscher in Wasserstoffanlagen: Es gibt hauptsächlich drei Konstruktionsformen: 1. Die erste Form sind Wärmetauscher mit Flanschen. 2. Die zweite Form ist der Wärmetauscher mit versiegelten Abdeckplatten durch Schweißen (diese Konstruktion wird auch als „Ω“-Ringsiegel bezeichnet). 3. Die dritte Form ist der Wärmetauscher mit einer Schraubenverschlussschlauch-Dichtungsstruktur. Doch die Hauptbolzen von Flanschwärmetauschern sowie von Wärmetauschern mit verschweißten Abdichtungskappen müssen sowohl dem Innendruck als auch der Verdichtungskraft standhalten. Dadurch müssen die Bolzen und Muttern dieser Wärmetauscher bei gleichem Druck besonders dick sein, und die Flanschflächen sind sehr dick. Nicht nur ist ihr Volumen viel größer als das der schraubenförmigen Verriegelungsringe, sondern es fällt außerdem schwer, sie wieder festzuziehen, falls es zu Leckagen kommt. Die größte Besonderheit des Wärmeaustauschers mit schraubenverriegeltem Dichtring ist, dass dieser die enorme Drucklast, die auf der Rohrboxseite lastet, auf den schraubenverriegelten Dichtring überträgt. Die Verdrehbolzen müssen lediglich die notwendige Druckkraft zur Abdichtung durch die Dichtungen bereitstellen. Sollte es zu einem Leck kommen, kann man die Dichtungen einfach durch Anpassen der Verdrehbolzen wieder festdrücken. 54. Welche sind die Hauptbestandteile von Hydrokatalysatoren und welche Ursachen führen zu deren Inaktivierung? (1) Der Katalysator, der in den Hydrogenisierungsanlagen verwendet wird, hat die Bezeichnung RN-10B. Die wichtigsten aktiven Metallkomponenten sind WO3 und NiO. Die Schutzschicht hat die Bezeichnung RG-1; die wichtigsten aktiven Metallbestandteile sind MoO3 und NiO. Die Funktion des Schutzstoffs, der auf der Oberfläche der Katalysatorschicht platziert wird, besteht darin, zu verhindern, dass die Dienole und Monene im Rohöl aufgrund der hohen Aktivität des Katalysators heftig reagieren. Dadurch entsteigt eine starke Temperaturerhöhung, was wiederum zur Zersetzung und Inaktivierung des Katalysators führt. Während des Pressuerhöhungsprozesses bei der Hydrierung muss darauf geachtet werden, dass der Systemdruck vor Erreichen einer Wandtemperatur des Reaktors von 93 Grad nicht über 2,375 Mpa steigt. (2) Die Inaktivierung des Katalysators kann in zwei Fälle unterteilt werden. Eine Art ist die vorübergehende Inaktivierung, die durch Regenerationsmethoden wieder in ihre aktive Form versetzt werden kann ； Eine andere Möglichkeit ist die dauerhafte Inaktivierung, wodurch ihre Aktivität nicht wiederhergestellt werden kann. Der Kohlenstoffablagerung, auch Verkokung genannt, der sich während des Betriebs von Hydrodesulfurierungskatalysatoren bildet, ist eine wichtige Ursache für deren vorübergehende Deaktivierung. Im Prozess der Hydrokraking-Raffination führen die hohen Reaktionstemperaturen zu Nebenreaktionen wie Polymerisierung und Kondensation. Mit zunehmender Betriebsdauer sammelt sich durch diese Nebenreaktionen Ruß an, der allmählich auf dem Katalysator ablagert und die aktiven Zentren des Katalysators bedeckt. Dadurch nimmt die Aktivität des Katalysators stetig ab. Im Allgemeinen muss ein Katalysator dann regeneriert werden, wenn der Kohlenstaubaufbau auf ihm 10–15 % beträgt. Das Ablageren von Metallelementen auf dem Katalysator ist der Grund dafür, dass der Katalysator dauerhaft inaktiv wird. Häufig vorkommende Metalle sind Nickelvanadium, Arsen, Eisen, Kupfer, Zink usw. Durch das Ablagern dieser Metalle werden die Mikroporen des Katalysators verstopft, wodurch die Aktivität des Katalysators verloren geht. 55. Welche Probleme treten bei Wasserstoffumwandlungsanlagen häufig auf: Wasserstoffschäume, Wasserstoffbruch, Wasserstoffkorrosion? Wasserstoffblasen entstehen durch die Diffusion von atomarem Wasserstoff in das Metall, wodurch innerhalb der Mikroporen im Metall molekularer Wasserstoff gebildet wird. Da Wasserstoffmoleküle sich nicht ausbreiten können, sammeln sie sich in den Mikroporen an und erzeugen einen hohen Innendruck, der dazu führt, dass das Metall aufbläht oder sogar zerbricht. Wasserstoffsprödigkeit entsteht, weil das atomare Wasserstoffgas in das Metall eindringt und dadurch die Metallkristallstruktur stark verformt wird. Dadurch sinken die Zähigkeit und Dehnfähigkeit des Metalls, was zu seiner Sprödigkeit führt. Die Wasserstoffsäurekorrosion entsteht, wenn atomarer Wasserstoff in das Metall eindringt und dort mit den Bestandteilen oder Elementen des Metalls reagiert. Beispielsweise dringt Wasserstoff in Kohlenstahl ein und reagiert mit dem Kohlenstoff im Stahl, wodurch Methan entsteht. Dadurch nimmt die Zähigkeit des Stahls ab. Zudem führt das Entfernen des Kohlenstoffs aus dem Stahl zu einer Verringerung der Steifigkeit des Stahls. 56: Welche Beziehung besteht konkret zwischen der Korrosion von Geräten durch Sulfide und der Temperatur (t)? (1) t < 120 °C: Die Sulfide zerfallen nicht. In trockenen Bedingungen gibt es keine Korrosion der Ausrüstung. Bei Vorhandensein von Wasser entsteht eine Korrosion durch niedertemperaturbedingte Sulfide. (2) 120℃ < t < 240℃: In diesem Temperaturbereich werden die Sulfide im Rohöl nicht zerlegt, wodurch keine Korrosion an den Geräten entsteht. (3) 240°C < t < 340°C: In diesem Temperaturbereich beginnen die Sulfide sich aufzulösen und es entsteht H2S. Dies führt zu einer Korrosion der Ausrüstung. Zudem verschlimmert sich die Korrosion mit steigender Temperatur. (4) 340℃ < t < 400℃: Zu diesem Zeitpunkt beginnt H2S sich in H2 und S aufzuspalten. Die Reaktionsgleichungen für die Korrosion der Ausrüstung lauten: H2S → H2 + S; Fe + S → FeS; R–SH (Thiol) + Fe → FeS + ungesättigte Kohlenwasserstoffe. (5) t > 480 °C: Schwefelwasserstoff zerfällt nahezu vollständig, wodurch die Korrosion abnimmt. (6) t > 500°C – das ist nicht der Bereich der Korrosion durch Sulfide. Es handelt sich dabei um eine Korrosion durch Oxidation bei hohen Temperaturen. 57. Die Filtergenauigkeit des Rückspülfilters SR301 beträgt 25 μm. Gummiartige Stoffe und mechanische Verunreinigungen in den Wasserstoffierungsrohstoffen sind die Hauptursachen für häufige Rückspülvorgänge. 58. Wie kann man feststellen, ob die Vorvervulkanisierung durch Hydrierung abgeschlossen ist? (1) Vor dem Ende der Phase bei konstanter Temperatur von 360 °C muss die Konzentration an H2S ≤ 10000 ppm betragen. (2) Höhere Punktzahlen ergeben zweimal in Folge kein Wasser. (3) Die höchste Temperatur der Schicht befindet sich nun im untersten Bereich des Reaktors. (4) Die berechnete Menge an Schwefel wurde vollständig eingebracht. 