Zusammenfassung der Maßnahmen zur Verbesserung der Sicherheitstechnik

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Es werden entsprechende Sicherheitstechnische Maßnahmen ergriffen, um verschiedene Unfälle und ihre Ursachen zu bekämpfen. Zur Beseitigung von Unfällen im Bereich der sicheren Produktion sowie zu den wichtigsten technischen, organisatorischen und ausbildungsbezogenen Maßnahmen kann man sich auf den folgenden Artikel beziehen. ” (1) Technische Maßnahmen zur Brand- und Explosionsprävention Es gibt viele Faktoren, die zu Bränden und Explosionen führen können. Wenn ein solcher Unfall eintritt, sind die Folgen äußerst gravierend. Um eine sichere Produktion zu gewährleisten, muss zunächst Präventionsmaßnahmen ergriffen werden, um die Risikofaktoren zu beseitigen, die Brände oder Explosionen verursachen könnten. Theoretisch können Brände und chemische Explosionen verhindert werden, indem entweder die brennbaren Stoffe nicht in einer gefährlichen Situation gelassen werden oder alle Brandquellen beseitigt werden. Durch die Kontrolle von nur einer dieser Maßnahmen ist es bereits möglich, Brände und chemische Explosionen zu vermeiden. In der Praxis reicht es jedoch aufgrund von Beschränkungen in den Produktionsbedingungen oder unter dem Einfluss bestimmter unkontrollierbarer Faktoren nicht aus, nur eine Maßnahme zu ergreifen. Oftmals sind mehrere Maßnahmen notwendig, um das Sicherheitsniveau im Produktionsprozess zu erhöhen. Außerdem sollten weitere unterstützende Maßnahmen in Betracht gezogen werden, um im Falle eines Brandes oder einer Explosion den Schaden zu verringern und die Verluste auf ein Minimum zu beschränken. Das sind alles Aspekte, die bei der Prävention von Bränden und Explosionen berücksichtigt werden müssen. 　　1. Verhindern der Entstehung brennbarer und explosiver Systeme: Es muss verhindert werden, dass brennbare Stoffe, Verbrennungshilfsstoffe (Luft, starke Oxidationsmittel) sowie Zündquellen (offenes Feuer, Stoßwirkung, glühende Gegenstände, Wärme bei chemischen Reaktionen usw.) gleichzeitig vorhanden sind. Ebenso muss verhindert werden, dass eine explosive Mischung aus brennbaren Stoffen und Verbrennungshilfsstoffen (innerhalb des Explosionsbereichs) zusammen mit einer Zündquelle entsteht. 　　Um zu verhindern, dass brennbare Stoffe mit Luft oder anderen Oxidationsmitteln in Berührung kommen und so eine gefährliche Situation entsteht, muss im Produktionsprozess zunächst eine strengere Kontrolle der brennbaren Stoffe erfolgen. Es sollten stattdessen nichtbrennbare oder schwer entflammbare Materialien verwendet werden, damit keine brennbaren Stoffe auslaufen oder sich anhäufen können und so explosive Mischungen entstehen. Zweitens muss verhindert werden, dass Luft sowie andere oxidierende Stoffe in die Geräte gelangen – oder dass ausgelaufene brennbare Stoffe mit Luft in Berührung kommen. 　　(1) Ersatz oder Kontrolle der Menge. 　　(2) Abdichtung verstärken. 　　(3) Lüftung und Abluft. 　　(4) Inertisierung. 　　2. Beseitigung und Kontrolle der Zündquellen
Um Brände und Explosionen zu verhindern, ist die Kontrolle der Zündquellen eine wichtige Maßnahme, um zu vermeiden, dass die drei Elemente des Brennvorgangs gleichzeitig vorhanden sind. Die Hauptquellen für Brandausbrüche und Explosionen sind offenes Feuer, hohe Temperaturflächen, Reibung und Stöße, adiabatische Kompression, Wärme aus chemischen Reaktionen, elektrische Funken, statische Funken, Blitze sowie Licht- und Wärmestrahlen. In Produktionsstätten, in denen ein Brand- oder Explosionsrisiko besteht, muss man den folgenden Brandquellen besondere Aufmerksamkeit schenken und strenge Kontrollmaßnahmen ergreifen: (1) Offenes Feuer sowie Oberflächen mit hoher Temperatur. 　　(2) Reibung und Stoß. 　　(3) Verhindern von elektrischen Funken. (II) Elektrische Sicherheitsmaßnahmen
