Die umfassendsten Methoden zur Identifizierung von Gefahrenquellen und zur Erkennung potenzieller Unfallrisiken – hier!

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Die umfassendsten Methoden zur Identifizierung von Gefahrenquellen und zur Erkennung potenzieller Unfallrisiken – hier! Potenzielle Unfallursachen: Unter potenziellen Unfallursachen versteht man verborgene Gefahren – also Dinge oder Katastrophen, die zwar nicht sichtbar sind, aber eine große Gefahr darstellen können. Potenzielle Unfallursachen bezeichnen im Allgemeinen die unsicheren Verhaltensweisen der Menschen, die unsicheren Zustände der Geräte sowie Managementmängel in einem Produktionssystem, die zu Unfällen führen können. Potenzielle Unfallgefahren werden in 21 Hauptkategorien eingeteilt: Brände, Explosionen, Vergiftungen und Erstickungen, Überschwemmungen, Einstürze, Erdrutsche, Lecks, Korrosion, Stromschläge, Stürze, mechanische Verletzungen, Kohle- und Gasausbrüche, Schäden an Straßenanlagen, Schäden durch Straßenfahrzeuge, Schäden an Eisenbahnanlagen, Schäden durch Eisenbahnfahrzeuge, Schäden im Wasserverkehr, Schäden an Häfen und Anlegestellen, Schäden im Luftverkehr, Schäden an Flughäfen sowie andere potenzielle Unfallgefahren. Bei den Überprüfungen der sicheren Arbeitsbedingungen in Unternehmen sollte man auf die folgenden häufig vorkommenden Unfallursachen achten: Erstens: unsicheres Verhalten der Menschen. Es gibt insgesamt 11 Arten solchen Verhaltens, und es handelt sich dabei um die Hauptursachen für Unfälle am Arbeitsplatz. 1. Vernachlässigung der Sicherheit, Ignorieren von Warnungen, Fehlbedienung. 2. Absichtliche Beeinträchtigung der Sicherheitsvorrichtungen. 3. Verwendung unsicherer Geräte. 4. Verwenden Sie die Hände anstelle von Werkzeugen zur Bedienung. 5. Falsche Lagerung von Gegenständen. 6. In gefährliche Orte einzudringen. 7. Klettern oder Sitzen an unsicheren Stellen. 8. Es gibt störende und ablenkende Verhaltensweisen. 9. Vernachlässigung der Verwendung von Schutzausrüstungen und -mitteln für die individuelle Arbeit oder deren falsche Anwendung. 10. Unsichere Kleidung. 11. Falsche Handhabung und Berührung von brennbaren, explosiven oder anderen gefährlichen Stoffen usw. Zweitens: Der Sicherheitszustand der Gegenstände. Es gibt hauptsächlich 4 Kategorien, die auch die wichtigsten unmittelbaren Ursachen für Unfälle in der Produktion sind. 1. Schutz-, Versicherungs- und Signalisierungsanlagen fehlen oder sind defekt. 2. Die Geräte, Anlagen, Werkzeuge und Zubehör weisen Mängel auf. 3. Es fehlen Schutzausrüstungen für die Arbeit, oder diese sind mangelhaft. 4. Die Arbeitsbedingungen am Produktions- (Bau-)Standort sind schlecht. Drei: Managementfehler. Es gibt insgesamt 7 Arten solcher Fehler, die ebenfalls zu den wichtigsten indirekten Ursachen für Unfälle in der Produktion gehören. 1. Technische und konzeptionelle Mängel. 2. Die Ausbildung und Schulung im Bereich der sicheren Arbeit sind unzureichend. 3. Die Arbeitsorganisation ist unangemessen. 4. Mangelnde Überwachung oder falsche Anleitung bei der Vor-Ort-Arbeit. 5. Es gibt keine Vorschriften für die Sicherheitsverwaltung sowie keine Richtlinien für sicheres Arbeiten – oder diese sind unvollständig. 6. Es gibt keine Maßnahmen zur Unfallprävention und zum Umgang mit Notfällen – oder diese sind unzureichend. 