59. Welche Schäden kann das Vorhandensein von Wasser in den Wasserstoffherstellungsrohstoffen verursachen? Sowohl bei der Hydrogenisierungsreinigung als auch bei der Hydrocracking-Verfahren gibt es strenge Anforderungen an den Wassergehalt des Rohöls. Der Wassergehalt im Rohöl hat erheblichen Einfluss auf den Katalysator sowie auf den Druckabfall im System. Dies zeigt sich insbesondere in den folgenden Aspekten: (1) Das Wasser im Rohöl beeinträchtigt die Festigkeit des Katalysatorträgers. Bei zu hohem Wassergehalt kann dies dazu führen, dass die Oberfläche des Katalysators abnimmt, der Katalysatorträger zerstört oder zerkleinert wird. Dadurch erhöht sich der Druckabfall im System und es kommt zum Verlust der aktiven Bestandteile des Katalysators. (2) Wenn der Wassergehalt im Rohöl gering ist, hat er im Allgemeinen keinen Einfluss auf die aktiven Metallkomponenten des Katalysators. Bei einem höheren Wassergehalt kommt es jedoch zur Aggregation der aktiven Metallkomponenten, wodurch ihre katalytische Aktivität abnimmt oder sogar ganz verloren geht. (3) Das Wasser im Rohöl beeinflusst außerdem den Druckabfall im System. Bei hohem Wassergehalt steigt der Druckabfall, was die Energieverbrauch des Systems erhöht. In schweren Fällen kann dies dazu führen, dass der Kreislaufwasserstoffkompressor überlastet wird und gezwungen ist, stillzustehen. (4) Das Wasser im Rohöl kann außerdem zu einer Korrosion durch Naphthen säuren und aktive Schwefelverbindungen bei niedrigen Temperaturen führen. Dadurch wird die Ausdünnung der Ausrüstung und Leitungen beschleunigt. Zudem erhöhen die Korrosionsprodukte, wenn sie in den Hydrierungsreaktor gelangen, den Druckabfall im Reaktor, was wiederum die langfristige Funktionsfähigkeit der Anlage beeinträchtigt. In den üblichen Wasserstoffherstellungsrohstoffen soll der Wassergehalt 300 ppm nicht überschreiten. 60. Die Punkte für die Wasserzufuhr bei der Hydrierung sind der Eingang A-301, der Bereich vor E303/A sowie der Ausgang R-301. Der Zweck der Wasserzufuhr ist es, zu verhindern, dass Ammoniumsalze während des Abkühlungsprozesses entstehen und dadurch Leitungen sowie Geräte verstopfen. 61. In welchen Bereichen kann es bei Störungen in der Wasserstoffaufbereitungsanlage zu einem Übergang von hohem auf niedrigem Druck kommen? (1) Die Ölphase zwischen hohen und niedrigen Wertigkeiten sowie das saure Wasser mit hohen und niedrigen Wertigkeiten gelangen in die entsprechenden Behälter. Der Pegel des hochwertigen Liquids muss auf einem bestimmten Niveau gehalten werden, um zu verhindern, dass die Gasphase in den Bereich mit niedrigeren Wertigkeiten eindringt ； Während der Stilllegung darf die hohe Trennfläche nicht leer werden, um zu verhindern, dass Gase in den Säurewasserbehälter eindringen. Beim Wiedereinschalten darf der Handventil der Trennvorrichtung erst geöffnet werden, nachdem eine hohe Trennfläche erreicht wurde. (2) Bei der Verbindung zwischen dem Trennbehälter am Eingang des zirkulierenden Wassstoffs und dem Trennbehälter am Eingang des neuen Wassstoffs muss darauf geachtet werden, dass es zu keinen plötzlichen Störungen im neuen Wassstoffsystem kommt, die dazu führen könnten, dass hoher Druck auf niedrigen Druck übertragen wird. Während des normalen Betriebs sollten alle Ventile an der Oberseite des Trennbehälters am Eingang des zirkulierenden Wassstoffs geschlossen sein, während die Eingangsventile des Trennbehälters am Eingang des neuen Wassstoffs vollständig geöffnet sein müssen. (3) Bei einem Ausfall der Reaktionszufuhrpumpe, des Frischwasserstoffkompressors oder der Wasserinjektionspumpe sind deren Abgangsventile unverzüglich zu schließen, um zu verhindern, dass aufgrund undichter Rückflussverhinderer hochdruckhaltiger Wasserstoff in das Niederdrucksystem zurückströmt. Zudem sind das Zweizu-Eins-Ventil sowie das Handventil des Frischwasserstoffkompressors rechtzeitig zu schließen. (4) Der Niederdruckbehälter ist mit dem Fraktionsdestillationssystem verbunden, um zu verhindern, dass bei zu niedrigem Flüssigkeitsstand gasförmige Stoffe in das Fraktionsdestillationssystem gelangen. (5) Injektionsleitung für Korrosionsinhibitoren am Kopf von Fraktionierkolonne und Stabilisierungskolonne zur Verhinderung des Rückflusses giftiger Stoffe. 62. Behandlung von „Drei Abfällen“
(1) Abgase
Bei der Produktion entstehen Gase, die Schwefelwasserstoff enthalten. Diese sammeln sich hauptsächlich in Hochdruck- und Niederdruckseparatoren sowie im Rücklaufbehälter am oberen Ende der Strippkolonne. Die entstehenden schwefelhaltigen Gase werden in den Bereich zur Entschwefelung innerhalb der Kokereianlage geleitet. Dort wird der Schwefelwasserstoff mittels einer N-Methyldiethanolamin-Lösung entfernt. Das anschließend entschwefelte Gas dient als Rohstoff für die Wasserstofferzeugung. Das dabei entstehende saure Gas wird wiederum an die Schwefelrückgewinnungsanlage weitergeleitet, um Schwefel zu gewinnen. Die kohlenwasserstoffhaltigen Gase, die durch die Sicherheitsventile sowie das Entlüftungssystem im Gerät entstehen, werden in ein versiegeltes Feuerungssystem geleitet. Auch der Absperrgasstrom aus den Puffertanks für Rohöl sowie aus den Wassereinfülltanks wird in ein abgeschlossenes Flammrohrsystem geleitet. Die aus dem Ofen abgegebenen Abgase werden über einen Schornstein in großer Höhe abgeleitet; dabei erfüllen die abgegebenen Gase die Anforderungen der geltenden Umweltschutzvorschriften. (2) Abwasser, saures Abflusswasser: Das schwefel- und ammoniakhaltige Abwasser, das von dem Hochdrucktrenner, dem Niederdrucktrenner sowie dem Rücklaufbehälter am Kopf der Strippkolonne abfließt, wird mit Pumpen zu einer Anlage zur Behandlung sauren Wassers geleitet, wo es zentral behandelt wird. Ölhaltiges Abwasser: Das ölhaltige Abwasser aus dem Puffertank für Rohöl sowie Grundwasser und Grabenwasser werden alle zur Kläranlage geleitet. Bei der Abwasserentsorgung wird eine Trennung von klarem und verschmutztem Wasser vorgenommen, um die Menge des ölhaltigen Abwassers, das außerhalb der Anlage abgeleitet wird, zu reduzieren und die Belastung der Kläranlage zu verringern. (3) Abfälle: Im normalen Betrieb der Anlage entstehen keine Abfälle. Inaktivierte Katalysatoren sowie giftige Chemikalien werden nach dem Entladen aus dem Reaktor in Behältern gesammelt, tief vergraben oder zu einer Anlage zur Wiederverwertung von Abfallkatalysatoren gebracht. 