Um einen direkten, indirekten oder Schrittwoltenstromschlag zu verhindern, müssen folgende Maßnahmen ergriffen werden:
1. Nullleitungs- und Erdungsschutzsysteme
Je nachdem, ob der Neutralpunkt des Stromnetzes geerdet ist, werden entweder ein Nullleitungs- oder ein Erdungsschutzsystem verwendet. In Bauvorhaben sollten bei Niederspannungsnetzen mit Neutralpunktschaltung vorrangig die Schutzsysteme TN—S und TN—C—S verwendet werden. 　　2. Kurzschlussschutz Gemäß den Anforderungen der Norm „Installation und Betrieb von Kurzschlussschutzgeräten“ (GB/13955–1992) müssen in TN- und TT-Schutzsystemen, bei denen der Neutralpunkt der Stromversorgung direkt geerdet ist, in den vorgeschriebenen Geräten und Bereichen Kurzschlussschutzgeräte installiert werden (in einigen Normen auch als Schutzgeräte gegen Stromflüsse oder Überspannungen bezeichnet). Zudem muss ein stufenweiser Schutz durch diese Geräte gewährleistet sein. In Geräten und Anlagen, bei denen ein Stromleck zu Unfällen und erheblichen wirtschaftlichen Verlusten führen kann, wenn die Stromversorgung unterbrochen wird, sollten Alarmfunktionen zur Erkennung von Stromlecks installiert werden. 　　3. Isolierung: Je nach Umgebungsbedingungen – wie Feuchtigkeit, hohe Temperaturen, leitfähiger Staub, korrosive Gase sowie Arbeitsumgebungen mit hohem Metallgehalt – sollten Elektrowerkzeuge, -geräte und -leitungen mit verstärkter Isolierung oder doppelter Isolierung (Klasse II) verwendet werden. Zudem sollten Isolierschutzmittel wie isolierende Handschuhe, Schuhe und Unterlagen eingesetzt werden. Die Umgebung sollte außerdem aus nicht leitfähigen Materialien bestehen – sowohl der Boden als auch die Wände sollten aus solchen Materialien hergestellt sein. In diesen Geräten und in der Umgebung dürfen keine Schutzmaßnahmen wie Schutzleiter oder Erdungssysteme vorhanden sein. 　　4. Elektrische Trennung: Durch den Einsatz von Trenntransformatoren mit gleichem Spannungsniveau am Primär- und Sekundärseite wird eine elektrische Trennung zwischen dem Arbeitskreis und anderen Kreisen erreicht. Am Sekundärseite des Trenntransformators entsteht eine nicht geerdete Trennkreisschaltung (Betriebskreis), die den Stromfluss bei einem Einphasen-Steckschlag eines Personen verhindert, die am Sekundärseite arbeitet. 　　Zwischen der Primär- und Sekundärseite des Trenntransformators muss eine verstärkte Isolierung vorhanden sein. Die Sekundärkreise dürfen keinerlei Verbindungen zu anderen elektrischen Schaltkreisen, zur Erde oder zum Schutzleiter haben. Es muss sichergestellt werden, dass die Spannung im Sekundärkreis U ≤ 500 V beträgt, die Länge der Leitungen L ≤ 200 m ist – außerdem darf das Produkt aus Spannung und Leitungsunterbrechung U·L ≤ 100.000 Vm betragen. Wenn die Sekundärkreise recht lang sind, müssen zudem Isolationsüberwachungsgeräte installiert werden. Wenn im Sekundärkreis mehrere Geräte angeschlossen sind, müssen zwischen den Metallgehäusen dieser Geräte Gleichpotenzialverbindungen hergestellt werden. Die verwendeten Steckdosen sollten über spezielle Anschlüsse für solche Gleichpotenzialverbindungen verfügen. 　　5. Sicherheitsspannung (auch als sehr niedrige Sicherheitsspannung bezeichnet) Bei Gleichstromquellen wird eine Spannung unter 120 V verwendet. 　　Für Wechselstromquellen wird eine spezielle Sicherheits-Trenntransformator (oder ein Generator mit gleicher Trennfähigkeit, ein Stromrichter mit getrennten Wicklungen, elektronische Geräte usw.) verwendet, um eine sichere Niederspannungsversorgung (42 V, 36 V, 24 V, 12 V, 6 V) bereitzustellen. Es werden Geräte der Klasse III, Elektrowerkzeuge und Leuchten eingesetzt. Die Nennspannung für die Sicherheit bei Arbeitsbedingungen sollte in Abhängigkeit von den Arbeitsumgebungen und -bedingungen gewählt werden (d.h. in Umgebungen wie feuchten, engen Metallbehältern, Tunneln oder Minen ist eine Sicherheitsspannung von 12 V geeignet). 　　