7. Mangelhafte Beseitigung von Unfallgefahren, keine Bereitstellung der notwendigen Mittel. Identifikation von Gefahren- und schädlichen Faktoren: Gefahrenfaktoren sind solche Faktoren, die zu Verletzungen oder dem Tod von Menschen sowie zu plötzlichen Schäden an Gegenständen führen können ； Schädliche Faktoren sind Faktoren, die die körperliche Gesundheit des Menschen beeinträchtigen können, zu Krankheiten führen oder chronische Schäden verursachen. In der Regel werden die beiden nicht voneinander unterschieden und gemeinsam als gefährliche, schädliche Faktoren bezeichnet. I. Klassifizierung von gefährlichen und schädlichen Faktoren Die Klassifizierung von gefährlichen und schädlichen Faktoren bildet die Grundlage für deren Analyse und Identifizierung. Es gibt viele Möglichkeiten, gefährliche und schädliche Faktoren zu klassifizieren. Die wichtigsten Methoden sind folgende: 1. Klassifizierung nach den direkten Ursachen für Unfälle und berufliche Gesundheitsgefahren. Gemäß den Vorgaben der „Klassifizierung und Kodierung gefährlicher und schädlicher Faktoren in Produktionsprozessen“ werden die gefährlichen und schädlichen Faktoren in den folgenden 6 Kategorien eingeteilt: (1) Physikalische Gefahren und schädliche Faktoren. 1) Mängel an Geräten und Anlagen – unzureichende Stärke, mangelnde Steifigkeit, schlechte Stabilität, schlechte Dichtigkeit, Spannungskonzentrationen, Formfehler, sichtbare bewegliche Teile, Mängel an Bremssystemen sowie andere Mängel an Geräten und Anlagen. 2) Schutzmängel: Fehlender Schutz, Mängel an Schutzvorrichtungen und -einrichtungen, unsachgemäßer Schutz, unsachgemäße Abstützung, unzureichender Schutzabstand, sonstige Schutzmängel. 3) Offene elektrisch geladene Teile, Stromlecks, Blitze, statische Elektrizität, Elektrosprünge sowie andere elektrische Gefahren. 4) Schall: Mechanischer Schall, elektromagnetischer Schall, hydrodynamischer Schall, anderer Schall. 5) Schwingungen: Mechanische Schwingungen, elektromagnetische Schwingungen, hydrodynamische Schwingungen, andere Schwingungen. 6) Elektromagnetische Strahlung, ionisierende Strahlung: Röntgenstrahlen, G-Strahlen, Alphateilchen, Betateilchen, Protonen, Neutronen, Hochenergie-Elektronenbündel usw ； Nichtionisierende Strahlung: Ultraviolette Strahlen, Laser, Hochfrequenzstrahlung, Hochspannungsfelder. 7) Bewegte Objekte: feste Projektile, spritzende Flüssigkeiten, zurückprallende Gegenstände, Ablagerungsverschiebungen, Verschiebungen von Materialhaufen, durch Luftströmungen verursachte Bewegungen, Stoßdrucke sowie andere durch bewegte Objekte verursachte Gefahren. 8) Offenes Feuer 9) Stoffe mit hoher Temperatur, die Verbrennungen verursachen können: Hochtemperaturgase, Hochtemperaturschwerter, Hochtemperaturflüssigkeiten sowie andere Stoffe mit hoher Temperatur. 10) Substanzen bei niedrigen Temperaturen, die Erfrierungen verursachen können: kalte Gase, kalte Feststoffe, kalte Flüssigkeiten sowie andere Substanzen bei niedrigen Temperaturen. 11) Staub und Aerosole – einschließlich explosionsgefährlicher sowie giftiger Stäube und Aerosole. 12）Schlechte Arbeitsbedingungen: Unordentliches Arbeitsumfeld, absinkender Boden, Mängel in den Sicherheitswegen, schlechtes Licht, schädliches Licht, mangelhafte Belüftung, Sauerstoffmangel, schlechte Luftqualität, mangelhafte Wasserversorgung und -entsorgung, Überflutungen, erzwungene Körperhaltungen, zu hohe oder zu niedrige Temperaturen, zu hohes oder zu niedriges Luftdruckniveau, hohe Temperaturen und Feuchtigkeit, Naturkatastrophen sowie weitere schlechte Arbeitsbedingungen. 