63. Welche Ursachen führen zu großen Temperaturunterschieden zwischen den Zylindern der Dampfturbinen? Welche Schäden können dadurch entstehen? Die Ursachen für große Temperaturunterschiede zwischen dem oberen und unteren Zylinder der Dampfturbinen sind wie folgt: (1) Uneffektive Isolierung der Anlage – beispielsweise aufgrund ungeeigneter Materialien oder abgefallener Isolierschichten am unteren Zylinder. (2) Die Startweise ist nicht korrekt – beispielsweise entsprechen die Dampfparameter, die in die Dampfturbine gelangen, nicht den Anforderungen; die Startzeit ist zu kurz; die Drehzahl während des Warmlaufens ist falsch; die Entwässerung der Zylinder funktioniert nicht ordnungsgemäß; die Warmlaufzeit ist unzureichend usw. (3) Unkorrekte Abschaltmethode, z. B. dass die Dampfzufuhr an der Wellendichtung zu früh gestoppt wird usw. (4) Im Normalbetrieb erfolgt eine Luftzirkulation zu beiden Seiten des Maschinenraums, wodurch die Zylinder nur von einer Seite gekühlt werden. Die Schädlichkeit großer Temperaturunterschiede ist wie folgt: (1) Verformung des Zylinders, Unwucht. (2) Der Bolzen ist gebrochen. (3) Reibung zwischen beweglichen und unbeweglichen Teilen. (4) Verursacht Vibrationen in der Anlage. 64. Warum muss bei stillgelegten Dampfturbinen ein bestimmtes Vakuum aufrechterhalten werden? Welche Ursachen führen zu einem Rückgang des Vakuums im Kondensator der Dampfturbinen? Der Grund für die Aufrechterhaltung eines bestimmten Vakuumniveaus ist folgender: (1) Wenn der Dampffluss zur Turbine gerade gestoppt wird, ist die Drehzahl des Rotors noch sehr hoch. Durch das Aufrechterhalten des Vakuums kann die Menge an verbleibendem Dampf im Zylinder verringert werden. Dadurch wird verhindert, dass durch Reibungswirkungen die Komponenten im Zylinder erneut erhitzt werden – was wiederum die Lebensdauer dieser Komponenten beeinträchtigen würde. (2) Es kann eine Trockenheit im Inneren des Zylinders gewährleistet werden, da das Wasser im Zylinder bei niedrigem Druck vollständig verdampfen kann. (3) Durch Aufrechterhaltung eines bestimmten Vakuumniveaus und Senkung der Drehzahl der Dampfturbine kann die Zeit des Stillstands bei jedem Stoppen unter denselben Bedingungen verglichen werden. Zu den Ursachen für den Rückgang des Vakuums im Kondensator der Dampfturbine gehören (1) eine Unterbrechung des Kreislaufwassers oder ein unzureichender Wasservorrat. (2) Der Kondensator ist mit Wasser gefüllt. (3) Der Entdampfer funktioniert nicht richtig. (4) Verkalkung der Kühlflächen des Kondensators. (5) Der Leckstrom des Vakuumsystems nimmt zu. 65. Was ist das Vibrieren bei Zentrifugalkompressoren? Welche Schäden entstehen durch „Turbulenz“? (1) Wenn der Zentralkompressor bei geringem Durchfluss arbeitet, entstehen im Laufrad sowie in den Kanälen des Diffusors Wirbelströmungen. Das Entstehen und Verschwinden dieser Wirbelströmungen führt dazu, dass die Kanäle mal blockiert und mal frei sind. Dadurch entstehen periodische Schwingungen in der Gasströmung sowie in den Läufern. Dies wiederum verursacht starke, periodische Schwingungen sowie Geräusche im Kompressor. Dieses Phänomen wird als „Stottern“ des Zentralkompressors bezeichnet. (2) Das Phänomen des Turbulenzfluges ist für Kompressoren äußerst schädlich. Aufgrund der starken Pulsationen und periodischen Schwingungen des Luftstroms kommt es zu starken Vibrationen der Läuferblätter. Dadurch steigen die Belastungen auf den Laufrädern an, der Lärm nimmt zu. Das gesamte Antriebssystem beginnt stark zu vibrieren. Zudem können dadurch Lager und Dichtungen beschädigt werden, was wiederum zum Stillstand des Antriebs oder zu schweren Unfällen führen kann. 66. Wie erkennt man das „Surging“ bei Zentrifugalkompressoren? Welche Maßnahmen sollten ergriffen werden, wenn ein Turbulenzphänomen auftritt? Erkennung von „Surging“ beim Kompressor (1) Messen des Geräuschs der Luftströmung im Ausgangsrohr des Kompressors. Bei einem stabilen Betrieb weisen Zentrifugalkompressoren einen geringen und kontinuierlichen Lärmpegel auf. Wenn sie jedoch dem Phänomen des Turbulenzbetriebs nahekommen, entstehen aufgrund der periodischen Schwingungen des Luftstroms im gesamten System periodische Schwankungen im Lärmpegel im Auslassrohr. Im Zustand des Turbulenzbetriebs steigt der Lärmpegel sofort an – es können sogar Knallgeräusche auftreten. (2) Beobachten Sie die Veränderungen des Drucks am Ausgang des Kompressors sowie des Durchflusses am Eingang. Wenn ein Zentrifugalkompressor unter stabilen Betriebsbedingungen arbeitet, sind die Schwankungen des Auslassdrucks sowie des Einlassvolumenstroms gering. Zudem sind die gemessenen Werte nur in sehr geringem Maße schwankend. Wenn man sich dem Schwingbetrieb nähert oder in ihn eintritt, ändern sich beide Werte stark. Es treten periodische, starke Schwankungen auf – manchmal kann sogar beobachtet werden, dass Gas vom Eingang des Kompressors wieder herausgedrückt wird. (3) Beobachten Sie die Vibrationen des Gehäuses und der Lager. Zu ergreifende Maßnahmen: Wenn man sich dem Phänomen des Turbulenzbetriebs nähert oder in diesen eintritt, treten starke Vibrationen im Gehäuse sowie in den Lagern auf. Die Amplitude dieser Vibrationen ist dabei höher als im Normalbetrieb. (1) Zwischen dem Auslassrohr des Kompressors und dem Einlassrohr ist eine Rückströmungsanlage installiert. Wenn die Luftmenge, die von dieser Anlage geliefert wird, auf einen bestimmten Wert sinkt, wird die Rückströmung entsprechend verstärkt, sodass ein Teil der Gase aus dem Auslassrohr wieder in den Eingang des Kompressors zurückfließt. Dies wird als Rückströmung bezeichnet. So kann das normale Arbeitsvolumen des Zentrifugalkompressors aufrechterhalten werden, wodurch der Kompressor im stabilen Betriebsbereich arbeitet und somit ein Stottern vermieden wird. (2) Wenn die Menge an zugeführter Luft gering ist, um Stottern zu vermeiden und sicherzustellen, dass der Kompressor weiterhin in einem normalen Betriebszustand bleibt, kann ein Teil des Gases am Ausgang des Kompressors abgeleitet werden, um den Rückdruck zu verringern – oder die Rückstoßkraft erhöht werden. (3) Es ist verboten, einen Druckstau in der Ausgangsleitung des Kompressors zu erzeugen. Wenn das Anlage zur Rückgewinnung von Reichgasen instabil wird und dadurch der Druck in den Leitungen ansteigt, muss dieser Druck umgehend gesenkt werden, um ein Turbulenzphänomen zu vermeiden. (4) Wenn nach Anwendung der oben genannten Maßnahmen das Triebwerk weiterhin stottert, kann es sofort abgestellt werden, um es zu überprüfen und zu beheben. 