Für Schutzstromkreise sind spezielle Stecker und Buchsen zu verwenden; sie dürfen keine Nullleiter- oder Erdungsstecker sowie -buchsen aufweisen. Sowohl auf der Primär- als auch auf der Sekundärseite der Stromversorgung für Sicherheitsspannungen müssen Sicherungen zur Kurzschlussabsicherung installiert werden. 　　Wenn elektrische Geräte mit einer Sicherheitsspannung von über 24 V betrieben werden, müssen Schutzmaßnahmen ergriffen werden, um einen direkten Kontakt mit den leitenden Teilen zu verhindern. 　　6. Schutzmaßnahmen und Sicherheitsabstände (1) Unter Schutzmaßnahmen versteht man Schirme sowie Barrieren – also Vorrichtungen wie Gitter, Abdeckungen oder Kästen, die dazu dienen, zu verhindern, dass der Mensch versehentlich oder absichtlich mit leitfähigen Teilen in Berührung kommt oder ihnen zu nahe kommt. Es handelt sich dabei um einfache, wirksame Sicherheitsvorrichtungen, die die leitfähigen Teile von der Außenwelt trennen und so verhindern, dass Menschen versehentlich in den Bereich der leitfähigen Teile gelangen. Zum Beispiel: Schalterkästen, Schutzgitter für Leitungen, Zäune um Hochspannungsanlagen, Absperrungen für Umspann- und Verteilanlagen usw. 　　Metallische Schutzvorrichtungen müssen auf Masse oder Erde gelegt werden. Die Höhe des Schutzes, der minimale Sicherheitsabstand, der Durchmesser der Maschen sowie der Abstand zwischen den Zaunstäben müssen den Vorgaben in den „Sicherheitsanforderungen an Schutzvorrichtungen“ (GB/8197–1987) entsprechen. 　　An der Schutzeinrichtung müssen entsprechend den Eigenschaften des zu schützenden Objekts Warnschilder angebracht werden. Bei Bedarf sollten außerdem akustische und optische Alarmsignale sowie Sicherheitsvorrichtungen eingerichtet werden. Wenn eine Person die Schutzeinrichtung überschreitet und sich dem geladenen Objekt nähert, werden akustische und optische Alarmsignale ausgelöst und das geladene Objekt wird automatisch abgeschaltet. 　　(2) Die Sicherheitsentfernung bezeichnet den vom jeweiligen Regelwerk festgelegten minimalen elektrischen Sicherheitsabstand, der zwischen den mit Strom versorgten Teilen und dem Boden, Gebäuden, Menschen, anderen Geräten, anderen mit Strom versorgten Objekten sowie Rohrleitungen eingehalten werden muss. Die Größe des Sicherheitsabstands hängt von Faktoren wie der Spannungshöhe, dem Typ des Geräts sowie der Art der Installation ab. Bei der Konstruktion müssen die Vorschriften bezüglich des Sicherheitsabstands strikt eingehalten werden. Wenn ein solcher Abstand nicht gewährleistet werden kann, müssen weitere sicherheitstechnische Maßnahmen ergriffen werden. 　　7. Schutzschaltungen – Es werden Sicherheits-Schutzschaltungen eingebaut, um Unfälle durch Fehlbedienung oder versehentliches Betreten von unter Spannung stehenden Bereichen zu verhindern. Beispiele: Sperrvorrichtungen für die programmgesteuerte Bedienung von Umspannwerken, automatische Umschaltvorrichtungen bei Ausfall einer Stromquelle, Warnvorrichtungen sowie automatische Abschaltvorrichtungen bei Öffnen von Schutzabdeckungen an hochspannungsgefährdeten Anlagen, Vorrichtungen zur Abschaltung oder Spannungsreduzierung bei Schweißgeräten im Leerlauf usw. (III) Schutzmaßnahmen gegen mechanische Verletzungen 1. Anwendung von intrinsisch sicheren Technologien (1) Vermeidung scharfer Kanten, Spitzen und hervorstehender Teile. Unbeschadet der vorgesehenen Funktionalität sollten Maschinen und ihre Bauteile so gestaltet werden, dass es möglichst keine scharfen Kanten, spitzen Ecken sowie raue, unebene Oberflächen oder hervorstehende Teile gibt, die zu Schäden führen könnten. Die Kanten der Metallbleche sollten abgerundet, eingeknickt oder abgeschrägt werden. Die offenen Enden, die zu Kratzern führen können, sollten abgedeckt werden. 　　