13) Signaldefekte: Fehlende Signalanlagen, ungeeignete Auswahl der Signale, falsche Positionierung der Signale, unklare Signale, ungenaue Anzeige der Signale sowie weitere Signaldefekte. 14）Mängel an Kennzeichnungen: Fehlende Kennzeichnungen, unklare Kennzeichnungen, nicht korrekte Kennzeichnungen, ungeeignete Wahl der Kennzeichnungen, Mängel in der Positionierung der Kennzeichnungen, weitere Mängel an den Kennzeichnungen. 15) Andere physikalische Gefahren und schädliche Faktoren (2) Chemische Gefahren und schädliche Faktoren 1) Entzündliche und explosionsfähige Stoffe: Entzündliche und explosionsfähige Gase, entzündliche und explosionsfähige Flüssigkeiten, entzündliche und explosionsfähige Feststoffe, entzündliche und explosionsfähige Stäube sowie Aerosole, andere entzündliche und explosionsfähige Stoffe. 2) Selbstentzündliche Stoffe 3) Giftige Stoffe – giftige Gase, giftige Flüssigkeiten, giftige Feststoffe, giftiger Staub und Aerosole, sonstige giftige Stoffe. 4) Ätzende Stoffe: ätzende Gase, ätzende Flüssigkeiten, ätzende Feststoffe, sonstige ätzende Stoffe. 5) Andere chemische Gefahren- und Schadfaktoren (3) Biologische Gefahren- und Schadfaktoren 1) Krankheitserreger: Bakterien, Viren, andere Krankheitserreger. 2) Überträger von Infektionskrankheiten 3) Schädliche Tiere 4) Schädliche Pflanzen 5) Andere biologische Gefahren- und Schadfaktoren (4) Psychische und physiologische Gefahren- und Schadfaktoren 1) Überschreitung der Belastungsgrenzen – Überschreitung der körperlichen Belastung, der Hörbelastung, der Sehbelastung sowie anderer Belastungen. 2) Abnormale Gesundheitszustände 3) Ausübung verbotener Tätigkeiten 4) Psychische Störungen: emotionale Störungen, Risikobereitschaft, übermäßige Anspannung sowie andere psychische Störungen. 5) Defekte der Erkennungsfunktionen: Wahrnehmungsverzögerungen, Erkennungsfehler sowie andere Defekte der Erkennungsfunktionen. 6) Andere psychische, physiologische Gefahren und schädliche Faktoren (5) Verhaltensbedingte Gefahren und schädliche Faktoren 1) Fehlende Anweisungen: Fehlentscheidungen bei der Anleitung, missbräuchliche Anweisungen sowie andere Anweisungsfehler. 2) Bedienerfehler: Falsche Bedienung, Verstöße gegen Vorschriften, andere Bedienerfehler. 3) Pflegefehler 4) Andere Fehler 5) Andere verhaltensbedingte Gefahren und schädliche Faktoren 6) Weitere Gefahren und schädliche Faktoren 2 Klassifizierung nach Unfallkategorien Gemäß den „Standards für die Klassifizierung von Unfällen bei Arbeitnehmern“ (GB6441) können die Gefahren- und Schadfaktoren unter Berücksichtigung der Ursachen, der auslösenden Faktoren, der schädigenden Einflüsse sowie der Art der Verletzungen in 20 Kategorien eingeteilt werden. (1) Objektreibung bezeichnet den Fall, dass ein Objekt unter dem Einfluss der Schwerkraft oder anderer äußerer Kräfte in Bewegung gerät und somit den Körper eines Menschen trifft, wodurch Verletzungen oder Todesfälle entstehen können. Dazu gehören nicht die Fälle, in denen Objekte aufgrund von Maschinen, Fahrzeugen, Hebevorrichtungen oder Einstürzen zur Verletzung von Menschen führen. (2) Verletzungen durch Fahrzeuge