67. Was ist das grundlegende Prinzip der Trockenluftdichtung? Eine Trockenluftdichtung ist im Grunde genommen eine mechanische Dichtung. Sie besteht aus einem O-Ring, der in einer Edelstahlhülse angeordnet ist. Dieser O-Ring wird durch die Kraft einer Feder gegen einen Ring aus Wolframkarbid gedrückt – dieser Ring ist wiederum am Achsenende des Kompressors befestigt und dient zur Abdichtung. Die Abdichtung wird durch den einzigen Weg erreicht, den das Fluid zwischen den radialen Kontaktflächen des beweglichen und des feststehenden Rings hat. Die Abdichtungsflächen sind äußerst glatt geschliffen. Der drehbare Ring aus Tungstenkarbid weist auf seiner Rotationsfläche eine Reihe von spiralförmigen Kanälen auf. An diesen Stellen bildet die ringförmige Oberfläche eine Abdichtungswand, die dem Luftstrom Widerstand entgegensetzt und dadurch den Druck erhöht. Der entstehende Druck sorgt dafür, dass die Oberfläche des Kohlenstoffrings von der Oberfläche des Tungstenkarbidrings getrennt bleibt – es entsteht somit eine Lücke von etwa 0,001–0,002 Zoll. Wenn die Schließkraft gleich der Kraft ist, die im Strömungsfilm entsteht, dann entsteht zwischen den Abdichtungsflächen eine bestimmte Distanz. 68. Schritt für Schritt zur Inbetriebnahme eines zyklischen Wasserstoffkompressors (1) Ölsystem: ① Überprüfen Sie, ob die Anzeigegeräte wie Druckmesser und Temperaturmessgeräte in Ordnung sind. ②Überprüfen Sie den Zustand der Schmierflüssigkeit im Öltank des Flugzeugs. Falls die Qualität der Schmierflüssigkeit nicht ausreichend ist, muss sie durch neue Flüssigkeit ersetzt werden. Der Ölstand sollte zwischen 1/2 und 2/3 der Markierung am Ölansichtsfenster liegen. ③Stellen Sie den Ölfluss wieder her und setzen Sie den Schalter des Filters in die richtige Position. ④Öffnen Sie die Ein- und Auslassventile der Hilfspumpe sowie das Auslassventil der Hauptpumpe. Starten Sie anschließend die Hilfsölpumpe. Sobald die Ölpumpe gleichmäßig arbeitet, überprüfen Sie, ob die Öltemperatur und -druck im zulässigen Bereich liegen. Das Zirkulationswasser des Ölkühlers wird je nach Situation eingesetzt. ⑤Füllen Sie den Ersatzfilter und den Ersatzölkühler langsam mit Öl. (2) Dichtigkeitsprüfung und Stickstoffersatz vor dem Fahren: *Vor der Dichtigkeitsprüfung muss ein Stickstoffverschluss eingebaut werden; der Einlassdruck des Stickstoffs beträgt in der Regel 0,1–0,2 MPa. ①Prüfen Sie, ob das Einlassventil, das Auslassventil und das Entlastungsventil des Kompressors geschlossen sind. Falls sie nicht vollständig geschlossen sind, müssen sie geschlossen werden. Gleichzeitig ist das Sicherheitsventil in Betrieb zu nehmen. ②Öffnen Sie die Druckmesserventile der einzelnen Leitungen. ③Öffnen Sie die Entlüftungsventile in der Mitte sowie das Kondensatablassventil am Boden und schalten Sie den Ölsammler ein. ④Leicht den Eingangs-Stickstoffventil öffnen und langsam Stickstoff in den Kompressor einleiten, bis der Dichtheitsdruck erreicht ist; anschließend schließen. ⑤Überprüfen Sie, ob beim Kompressor, den Zubehörgeräten sowie den Leitungen Lecks vorliegen. ⑥Öffnen Sie die Entlüftungsventile der Ausgangsleitungen, um das Gas im Gerät abzulassen, und schließen Sie sie anschließend. ⑦Nachdem die Dichtigkeit geprüft und als ausreichend befunden wurde, wird der Behälter erneut mit Stickstoff gefüllt. ⑧Bei der Stickstoffersatzung werden die Entlüftungsventile einer nach dem anderen geöffnet, um das Kondensat abzulassen, und anschließend wieder geschlossen. (3) Wasserstoffersatz: ① Nachdem der Ersatz mit Stickstoff abgeschlossen ist, wird er einmal mit Wasserstoff ersetzt (es ist strengstens verboten, Luft direkt mit Wasserstoff zu ersetzen). ②Öffnen Sie die Eingangsventil leicht, um Wasserstoff in das System zu leiten. Sobald der Druck des Wasserstoffs mit dem Druck im System gleich ist, schließen Sie das Eingangsventil. ③Öffnen Sie die Entlüftungsventile der Ausgangsleitungen, um das Gas abzulassen. ④Schließlich wird die Ventilstellung auf den Zustand vor dem Start eingestellt: Die Eingangs- und Ausgangsventile sind geschlossen, das Auslassventil ist geöffnet. (4) Kühlsystem (einschließlich Systeme mit eigenem Kühlmittelwerk): ① Überprüfen Sie, ob die Druckmesser und Temperaturanzeiger des Kühlsystems sowie alle anderen Ortsteileinrichtungen in Ordnung sind. ②Stellen Sie den Systemfluss der Kühlmittelwasserpumpe wieder her, überprüfen Sie den Füllstand des Weichwasserspeichers, füllen Sie die Pumpe mit Öl auf und drehen Sie sie durch, um sie in Betrieb zu nehmen. Stellen Sie sicher, dass der Druck am Ausgang der Pumpe bei etwa 0,35 MPa liegt. Lassen Sie außerdem das Wasser aus allen Rücklaufleitungen des Kompressors ab, damit der Rückfluss an allen Kühlstellen ungestört erfolgen kann. ③Gießen Sie Kühlwasser in den Kühler und achten Sie darauf, die Ausgasung zu regulieren, um Luftstaus zu vermeiden. ④Je nach Temperatur des Schmieröls wird der Ölkühler schrittweise in Betrieb genommen. (5) Fahren: ① Starten Sie den Ölversorgungsmechanismus etwa 10 Minuten vor dem Fahren, damit Öl zu allen Schmierstellen gelangt und diese vollständig geschmiert werden können. ②Benachrichtigen Sie Elektriker, Mechaniker und Techniker vor Ort, der Elektriker schaltet den Strom ein. ③Das Drehwerk 2–3 Mal drehen; es sollten keine ungewöhnlichen Widerstände oder Geräusche auftreten. Anschließend das Drehwerk herausziehen. Achten Sie darauf, das Rad nur dann zu drehen, wenn im Inneren des Geräts kein Druck vorhanden ist, da sonst Unfälle leicht auftreten können. ④Drehe den Lastregelhebel in die „0“-Position, um alle Saugventile vollständig zu öffnen. Der Auslassventil bzw. Entlastungsventil öffnet sich, um einen Druckaufbau zu verhindern. ⑤Die umfassende Überprüfung sowie die Vorbereitungsarbeiten sind abgeschlossen, die Anlage ist startbereit. Die Disposition sowie die zuständigen Stellen werden informiert. ⑥Drücken Sie den Startknopf vor Ort – unmittelbar nach dem Start wird die Anlage gründlich überprüft. Dabei werden der Öldruck, die Öltemperatur, der Stromfluss sowie die Kühlung überprüft. Ebenso werden die Temperaturen in den verschiedenen Bereichen sowie die Geräusche beim Betrieb überprüft. Sollten Unregelmäßigkeiten festgestellt werden, muss die Anlage umgehend gestoppt werden, damit die Störung beseitigt werden kann. Wenn der Druck im Hauptleitungssystem für Schmieröl ≥ 0,6 MPa beträgt, stoppt man die Hilfsölpumpe manuell und stellt sie in die „Automatik“-Position. ⑦Nach Bestätigung des Normalzustands wird unter Last wie folgt vorgegangen: a. Öffnen Sie die Auslassventil des Kompressors, schließen Sie das Entlüftungsventil und öffnen Sie das Eingangsventil des Kompressors. b. Drehen Sie den Lasthebel von „0“ auf „50 %“, warten Sie einen Moment und drehen Sie ihn anschließend auf „100 %“. c. Nach dem Anschluss der Anlage an das System ist unverzüglich eine umfassende Prüfung durchzuführen und Protokoll darüber zu führen. 