(2) Das Prinzip des Sicherheitsabstands. Die Verwendung von Sicherheitsabständen, um zu verhindern, dass Personen gefährliche Stellen berühren oder in gefährliche Bereiche gelangen, ist eine Methode zur Verringerung oder Beseitigung von Maschinenrisiken. Bei der Festlegung des sicheren Abstands müssen verschiedene Faktoren berücksichtigt werden, wie die möglichen Betriebszustände der Maschine, Messwerte bezüglich des menschlichen Körpers sowie technische und anwendungsbezogene Aspekte. 　　(3) Beschränkung der physikalischen Größen der betreffenden Faktoren. Ohne die Funktionalität zu beeinträchtigen, werden aufgrund der unterschiedlichen Eigenschaften der verschiedenen Maschinen bestimmte physikalische Größen, die Gefahren verursachen können, eingeschränkt, um das Risiko zu verringern. Zum Beispiel sollte die Steuerkraft auf ein Minimum beschränkt werden, damit die Bedienelemente keine mechanischen Gefahren durch Beschädigungen verursachen. Ebenso sollte die Masse oder Geschwindigkeit der beweglichen Teile begrenzt werden, um ihre kinetische Energie zu verringern. Zudem sollten Lärm und Vibrationen eingeschränkt werden. 　　(4) Verwendung von intrinsisch sicheren Prozessen und Antriebsquellen. Bei Maschinen, die voraussichtlich in explosionsgefährdeten Bereichen eingesetzt werden sollen, sind ausschließlich pneumatische oder hydraulische Steuerungs- und Bedienvorrichtungen sowie „inhärent sichere“ elektrische Anlagen zu verwenden. Ebenso können Stromquellen mit einer Spannung unterhalb der „funktionell sehr niedrigen Spannung“ genutzt werden. In den hydraulischen Systemen der Maschinen sollten zudem flammhemmende und ungiftige Flüssigkeiten verwendet werden. 　　2. Einschränkung der mechanischen Belastungen
Die Leistungsdaten der für die Maschinen verwendeten Materialien, die Konstruktionsvorschriften, die Berechnungsmethoden sowie die Prüfregeln müssen den Anforderungen der Fachstandards oder -vorschriften für die Konstruktion und Fertigung von Maschinen entsprechen. Dadurch sollen die mechanischen Belastungen der Bauteile unter den zulässigen Werten bleiben. So wird ein Sicherheitsfaktor gewährleistet, um zu verhindern, dass die Bauteile aufgrund übermäßiger Belastung beschädigt oder unbrauchbar werden – und somit Fehler oder Unfälle vermieden werden. Gleichzeitig können die Belastungen durch die Kontrolle der Verbindungen, der Belastungen sowie der Bewegungsbedingungen eingeschränkt werden. 　　3. Sicherheit von Materialien und Stoffen Die zur Herstellung von Maschinen verwendeten Materialien, Brennstoffe sowie Verarbeitungsmaterialien dürfen während ihrer Nutzung die Sicherheit oder Gesundheit der Menschen nicht gefährden. 　　4. Einhaltung der Prinzipien der sicheren Mensch-Maschine-Interaktion
Bei der Maschinenentwicklung werden die Prinzipien der sicheren Mensch-Maschine-Interaktion durch eine vernünftige Verteilung der Funktionen zwischen Mensch und Maschine, Anpassung an die Eigenschaften des Menschen, Gestaltung der Benutzeroberfläche sowie Optimierung der Arbeitsumgebung berücksichtigt. Dadurch wird die Bedienerfreundlichkeit und Zuverlässigkeit der Maschinen verbessert. Zudem wird der körperliche Aufwand sowie der psychische Druck auf den Bediener so weit wie möglich verringert, wodurch Fehlbedienungen vermieden werden können. 　　