bezeichnen Unfälle, bei denen durch die Bewegung von Firmenfahrzeugen Menschen zu Fall kommen oder Gegenstände herunterfallen und Menschen verletzen. Dazu gehören nicht die Unfälle, die durch Hebevorrichtungen, Zugfahrzeuge oder beim Stillstand der Fahrzeuge entstehen. (3) Mechanische Verletzungen sind Verletzungen wie Quetschungen, Stöße, Schnitte, Einklemmungen, Verdrehungen, Zermalmungen, Durchbohrungen usw., die dadurch entstehen, dass bewegliche (oder unbewegliche) Teile von Maschinen, Werkzeuge oder zu bearbeitende Gegenstände direkt mit dem menschlichen Körper in Kontakt kommen. Nicht dazu gehören mechanische Verletzungen, die durch Fahrzeuge oder Hebezeuge verursacht werden. (4) Verletzungen durch Heben und Heben bezeichnet Quetschungen, Stürze, Schläge durch Gegenstände (Hebemittel, Lasten) sowie Stromunfälle, die bei verschiedenen Hebevorgängen (einschließlich Montage, Wartung und Prüfung von Kränen) auftreten. (5) Elektrischer Schlag, einschließlich Unfälle durch Blitzeinschläge. (6) Ertrinken – einschließlich Ertrinken nach einem Sturz aus der Höhe; nicht eingeschlossen ist das Ertrinken infolge von Wassereintritt in Bergwerke oder unter Tage. (7) Verbrennungen bezeichnen Verbrennungen durch Flammen, Verbrennungen durch heiße Gegenstände, chemische Verbrennungen (Verbrennungen im Körperinneren und an der Haut, verursacht durch Säuren, Laugen, Salze oder organische Stoffe) sowie physikalische Verbrennungen (Verbrennungen im Körperinneren und an der Haut, verursacht durch Licht oder radioaktive Stoffe). Nicht dazu gehören elektrische Verbrennungen sowie Verbrennungen, die durch Brände entstehen. (8) Brand (9) Sturz von hoher Höhe: Bezeichnet Unfallverletzungen durch einen Sturz bei Arbeiten in großer Höhe, ausschließlich Sturzunfälle durch Stromschlag. (10) Einsturz bezeichnet ein Unfall, bei dem ein Objekt unter dem Einfluss äußerer Kräfte oder der Schwerkraft seine eigene Festigkeitsgrenze überschreitet oder dessen strukturelle Stabilität beeinträchtigt wird. Beispiele hierfür sind Erd- und Gesteinsabgänge beim Graben, das Einstürzen von Gerüsten sowie das Umfallen von gestapelten Gegenständen. Nicht dazu zählen Einstürze infolge von Gebirgsbrüchen in Bergwerken sowie solche, die durch Fahrzeuge, Hebezeuge oder Sprengungen verursacht werden. (11) Einsturz von Decken und Wänden (12) Wassereinbruch (13) Sprengungen – bezeichnet Unfälle, die bei Sprengarbeiten auftreten. (14) **Explosionen** bezeichnen Unfälle, bei denen es während der Herstellung, Verarbeitung, Beförderung oder Lagerung zu Explosionen kommt. (15) Gasexplosionen (16) Kesselexplosionen (17) Explosionen in Behältern (18) Andere Explosionen (19) Vergiftung und Erstickung (20) Andere Verletzungen II. Methoden zur Identifizierung von Gefahren- und Schadstofffaktoren Die Wahl der geeigneten Identifizierungsmethode hängt von den Eigenschaften und Merkmalen des zu analysierenden Objekts, von den verschiedenen Phasen seiner Lebensdauer sowie vom Wissen, der Erfahrung und den Gewohnheiten der Analytiker ab. Die gängigsten Methoden zur Identifizierung sind folgende zwei: 1. Methode der intuitiven Erfahrungsanalyse (1) Vergleichs- und Erfahrungsverfahren: Dabei werden relevante Standards, Vorschriften oder Checklisten herangezogen, oder es wird auf die Beobachtungsfähigkeit und das Urteilsvermögen des Analytikers zurückgegriffen, um die gefährlichen und schädlichen Faktoren eines Unternehmens zu analysieren. (2) Analogiemethode: Die Analogiemethode nutzt Erfahrungen aus denselben oder ähnlichen technischen Systemen sowie statistische Daten zur Arbeitssicherheit und -gesundheit, um die Gefahren- und Schadstofffaktoren in einem Unternehmen abzuleiten und zu analysieren. 2. Methoden der Systemsicherheitsanalyse