69. Überprüfung und Wartung von Zweiwegeanlagen im Betrieb (1) Achten Sie auf die Qualität sowie den Stand des Schmieröls im Maschinenkörper. Das Schmieröl sollte monatlich untersucht werden; der Ölstand sollte sich im Bereich von 1/2 bis 2/3 des Anzeigefensters befinden. Die Schmieröldruck, Öltemperatur sowie der Differenzdruck am Filter werden rechtzeitig geregelt und umgeschaltet, um sicherzustellen, dass die Hilfspumpe im Selbststartmodus bleibt. (2) Überprüfen Sie regelmäßig die angezeigten Druck- und Temperaturwerte an den Instrumenten der Anlage; diese müssen den technischen Spezifikationen des Kompressors entsprechen. (3) Achten Sie regelmäßig darauf, dem Arbeitsgeräusch der Maschine zu lauschen, und prüfen Sie, ob der Deckel des Saugventils überhitzt ist. (4) Achten Sie darauf, dass der Flüssigkeitsstand in den einzelnen Separatoren nicht zu hoch ist. Es müssen regelmäßig Kondensate abgelassen werden. Es darf auf keinen Fall Öl im Behälter verbleiben. (5) Die Strom-, Spannungs- und Temperaturwerte des Motors müssen den Vorgaben in der Bedienanleitung des Motors entsprechen. (6) Die Sicherheitsventile müssen gemäß Vorschrift regelmäßig überprüft werden. (7) Im Winter, wenn der Kompressor über einen längeren Zeitraum stillsteht, sollte das Wasser im Kompressorsystem sowie im Kühlsystem abgelassen werden, um ein Erfrieren zu verhindern. (8) Überprüfen Sie regelmäßig den Wasserstand im Wassertank der Wasseraufbereitungsanlage sowie die Wassertemperatur vor dem Eintritt in die Anlage. (9) Überprüfen Sie regelmäßig, ob der Filter für das Kühlmittel des Füllmaterials verstopft ist. Wenn der Druckunterschied größer als 0,1 MPa ist, sollte der Filter umgehend ausgetauscht und der Ersatzfilter in Betrieb genommen werden. (10) Überprüfen Sie regelmäßig den Betriebszustand der Wasserpumpe. Achten Sie auf die Temperatur der Lager der Pumpe und verhindern Sie gleichzeitig, dass die Pumpe im leeren Zustand arbeitet. Bei Nichtgebrauch der Ölkühler, Zwischenkühler sowie der Kühler der Wasserstationen sollten diese entsprechend heruntergefahren werden. Im Winter ist bei der Verhinderung von Gefrierungen darauf zu achten, dass der Durchfluss nicht zu hoch ist. 70. Normale Abschaltung des Zyklokompressors: ① Nach Erhalt der Abschaltanweisung wird zunächst der Lastregelhebel nacheinander in die Positionen „50%“ und „0“ gedreht, damit die Saugventile geöffnet werden. ②Drücken Sie die Stopptaste. ③Nachdem das Kompressorflügelrad aufgehört hat zu rotieren, wird die Auslassventil geschlossen. Anschließend wird das Einlassventil geschlossen. Gleichzeitig wird das Entlastungsventil am Auslass des Kompressors geöffnet, um den Druck abzulassen. Danach wird dieses Ventil wieder geschlossen. ④Wenn die Hauptölpumpe ausfällt, muss besonders auf das automatische Anlaufen der Hilfsölpumpe geachtet werden. Falls diese nicht automatisch anspringt, muss sie sofort gestartet werden. Sobald die Temperatur der Lagerschalen unter 35 °C fällt, sollte die Hilfsölpumpe abgeschaltet und das Kühlmittel abgestellt werden. Im Winter sollte das Kühlmittel entleert werden oder ständig in Fluss gehalten werden, um zu verhindern, dass Ausrüstung und Leitungen durch Erfrieren beschädigt werden. ⑤Nach dem Stillstand des Kompressors sollte bei Notwendigkeit einer Wartung umgehend ein Austausch mit Stickstoff vorgenommen werden und die Stickstoffabsperre deaktiviert werden. 71, Umrüstung eines Wechselkompressors: ① Starten Sie den Ersatzkompressor gemäß den üblichen Startvorgaben. ②Sobald der Ersatzmotor ordnungsgemäß arbeitet, wird die Last des betriebsbereiten Motors auf „50 %“ reduziert, während die Last des Ersatzmotors auf „50 %“ erhöht wird. Sobald das System stabil läuft, wird die Last des betriebsbereiten Motors von „50 %“ auf „0“ gesenkt. Anschließend wird die Last des Ersatzmotors von „50 %“ auf „100 %“ erhöht. Danach wird der Stoppknopf des betriebsbereiten Motors gedrückt, die Auslass- und Einlassventile geschlossen. Gleichzeitig wird das Entlastungsventil geöffnet, um den Druck abzulassen, anschließend wieder geschlossen. Der Umstellvorgang sollte so gestaltet werden, dass er möglichst keine großen Schwankungen im Datenverkehr verursacht. ③Nach dem Stillstand wird gemäß den üblichen Verfahren für einen Stillstand vorgegangen. 72. Notabschaltung des Zyklokompressors: (1) Bedingungen für die Notabschaltung: ① Plötzliches Branden des Hauptmotors. ②Das Antriebssystem erzeugt deutliche Geräusche von metallischem Aufprall. ③Im Kompressorzylinder sind Geräusche von metallischem Aufprall zu hören. ④Schwere Gasundichtigkeit. ⑤Das Rohgas enthält große Mengen an Flüssigkeit. ⑥Die Lager rauchen. ⑦Notfälle wie ein geplatztes Schmierölrohr, wodurch keine Kontrolle mehr möglich ist. (2) Schritte zur Notabschaltung: ① Wenn die oben beschriebenen Symptome auftreten, muss der Bediener umgehend den Abschaltknopf betätigen. Dabei sollen die Ein- und Auslassventile sofort geschlossen werden, das Entlastungsventil geöffnet werden, damit der Druck im Gerät schnell abgebaut werden kann. Zudem soll der Lasthebel in die „0“-Position gebracht werden. ②Falls das Gerät nicht durch Drücken der Stopptaste zum Stillstand gebracht werden kann, kontaktieren Sie umgehend einen Elektriker. Stellen Sie den Lasthebel sofort auf die Position „0“ ein, öffnen Sie die Entlastungsventile, um den Druck im Gerät schnell abzulassen. Anschließend schließen Sie nacheinander das Ausgangsventil und das Eingangsventil. ③Alle anderen werden wie bei einem normalen Herunterfahren behandelt. 