5. Sicherheitsprinzipien für die Konzeption von Steuerungssystemen Bei Maschinen treten im Betrieb typischerweise gefährliche Situationen auf, wie z. B. unerwünschter Start, unkontrollierte Änderungen der Geschwindigkeit, Unmöglichkeit, die Bewegung zu stoppen, Auswurf von Maschinenteilen oder Werkstücken sowie Störungen in der Funktionsfähigkeit der Sicherheitsvorrichtungen. Bei der Gestaltung des Steuerungssystems müssen die verschiedenen Betriebsmodi berücksichtigt werden, oder es sollten Fehleranzeigegeräte eingesetzt werden, damit der Bediener sicher eingreifen kann. Dabei sollten die folgenden Prinzipien und Methoden befolgt werden: (1) Die Art und Weise, wie die Anlage gestartet sowie die Geschwindigkeit geregelt wird. Der Start oder die Beschleunigung einer Anlage sollte durch das Anwenden oder Erhöhen der Spannung bzw. des Fluiddrucks erreicht werden. Bei Verwendung von binären Logikkomponenten sollte dies durch den Übergang vom Zustand „0“ in den Zustand „1“ erfolgen. Umgekehrt sollte die Stopptätigkeit oder Verlangsamung durch das Entfernen oder Verringern der Spannung bzw. des Fluiddrucks erreicht werden. Bei Verwendung von binären Logikkomponenten sollte dies durch den Übergang vom Zustand „1“ in den Zustand „0“ erfolgen. 　　(2) Das Prinzip des Neustarts. Wenn die Energiezufuhr nach einem Ausfall wieder hergestellt wird, kann es gefährlich werden, wenn die Maschine von selbst anspringt. Es müssen Maßnahmen ergriffen werden, damit die Maschine bei Wiederherstellung der Energiezufuhr nicht von selbst startet – sie muss erst wieder durch Betätigen des Startknopfes in Gang gesetzt werden. 　　(3) Zuverlässigkeit der Bauteile. Dies sollte die Grundlage für eine vollständige Sicherheitsfunktion bilden. Die verwendeten Bauteile müssen in der Lage sein, den verschiedenen Störungen und Belastungen unter den vorgesehenen Betriebsbedingungen standzuhalten, damit das Gerät nicht aufgrund von Ausfällen zu gefährlichen Fehlfunktionen kommt. 　　(4) Richtungsabhängige Ausfallmuster. Damit ist gemeint, dass die wichtigsten Versagensmuster von Komponenten oder Systemen im Voraus bekannt sind. Wenn immer genau diese Komponenten oder Systeme versagen, können im Voraus entsprechende Präventivmaßnahmen gegen ihre Versagensmuster ergriffen werden. 　　(5) Verdopplung (oder Redundanz) der Schlüsselelemente. Die Schlüsselelemente des Steuerungssystems können durch eine Backup-Methode ersetzt werden, d.h. falls ein Element ausfällt, wird ein Ersatzteil eingesetzt, um die vorgesehene Funktion aufrechtzuerhalten. In Kombination mit der automatischen Überwachung sollte die automatische Überwachung unterschiedliche Designverfahren anwenden, um gemeinsame Ursachen für Ausfälle zu vermeiden. 　　(6) Automatische Überwachung. Die Funktion der automatischen Überwachung besteht darin, sicherzustellen, dass im Falle einer Verringerung der Fähigkeit eines Bauteils oder Elements, seine Funktion auszuüben, oder bei Änderungen der Verarbeitungsbedingungen, die zu Gefahren führen könnten, folgende Sicherheitsmaßnahmen in Kraft treten: Unterbrechung des gefährlichen Prozesses, Verhindern eines automatischen Neustarts nach einem Ausfall sowie Auslösung eines Alarms. 　　(7) Schutz der Sicherheitsfunktionen in Systemen mit programmierbarer Steuerung. Bei kritischen Sicherheitskontrollsystemen sollte darauf geachtet werden, zuverlässige Maßnahmen zu ergreifen, um zu verhindern, dass gespeicherte Programme absichtlich oder unabsichtlich verändert werden. Wenn möglich, sollten Fehlerprüfsysteme eingesetzt werden, um Fehler zu erkennen, die durch Änderungen am Programm entstehen. 　　6. Sicherheitsmaßnahmen Sicherheitsmaßnahmen sind technische Maßnahmen zur Prävention von mechanischen Gefahren. Dabei werden Sicherheitsvorrichtungen, Schutzmechanismen oder andere Mittel eingesetzt, um zu verhindern, dass die Maschinen während ihrer Betriebszeit Personen verletzen können. Schutzvorrichtungen und Sicherheitsvorrichtungen werden manchmal auch gemeinsam als Sicherheitsschutzvorrichtungen bezeichnet. Schwerpunkte des Sicherheitsschutzes sind die mechanischen Antriebskomponenten, der Bedienbereich, Bereiche mit Arbeiten in der Höhe, weitere bewegliche Teile der Maschinen, die Bewegungsbereiche mobiler Maschinen sowie besondere Schutzmaßnahmen, die bei bestimmten Maschinen aufgrund spezieller Gefahren erforderlich sind. Welche Schutzmaßnahmen angewandt werden sollen, wird auf der Grundlage der Ergebnisse der Risikobewertung der jeweiligen Maschine entschieden. 　　