Die Methoden der Systemsicherheitsanalyse sind Verfahren, mit denen bestimmte Gefahren- und schädliche Faktoren im Rahmen der Bewertung der Systemsicherheit identifiziert werden. Methoden der Systemsicherheitsanalyse werden häufig bei komplexen, neu entwickelten Systemen ohne Unfallerfahrung eingesetzt. Zu den gängigen Methoden der Systemsicherheitsanalyse gehören die Ereignisbaum-Methode und die Unfallbaum-Methode. III. Hauptinhalte der Identifizierung von gefährlichen und schädlichen Faktoren 1. Standort des Werks: Analyse aus den Bereichen Ingenieurgeologie, Topografie und Geomorphologie, Hydrologie, Naturkatastrophen, Umgebung, Wetterbedingungen, Verkehrsbedingungen sowie Feuerwehrlösungsmöglichkeiten. 2、Gebäudeanlageplanung (1) Gesamtansicht: Funktionsbereiche (Produktion, Verwaltung, unterstützende Produktionsabteilungen, Wohnbereiche) in getrennten Zonen angeordnet ； Hohe Temperaturen, schädliche Stoffe, Lärm, Strahlung, Anordnung von Einrichtungen für entzündbare und explosive Gefahrstoffe ； Anordnung des Produktionsablaufs ； Anordnung von Gebäuden und Bauwerken ； Ausrichtung, Windrichtung, Brandabstand, Sicherheitsabstand, Hygieneschutzabstand usw. (2) Transportwege und Anlegestellen: Betriebsstraßen, Betriebsbahnen, Bereiche für den Umladung von Gefahrgütern, Betriebsanlegestellen. 3. Gebäude: Brandwiderstandsklasse, Konstruktion, Brandschutz, Sprengschutz, sichere Evakuierung, Ausrichtung, Lichtverhältnisse, Transportwege usw. 4. Herstellungsprozess: Materialien (toxische, korrosive, entzündliche oder explosive Materialien), Temperatur, Druck, Geschwindigkeit, Betriebs- und Steuerbedingungen sowie Unfall- und Ausfallsituationen usw. 5. Produktionsanlagen und -geräte
(1) Chemische Anlagen und Geräte: Hohe Temperaturen, niedrige Temperaturen, Korrosion, hoher Druck, Vibrationen; kritische Anlagen; Steuerung, Bedienung, Wartung sowie Notfälle bei Störungen oder Fehlern. (2) Maschineneinrichtungen: Bewegte Teile und Werkstücke, Betriebsbedingungen, Wartungsarbeiten, Fehlfunktionen und falsche Bedienung. (3) Elektrische Ausrüstung: Stromausfall, Stromschlag, Brand, Explosion, Fehlfunktionen und falsche Bedienung, statische Elektrizität, Blitze. (4) Geräte mit hohem Risiko, Geräte für Arbeiten in großer Höhe. (5) Spezielle Einzelanlagen und Geräte: Kesselhäuser, Acetylenstationen, Sauerstoffstationen, Öllager, Lager für gefährliche Stoffe usw. (6) Schädliche Arbeitsbedingungen wie Staub, Gifte, Lärm, Vibrationen, Strahlung, hohe bzw. niedrige Temperaturen usw. (7) Verwaltungsanlagen, Einrichtungen für den Notfallfall sowie Anlagen zur Unterstützung der Produktion und zur Gewährleistung von Hygienestandards im täglichen Leben. Klassifizierung der Brandgefahr von Stoffen Gemäß den „Vorschriften für den Brandschutz bei Gebäudeplanung“ wird die Brandgefahr bei der Herstellung, Verwendung und Lagerung von Stoffen in insgesamt 5 Kategorien eingeteilt: A, B, C, D und E. Zusammenfassend