73. Welche Abschaltverbindungen gibt es für Kreislaufwasserstoffkompressoren mit Trockenluftdichtungssystem? (1) Zu große Vibrationen des Kompressorwellen. (2) Zu große Vibrationen der Dampfturbinenwelle. (3) Zu große Verschiebung der Kompressorwelle. (4) Zu große Verschiebung der Dampfturbinenwelle. (5) Zu niedriger Druck im Hauptleitungsnetz für Schmieröl. (6) Zu niedriger Druck des Öls zur schnellen Abschaltung der Dampfturbine. (7) Zu hoher Druck beim ersten Entlasten des Abdichtungsgases. (8) EBI ≥ 30% (aus 505) und n ≤ n0 (aus 505). (9) Notabschaltung (von der Hilfssteuerkonsole) oder Notabschaltung (vom Bedienpult der Dampfturbine). (10) Ausfall von 505 oder 203. 74. Startverfahren des Kreislaufwasserstoffkompressors. 74.1. Vorbereitungen vor dem Start: (1) Sauberkeit am Arbeitsplatz sicherstellen, alle Gegenstände beseitigen, die nichts mit dem Start zu tun haben. (2) Bereiten Sie die Werkzeuge zum Fahren vor, wie z. B. Schraubenschlüssel, Drehwerkzeuge zur Dichtheitsprüfung usw. (3) Überprüfen Sie die Gefrierpunkte jeder Reihe sowie alle Leitungen, um sicherzustellen, dass sie frei sind. (4) Koordinieren Sie die Zufuhr von Wasser, Strom, Dampf und Wind an die Anlagen, um sicherzustellen, dass alle Kennwerte den Anforderungen entsprechen. (5) Unterstützung bei der Überprüfung von Messgeräten, Einstellung der automatischen Schutz- und Regelungssysteme sowie der Alarmsysteme sowie aller Mess- und Steuergeräte der Anlage, um eine flexible und effektive Funktionsweise zu gewährleisten. (6) Nachdem der Öltank usw. gereinigt wurde, wird mit einem Ölfilter geeignetes N46#-Rostschutz-Turbinenöl in den Öltank gefüllt. Dabei muss sich der Ölstand auf mindestens 70 % befinden. Zudem wird das Entwässerungsventil am Boden des Öltanks geöffnet, um das Wasser zu entfernen. (7) Öffnen Sie vor dem Öffnen der Schnellabschaltventile der Dampfturbinen die Entlastungsventile sowie die Entlüftungsventile, um die Rohrleitungen zu erwärmen. Achten Sie darauf, dass die Erwärmungsgeschwindigkeit der Rohre ≥ 200 °C/Stunde beträgt. Die Erwärmung sollte schrittweise entlang des Prozesswegs erfolgen. Vor dem Ventil, das zur schnellen Schließung dient, muss auf Leckagen von Dampf in den Turbinenkörper geachtet werden; außerdem sollte die Turbine je nach tatsächlicher Situation gedreht werden. (8) Der Kondensator zieht die Zirkulationskühlwasser an und füllt gleichzeitig Salzwasser bis zu 80 % des Volumens in den Wärmeteich nach. Anschließend wird die Kondensationspumpe gestartet, um die Zirkulation zu ermöglichen. (9) Alle Wasserkühler sollten mit Luft gefüllt werden. Anschließend soll die obere Entlüftungsventil geöffnet werden. Sobald Wasser sichtbar ist, sollen die Entlüftungsventil sowie die Einfüllventile wieder geschlossen werden. (10) Überprüfen Sie, ob die Brandbekämpfungsmittel flexibel und einsetzbar sind. 74.2 Vorbereitung und Inbetriebnahme des Schmierölsystems Hinweis: Vor der Inbetriebnahme des Schmierölsystems muss unbedingt das Isoliergassystem aktiviert werden, um zu verhindern, dass Schmieröl in die Kammer des Trockengasverschlusses gelangt und diesen beschädigt. (1) Vorbereitungsarbeiten: ① Überprüfen Sie gründlich, ob an den Verbindungsstellen des Systems Lockerungen vorliegen. Falls solche vorhanden sind, müssen sie umgehend festgezogen werden. ②Den Ölflussprozess korrigieren. ③Einsetzen von Anzeigegeräten vor Ort sowie von Innenanzeige- und Steuergeräten. ④Leiten Sie das Zirkulationswasser des Ölkühlers vor den Kühler. ⑤Schalten Sie den Tankheizer ein, um die Öltemperatur auf etwa 45 °C zu erhöhen. ⑥Nach Inbetriebnahme des Isoliergas-Systems wird die Hauptölpumpe gestartet, wodurch das Schmiersystem zirkuliert. ⑦Öffnen Sie den Befüllventil des oberen Tankes. Nach dem Befüllen schließen Sie das Befüllventil, um ein Überlaufen des Tanks zu verhindern. ⑧Je nach Situation wird der Speicher mit Stickstoff auf etwa 0,5 MPa aufgeblasen. ⑨Die Inbetriebnahme-Reihenfolge des Isoliergas-Systems, des Schmierölsystems und des Dichtgassystems ist folgende: Zuerst wird das Isoliergas-System in Betrieb genommen, anschließend das Schmierölsystem und zuletzt das Dichtgassystem. (2) Einrichtung des Ölsystems ① Regeln Sie den Druck des Schmieröls so, dass er über 0,25 MPa liegt. ②Die Druck des Steueröls wird mit der Steuerventil für den Öldruck reguliert, sodass er bei 0,85 MPa liegt. ③ Der Kühler wird in Betrieb genommen; die Temperatur nach dem Kühlen wird mit einer automatischen Temperaturregulierungsventil auf 45 ± 3 °C gehalten. ④ Es werden Tests zur Umstellung zwischen Ölkühler und Ölfilter durchgeführt, um Schwankungen des Öldrucks zu beobachten. 74.3, Statische Tests: ① Testpunkte: Umfassen alle Alarmanzeigen und Interlocks bezüglich des Kompressors. ② Vorbereitungen vor dem Test: Der Elektromagnetventil für das schnelle Schließen muss unter Spannung sein. Starten Sie die Schmierölpumpe, um eine normale Ölkreislauf zu gewährleisten. Stellen Sie sicher, dass das Isoliergas-System im Voraus in Betrieb genommen wird. Überprüfen Sie, ob die Ein- und Auslassventile des Kompressors sowie der Dampfturbine geschlossen sind. ③Versuchsschritt A: Die Ölpumpen werden gegeneinander zum Selbststart-Test eingesetzt. Dieses Experiment sollte am besten in Kombination mit dem automatischen Abschalten bei niedrigem Öldruck durchgeführt werden. B: Selbststarttest der Kondenswasserpumpen – Der Abflussweg des Kondenswassers wird umgeleitet, und die Stufensteuerung des Kondensatorpegels wird auf Automatik gestellt. Salzwasser wird zum Kondensator bis auf 325 mm nachgefüllt, LS4976 gibt einen Überlauf an und die Reserve-Kondensatpumpe schaltet sich automatisch ein. Wenn der Flüssigkeitsstand wieder normal ist, wird die Hauptkondenswasserpumpe abgestellt. Erneut wird Salzwasser in den Kondensator bis auf 325 mm nachgefüllt, LS4976 gibt einen zu hohen Wert an und die Hauptkondensatpumpe schaltet sich automatisch ein. Sobald der Flüssigkeitsstand wieder normal ist, wird die Reserve-Kondenswasserpumpe abgeschaltet, um den normalen Kreislauf des Kondenswassers wiederherzustellen. C: Vor Durchführung des Tests zur automatischen Abschaltung muss das Personal für Maschinen, Elektrik und Instrumente benachrichtigt werden. Die Bedingungen für den Start des Kompressors müssen nacheinander erfüllt werden, bis der Start gestattet wird. Synchronisationen wie Achsverschiebungen und Achsvibrationen können nur durch das Personal der Messgeräte mit Hilfe von Simulationssignalen realisiert werden, um den Schließzustand der Schnellabschaltventile der Dampfturbinen zu überprüfen. Während des Simulationsprozesses muss bei jedem Versuch eines automatischen Stillstands zunächst der Schnellabschaltventil gemäß den üblichen Schritten geöffnet werden, bevor mit dem nächsten Simulationsversuch begonnen werden kann. Während des Tests ist darauf zu achten, die Zeit zu erfassen, in der nach dem Anhalten des Hauptaggregats das gesamte Schmieröl aus dem oberen Öltank in die Lager fließt. Diese Zeit sollte mindestens 5 Minuten betragen. 