Sicherheitsvorrichtungen müssen den mit ihrer Schutzfunktion verbundenen sicherheitstechnischen Anforderungen entsprechen. Die grundlegenden Sicherheitsanforderungen sind wie folgt: (1) Die Form und Anordnung der Konstruktion müssen sinnvoll sein und eine wirksame Schutzfunktion gewährleisten, damit der Mensch keinen Schaden erleidet. 　　(2) Die Konstruktion muss robust und langlebig sein, kaum beschädigbar; die Montage muss zuverlässig sein, sie darf nicht leicht demontiert werden. 　　(3) Die Oberfläche der Anlage muss glatt sein, ohne scharfe Kanten oder Ecken. Sie darf keine zusätzlichen Gefahren mit sich bringen und sollte keine neuen Quellen von Gefahr darstellen. 　　(4) Die Anlage sollte nicht leicht umgangen oder umschifft werden können; es dürfen keine Schutzbereiche ohne Schutz vorhanden sein. 　　(5) Es müssen die Anforderungen hinsichtlich des Sicherheitsabstands erfüllt werden, damit keine Körperteile des Menschen (insbesondere Hände oder Füße) mit gefährlichen Stellen in Berührung kommen können. 　　(6) Es beeinträchtigt die normale Bedienung nicht und darf keinen Kontakt mit den beweglichen Teilen der Maschine haben; es verursacht minimale Behinderungen für die Sicht des Menschen. 　　(7) Einfache Überprüfung und Reparatur. (IV) Sicherheitsmaßnahmen bei Hebevorgängen Die potenzielle Gefahr bei Hebevorgängen besteht in dem Risiko von Treffern durch fallende Gegenstände. Wenn das zu hebende Objekt brennbare, explosive, giftige oder stark korrosive Stoffe sind und die Hebevorrichtungen versehentlich brechen, der Haken beschädigt wird oder die Betriebsvorschriften nicht eingehalten werden, sodass das Objekt herunterfällt, kann dies nicht nur zu direkten Verletzungen führen, sondern auch dazu, dass die Verpackung der brennbaren, explosiven, giftigen oder stark korrosiven Stoffe beschädigt wird. Dadurch können diese Stoffe austreten und zu Verschmutzungen führen. Es können sogar Brände, Explosionen, Korrosionen oder Vergiftungen eintreten. Bei der Inspektion und Wartung von Hebezeugen bestehen Gefahren wie Stromschlag, Absturz aus der Höhe und mechanische Verletzungen. Beim Fahren von Autokränen besteht außerdem das potenzielle Risiko, Verkehrsunfälle zu verursachen. (V) Maßnahmen zur Sicherheit im innerbetrieblichen Transport
(1) Es sollen insbesondere Maßnahmen bezüglich der Sicherheitsabstände zu Eisenbahnstrecken, Straßen, Gebäuden, Anlagen, Türen, Stromleitungen, Rohrleitungen usw., sowie bezüglich der Sicherheitszeichen, -signale, Fußwege (einschließlich Unterführungen und Überführungen), Schutzzäune sowie der Sicherheitsvorrichtungen für Fahrzeuge, Bahnübergänge und die Art der Entladevorgänge vorgeschlagen werden. 　　(2) Gemäß den Vorschriften zur Sicherheit des Schienen- und Straßenverkehrs in Industrieunternehmen (GB/4387–1994), den Sicherheitsstandards für Bahnübergänge in Industrieunternehmen (GB/6386–1986), den Sicherheitsvorschriften für motorisierte Industriefahrzeuge (CB/10827–1989) sowie den entsprechenden Standards der verschiedenen Branchen werden weitere Maßnahmen vorgeschlagen. (3) Maßnahmen zur sicheren Lagerung und Beförderung von chemisch gefährlichen Stoffen. 　　①Die Verpackung von gefährlichen Gütern muss mit den in den „Anforderungen an die Kennzeichnung von Verpackungen für gefährliche Güter“ (GB/190–1990) festgelegten Symbolen versehen werden.