sieht es wie folgt aus: 1. Kategorie A: (1) Flüssigkeiten mit einem Flammpunkt < 28 °C. (2) Gase mit einem Explosionsgrenzwert von < 10 % sowie feste Stoffe, die unter dem Einfluss von Wasser oder Wasserdampf in der Luft zu Gasen mit einem Explosionsgrenzwert von < 10 % werden können. (3) Stoffe, die bei Raumtemperatur von selbst zerfallen oder in der Luft oxidieren, was zu einer schnellen Selbstentzündung oder Explosion führen kann. (4) Stoffe, die bei Raumtemperatur durch Wasser oder Wasserdampf in der Luft in brennbare Gase umgewandelt werden können und dadurch Brand oder Explosion auslösen können. (5) Starke Oxidationsmittel, die bei Kontakt mit Säuren, Wärme, Stößen, Reibung, Katalysatoren sowie brennbaren anorganischen Stoffen wie Organiken oder Schwefel sehr leicht zu Brand oder Explosion führen können. (6) Stoffe, die bei Berührung, Reibung oder in Kontakt mit Oxidationsmitteln sowie organischen Substanzen zu Brand oder Explosion führen können. (7) Herstellung in geschlossenen Anlagen bei einer Temperatur, die dem Selbstentzündungspunkt des Stoffes entspricht oder diesen überschreitet. 2. Kategorie B: (1) Flüssigkeiten mit einem Flammpunkt ≥ 28 °C – < 60 °C. (2) Gase mit einem Explosionsuntergrenzwert von ≥ 10 %. (3) Oxidationsmittel, die nicht zur Klasse A gehören. (4) Chemische, brennbare, gefährliche Feststoffe, die nicht zur Klasse A gehören. (5) Brenngase (oxidierende Gase). (6) In schwebender Form vorhandene Stäube und Fasern, die mit Luft eine explosive Mischung bilden können, sowie Flüssigkeitströpfchen mit einem Flammpunkt von ≥ 60 °C. (7) Stoffe, die bei Raumtemperatur in Berührung mit Luft langsam oxidieren und durch angesammelte Wärme zur Selbstentzündung neigen. 3. Kategorie C: (1) Flüssigkeiten mit einem Flammpunkt ≥ 60 °C. (2) Brennbare Feststoffe, die weder zur Klasse A noch zur Klasse B gehören. 4. Klasse D (1) Herstellung von Stoffen, die aus nicht brennbaren Materialien hergestellt werden, wobei bei hohen Temperaturen oder im geschmolzenen Zustand starke Strahlungswärme, Funken oder Flammen entstehen. (2) Verschiedene Produktionsverfahren, bei denen Gase, Flüssigkeiten oder Feststoffe als Brennstoff verwendet werden oder bei denen Gase und Flüssigkeiten zur Verbrennung für andere Zwecke genutzt werden. (3) Herstellung von brennhemden Stoffen für den Einsatz oder die Verarbeitung bei Raumtemperatur. (4) Lagerung von schwer entflammbaren Gegenständen. 5. Kategorie E: (1) Herstellung, bei der im Normaltemperaturbereich nicht schwer entflammbare Stoffe verwendet oder verarbeitet werden. (2) Nicht brennbare Gegenstände, die gelagert werden. Erkennung von erheblichen Gefahrenquellen I. Erhebliche Gefahrenquellen Im weiteren Sinne können alle Geräte, Anlagen oder Orte, die zu schweren Unfällen führen können, als erhebliche Gefahrenquellen bezeichnet werden. **Die Normen „Erkennung von besonderen Gefahrenquellen“ sowie das „Gesetz über die sichere Produktion“ legen klare Vorschriften für besondere Gefahrenquellen fest. Eine erhebliche Gefahrenquelle ist eine Einheit (einschließlich Orte und Anlagen), in der gefährliche Stoffe auf Dauer oder vorübergehend hergestellt, transportiert, verwendet oder gelagert werden, wobei die Menge dieser gefährlichen Stoffe der kritischen Menge entspricht oder diese überschreitet. II. Kriterien zur Identifizierung