74.4 Vorbereitung und Inbetriebnahme des Trockengasverschlusssystems: (1) Vorbereitungsarbeiten ① Überprüfen Sie, ob die Befestigungsteile des Isoliergases (Verschlussgases) locker sind. Falls ja, müssen sie festgezogen werden. ②Die Druckregelventile für das Isoliergas (Versiegelungsgas) sind präzise und flexibel einstellbar. ③Differenzdrucksteuerventil für Isoliergas (Verschlussgas), Differenzdruckmesser für Isoliergas- (Verschlussgas-)Filter, Durchflussmesser für die Abgabe von Verschlussgas, Druckschalter für die Abgabe von Verschlussgas, vor Ort einsetzbarer Druckmesser. (2) Inbetriebnahmeprozess: ① Öffnen Sie zunächst die erste Ventil sowie das Entlüftungsventil für das Isoliergas N2, um das Flüssigkeitsmaterial aus dem Gas zu entfernen. Nachdem sichergestellt wurde, dass kein Flüssigkeit mehr vorhanden ist, schließen Sie diese Ventile wieder. ②Das Inertgas-System öffnet die Ventile in umgekehrter Prozessreihenfolge, regelt den Differenzdruck des Inertgases und beobachtet dessen Abgabe. ③Nachdem das Schmierölsystem ordnungsgemäß in Betrieb ist, wird im Abdichtungsgas-System die Reihe der Ventile in umgekehrter Reihenfolge geöffnet (vor dem Start wird Wasserstoff vom Ausgang des neuen Wasserstoffspressers verwendet; nachdem das Aggregat normal im Betrieb ist, wird der eigene zirkulierende Wasserstoff verwendet). 74.5 Vorbereitung und Inbetriebnahme des Kondensatorsystems: ① Überprüfen Sie gründlich, ob an den Verbindungsstellen des Systems Lockerungen vorliegen. Falls solche vorhanden sind, müssen sie umgehend festgezogen werden. ② Öffnen Sie die Ventile zur Zufuhr von Entsalzwasser und gießen Sie 80% Entsalzwasser in den heißen Bereich des Kondensators. ③Das Kondenswasserpumpe wird mit Öl versorgt; die Drehbewegung der Pumpe verläuft reibungslos. Nachdem festgestellt wurde, dass alles in Ordnung ist, wird die Kondenswasserpumpe gestartet, um einen Kreislaufprozess einzuleiten. 74.6 Dichtheit der Kompressoren und Spülung ① Dichtheitsprüfung der Kompressoren Hinweis: Vor der Dichtheitsprüfung müssen die Systeme für das Isoliergas, Schmieröl und Versiegelungsgas ordnungsgemäß in Betrieb sein. Schließen Sie die Ein- und Auslassventile des Kompressors, das Rückflussventil sowie das Entlüftungsventil vollständig. Öffnen Sie die Handventile der Druckmessgeräte an den Leitungen. Öffnen Sie die N2-Ventile an den Eingangsleitungen etwas und füllen Sie langsam N2 in den Kompressor. Sobald ein Druck von 2,5 MPa erreicht ist, schließen Sie die N2-Ventile wieder. Mit Seifenwasser prüfen, ob der Kompressorkörper, die Zubehörteile und Leitungen undicht sind. Sofortige Maßnahmen ergreifen, falls ein Leck festgestellt wird. Öffnen Sie die Entlüftungsventile der Ausgangsleitungen, um das Gas im Gerät abzulassen, und schließen Sie die Entlüftungsventile anschließend wieder. ②Bei der N2-Substitution wird die N2-Ventil am Eingang des Kompressors geöffnet, um langsam Stickstoff in den Kompressor zu pumpen. Wenn der Druck 0,5 MPa erreicht hat, wird das Ventil geschlossen. Zwei Mal hintereinander permutieren. ③Bei der H2-Substitution wird die Eingangsventil des Kompressors leicht geöffnet, um das Wasserstoffgas langsam in den Kompressor zu leiten. Bei einem Druck von 0,5 MPa wird die Ventil wieder geschlossen. Den Entlüftungsventil am Kompressorgehäuse öffnen und prüfen, ob keine Flüssigkeit vorhanden ist. Öffnen Sie das Entlastungsventil am Ausgang des Kompressors, um das Wasserstoffgas im Gerät abzulassen. 74.7, Erstellung eines Vakuums①: Es muss sichergestellt werden, dass der Wasserschutz der Sicherheitsventile des Kondensators in einem guten Zustand ist. ②Vor und nach dem Inbetriebnehmen der Dampfturbine wird Dampf in die Dampfsperren geleitet, um den Dampfdruck anzupassen. Dabei wird beobachtet, wie hoch der Dampf aus den Dampfsperren austritt – in etwa eine Fuß Höhe. ③Inbetriebnahme des Entdampfers: Zuerst wird die Dampfeingangsventil geöffnet, anschließend langsam die Lufteingangsventil. Passen Sie den Dampfdruck langsam an und beobachten Sie den Vakuumgrad. ④Nach dem Warmfahren werden die folgenden Schritte ausgeführt: a. Inbetriebnahme des Hauptentlasters: Zuerst wird der zweite Hauptentlaster eingeschaltet, anschließend der erste Hauptentlaster. Zuerst den Dampfventil öffnen, dann das Luftventil. b. Öffnen Sie die erste Entwässerungsventil des Hauptentspannungsgebläses und öffnen sowie justieren Sie das zweite Entwässerungsventil. c. Stoppen des Anlaufs des Entdampfers: Zuerst den Luftventil schließen, anschließend den Dampfventil. Es wird gewährleistet, dass der Hauptentstaubungsventilator ein Vakuum von -0,09 MPa aufrechterhält. 74.8 Der Hauptrechner bereitet die Ventile darauf vor, in den Zustand vor dem Start zu gelangen: Die Eingangsventile sowie die Stotterverhinderungsventile sind geöffnet, die Ausgangsventile sind geschlossen. Die Entlüftungsventile sowie die Kondensatentlastungsventile sind ebenfalls geschlossen. Drehen Sie den manuellen Regler für das Startöl gegen den Uhrzeigersinn, um allmählich einen Öldruck von 0,85 MPa (G) vor dem Kolben des Schnellstoppventils aufzubauen. Drehen Sie den manuellen Regler für das Schließöl gegen den Uhrzeigersinn, um allmählich einen Druck von 0,85 MPa (G) hinter der Kolbenplatte der Schnellschließventil zu erzeugen. Anschließend drehen Sie den Regler für das Öl im Uhrzeigersinn, bis der Öldruck wieder auf Null fällt – dadurch öffnet sich das Schnellschließventil. Dabei entsteht automatisch ein zweiter Öldruck von 0,15 MPa (G). Die „Fahrbereitschaft“ des DCS ist gegeben, was den Start des Kompressors ermöglicht. 