② Der Transport von gefährlichen Gütern in Verpackungen muss gemäß den „Allgemeinen technischen Anforderungen an die Verpackung für den Transport gefährlicher Güter“ (CB/12463–1990) erfolgen.
③ Die Etiketten für gefährliche Stoffe müssen gemäß den „Leitlinien zur Erstellung von Etiketten für chemisch gefährliche Stoffe“ (GB/T 15258–1994) erstellt werden.
④ Die genannten Stoffe müssen gemäß den „Allgemeinen Richtlinien für die Lagerung von chemisch gefährlichen Stoffen“ (GB/15603–1995) ordnungsgemäß gelagert und verwaltet werden.
⑤ Die Sicherheitsdatenblätter für gefährliche Stoffe müssen gemäß den „Vorschriften zur Erstellung von Sicherheitsdatenblättern für gefährliche Stoffe“ (GB/16483–1996) erstellt werden. Diese enthalten Informationen zu Kennzeichnungen, Zusammensetzung und physikalisch-chemischen Eigenschaften, Brand- und Explosionsgefahren, Toxizität sowie gesundheitlichen Schäden. Zudem werden Maßnahmen zur Erste Hilfe, Schutzmaßnahmen, Verpackung und Transport sowie Maßnahmen bei Lecks und Entsorgung beschrieben. Die Handhabung, Verwaltung und Nutzung von chemischen Gefahrstoffen muss gemäß den Anhängen 1 bis 4 der „Vorschriften für die Erstellung von Sicherheitsdatenblättern für chemische Gefahrstoffe“ (GB/16483–1996) erfolgen. Gemäß Verordnung Nr. 344 des Staatsrates müssen chemische Gefahrstoffe in speziell dafür vorgesehenen Lagerräumen aufbewahrt werden. Die Art und Weise der Lagerung sowie die Menge der gelagerten Stoffe müssen den geltenden Standards entsprechen. Zudem muss die Lagerung von qualifiziertem Personal überwacht werden. Bei dem Ein- und Ausgang von gefährlichen Stoffen muss eine Überprüfung sowie eine Registrierung erfolgen. Gefährliche Chemikalien im Lager müssen regelmäßig überprüft werden. Zum Beispiel müssen hochgiftige Chemikalien wie Cyanide in speziellen Lagerräumen getrennt aufbewahrt werden, wobei ein Zwei-Personen-System für die Entgegennahme und Aufbewahrung gilt. Die Lagerstätten müssen die Menge des gelagerten Zyanids, den Ort der Lagerung sowie Informationen über die zuständigen Verwalter bei der örtlichen Polizeibehörde sowie bei der Behörde, die für die allgemeine Überwachung der Sicherheit bei der Handhabung gefährlicher Chemikalien zuständig ist, melden. 　　Spezielle Lager für gefährliche Chemikalien müssen den Anforderungen an Sicherheit und Brandbekämpfung gemäß den **Standards entsprechen und mit deutlichen Kennzeichnungen ausgestattet sein.** Die Lagerungseinrichtungen und Sicherheitsvorkehrungen in speziellen Lagern für gefährliche Chemikalien müssen regelmäßig überprüft werden. (6) Maßnahmen zur Verbesserung der Sicherheitsverwaltung (1) Einführung eines Sicherheitsmanagement-Systems ； (2) Einrichtung und Verbesserung der Organisation zur Sicherheitsverwaltung sowie der Besetzung mit Personal in den Produktions- und Betriebsunternehmen ； (3) Es muss ein nachhaltiger Mechanismus geschaffen werden, um die Investitionen der Betriebe in die Arbeitssicherheit zu gewährleisten. (7) Sicherheitsschulung und -bildung (1) Sicherheitsschulung und -bildung für die leitenden Mitarbeiter sowie die Personen, die für die Sicherheit in der Produktion verantwortlich sind ； (2) Sicherheitsschulung für Mitarbeiter ； (3) Personen, die in speziellen Tätigkeiten tätig sind, müssen gemäß den **gültigen Vorschriften eine spezielle Sicherheitsschulung absolvieren.