74.9: Am Hauptgerät auf 505 die Taste „RUN“ drücken, „Idle“ auswählen. Die Drehzahl des Kompressors steigt daraufhin auf 2100 U/min. Anschließend erfolgt eine Warmlaufphase bei niedriger Temperatur für 30 Minuten ； Drücken Sie erneut F3. Wenn die Drehzahl des Kompressors auf 9541 U/min ansteigt, schaltet sich die Fernsteuerung des 505 ein. Schritte zur Fernbedienung: (1) Stellen Sie die Geschwindigkeit von DCS auf 505 ein. Drücken Sie bei 505 auf „Speed“ und achten Sie darauf, dass der Speed-Setpunkt möglichst mit der tatsächlichen Geschwindigkeit übereinstimmt. (2) 505, drücken Sie F4 und wählen Sie „Remote“. (3) Auf dem DCS wird angezeigt: „505-Steuerung aktiviert“. Anschließend wird die Drehzahlregelung des Kompressors an das DCS übertragen; die Regulierung erfolgt über FIC542 ； Die Drehzahl des Kompressors wird so geregelt, dass die prozessspezifischen Anforderungen erfüllt werden. (4) Die Rückströmungsventile etwas schließen und den Ausgangsdruck des Kompressors einstellen. Wenn der Ausgangsdruck leicht über dem System-Rückdruck liegt, das Ausgangsventil langsam öffnen, um den Kompressor in das System einzubinden ； Der Anti-Flutter-Ventil geht in Automatikbetrieb. 75. Normaler Stillstand des Kompressors: 2 Umschaltung auf Versiegelungsgas. Im DCS wird mit FIC542 allmählich die Drehzahl des Kompressors reduziert. Je nach Situation werden anschließend schrittweise das Anti-Stall-Ventil geöffnet und das Auslassventil geschlossen, wodurch der Kompressor aus dem System genommen wird. 2 Wenn die Drehzahl auf 9541 U/min sinkt, drücken Sie auf der 505 die Taste F4, wählen Sie „Local“ und senken Sie die Drehzahl weiter, um die kritischen Drehzahlen des Kompressors und der Dampfturbine schnell und gleichmäßig zu durchlaufen. 2 Manuelle Notabschaltung durchführen und die Stillstandszeit notieren. Drehe den Handrad des Schnellschließkomponenten in die niedrigste Position; schließe die Dampfeingangsventile (es darf kein Dampf in das Gehäuse eindringen), öffne die Ventile für den Hauptdampf sowie die Entlüftungsventile des Turbinengehäuses, um das darin befindliche Flüssigkeit vollständig abzulassen. 2 Nach dem Anhalten soll sofort die Eingangsventil des Kompressors sowie das Stotterverhütungsventil geschlossen werden. Anschließend soll das Entlastungsventil geöffnet werden, um den Druck abzulassen, und danach wieder geschlossen werden. Im Inneren des Kompressors wird Stickstoff eingeschleust. Nach Abschluss dieses Vorgangs wird der Stickstoff aus dem Kompressor abgelassen, sodass ein leichter Überdruck bleibt (weniger als 0,15 MPa). Anschließend werden alle Ventile geschlossen, um den Kompressor vom Rest des Systems zu trennen. 2 Schalten Sie den Vakuumpumpe aus (zuerst die erste Stufe, anschließend die zweite). Wenn das Vakuum auf Null fällt, sollte der Dampffluss zum Dampfsperrelement der Turbine eingestellt werden. 2: Stoppen des Kondenswasserpumpen, Stoppen des Kühlwassers für den Kondenser. 2 Schalten Sie das Dichtgas-System des Kompressors aus. Nach dem Stillstand muss das Schmierölsystem weiterhin in Betrieb bleiben. Innerhalb von einer halben Stunde muss das Rad weitergedreht werden – dabei sollten alle 5 Minuten 1800 Umdrehungen erfolgen. Nach einer Stunde sollte das Rad alle 30 Minuten 1800 Mal gedreht werden, bis die Temperatur der Lager auf normale Werte gefallen ist. Erst dann soll das Drehen des Rades eingestellt werden, ebenso wie die Betriebsweise der Schmierölpumpe (vor dem Stoppen der Pumpe muss zunächst das Kühlmittel im Ölkühler abgestellt werden). 2 Nach dem Stillstand des Schmierölsystems wird das Trennluftsystem abgeschaltet. 76、Wärmestart des zyklischen Wasserstoffkompressors Der Kompressor kann in den meisten Fällen mit einem Wärmestart in Betrieb genommen werden. Allerdings ist ein sofortiger Start nicht zulässig, wenn Instrumente oder Ausrüstungen beschädigt sind. Die konkreten Schritte für den thermischen Neustart sind wie folgt: (1) Überprüfen Sie im SOE-System, welche Ursache zum Stillstand geführt hat und in welchem Zustand sich dieser Faktor derzeit befindet, damit er rechtzeitig überprüft und behoben werden kann. Die Außendienstmitarbeiter setzten umgehend die Wärmeverteilungsleitungen der Dampfturbinen in Betrieb (an der Plattform im zweiten Stock des Kreislaufwasserstoffkompressors), um sicherzustellen, dass die Temperatur des Zulaufwassers zur Dampfturbine ≥ 180 °C beträgt. Gleichzeitig wurde das Auslassventil des Kompressors geschlossen, und auf eine ordnungsgemäße Drehung der Turbine wurde geachtet. Hinweis: Wenn der automatische Stillstand auf ein Leck im Trockenluftverschluss zurückzuführen ist, sollte man zunächst die Werkstatt oder die Abteilung für Maschinenwesen sowie die Instandhaltungsabteilung um Rat fragen, ob eine sofortige Wiedereinrichtung möglich ist. Es sollte nicht voreilig versucht werden, den Betrieb wieder aufzunehmen. (2) Überprüfen, ob die Interlocks wieder auf Null gesetzt werden können, d.h. ob so schnell wie möglich die Bedingungen für den Betrieb erfüllt werden können (die Lampe vor den Betriebsbedingungen leuchtet grün, wenn dies der Fall ist). Falls es nicht möglich ist, umgehend die Ursache zu finden und zu beseitigen. Nach Erfüllung der Voraussetzungen kann der Betrieb eingeleitet werden. Achten Sie darauf: Wenn die Dampftemperatur nicht den Anforderungen entspricht, darf der Betrieb nicht aufgenommen werden. (3) Vor dem Einschalten prüfen Sie bitte das 505-Panel auf Meldungen. Entfernen Sie die Fernbedienung und drücken Sie den Reset-Knopf, um alles zurückzusetzen. Dampfturbinenaufwärmen: Drücken Sie die RUN-Taste, um die Drehzahl auf 2100 für das Aufwärmen zu erhöhen. (Achtung: Reihenfolge der Deaktivierung der Fernsteuerung: DCS deaktivieren – Tasten F4+0 auf dem Panel 505.) (4) Die Anlage sollte 5 Minuten lang vorgewärmt werden. Falls die Zeit vom Aus- bis zum Einschalten der Anlage sehr kurz ist und die Dampftemperatur ausreicht, kann die Drehzahl direkt erhöht werden. Nach Überprüfung auf eventuelle Störungen sollte die Vorwärmungsanlage abgeschaltet werden. Anschließend sollte mit den Tasten F3+1 die Drehzahl auf den unteren einstellbaren Wert erhöht werden. Besondere Aufmerksamkeit muss der Dampftemperatur gewidmet werden. Falls während des Beschleunigungsprozesses Störungen auftreten, kann man mit den Tasten F3+0 die Beschleunigung vorübergehend stoppen. Nach Behebung des Problems kann die Beschleunigung wieder aufgenommen werden. (5) Schließen Sie den Rückströmungsventil allmählich. Wenn der Auslassdruck etwa dem Systemdruck entspricht, öffnen Sie die Handventile am Kompressorauslass – dadurch wird die Rückströmung vollständig unterbunden. Die Drehzahl wird per Fernbedienung gesteuert und auf die für den Prozess erforderlichen Werte eingestellt. Achten Sie auf die Reihenfolge der Fernbedienungseingaben: F4+1 (beachten Sie, dass dabei das Licht der F4-Taste erlischt), danach die Drehzahl im Startbildschirm per Fernbedienung einstellen.