von erheblichen Gefahrenquellen Derzeit wird auf internationaler Ebene die Identifizierung von erheblichen Gefahrenquellen anhand der Art sowie der Grenzwerte der gefährlichen und schädlichen Stoffe festgelegt. In der Seveso-Richtlinie der EU sind 180 gefährliche und schädliche Stoffe sowie deren Grenzwerte aufgeführt. Unser Land hat die **Norm zur Identifizierung von erheblichen Gefahrenquellen „Identifizierung von erheblichen Gefahrenquellen“ (GB18218)** erlassen. Alle bedeutenden Gefahrenquellen müssen einer Sicherheitsbewertung und -prüfung unterzogen werden, und entsprechend den Anforderungen dieser Bewertung und Prüfung muss eine verstärkte Überwachung erfolgen. Hauptmaßnahmen zur Beseitigung von Sicherheitsrisiken: 1. Einführung von mechanisierter und automatisierter Produktion. Mechanisierte und automatisierte Produktion ist nicht nur ein wichtiges Mittel zur Steigerung der Produktivität, sondern auch der grundlegende Weg zur Gewährleistung einer wirklich sicheren Produktion. Mechanisierung kann die Arbeitsbelastung verringern, Automatisierung kann das Risiko von Verletzungen senken. Innere Sicherheit – das bedeutet, dass Ausrüstungen, Anlagen oder technische Verfahren über eingebaute Funktionen verfügen, die von vornherein Unfälle verhindern können. Genauer gesagt umfasst es drei Aspekte: 1. Fehlervermeidungsfunktion (Fool Proof). 2. Fehlertoleranzfunktion (Fail Safe). 3. Die oben genannten Sicherheitsfunktionen sollten im Inneren der Geräte, Anlagen oder Verfahrenstechnologien verborgen sein. Zweitens: Einrichtung von Sicherheitsvorrichtungen. Zu den Sicherheitsvorrichtungen gehören Schutzvorrichtungen, Sicherheitsmechanismen sowie Warnvorrichtungen usw. Drei: Erhöhung der mechanischen Stärke. Maschinen, Anlagen sowie ihre wichtigsten Komponenten müssen über die notwendige mechanische Stärke sowie einen ausreichenden Sicherheitsfaktor verfügen. IV. Gewährleistung der elektrischen Sicherheit und Zuverlässigkeit
Maßnahmen zur Sicherstellung der elektrischen Sicherheit umfassen in der Regel den Schutz vor Stromschlägen, vor elektrischen Bränden und Explosionen sowie vor statischer Elektrizität. Die grundlegenden Voraussetzungen für eine sichere Elektrik sind: 1. Sicherheitszertifizierung. 2. Ersatzstromversorgung. 3. Schutz vor Stromschlägen. 4. Elektrische Brand- und Explosionsverhütung. 5. Maßnahmen gegen statische Aufladungen. V. Wartung und Instandsetzung der Maschinen und Geräte gemäß den Vorschriften
Maschinen und Geräte sind die wichtigsten Werkzeuge in der Produktion. Im Laufe ihrer Nutzung verschleißen einige Bauteile allmählich oder werden bereits frühzeitig beschädigt. Dadurch können Unfälle auftreten. Dies führt nicht nur dazu, dass die Produktion zum Stillstand kommt, sondern kann auch dazu führen, dass die Arbeiter verletzt werden. Daher muss zur ständigen Aufrechterhaltung eines guten Zustands der Maschinen und Anlagen sowie zur Verhinderung von Betriebsunfällen und Personenschäden regelmäßige Wartung und geplante Inspektionen durchgeführt werden. VI. Aufrechterhaltung einer vernünftigen Anordnung am Arbeitsplatz
Der Arbeitsplatz ist der Bereich, in dem die Arbeiter Maschinen, Werkzeuge sowie andere Hilfsmittel nutzen, um Rohstoffe und Halbfertigprodukte zu verarbeiten. Eine gut organisierte Struktur und eine logische Anordnung tragen nicht nur zur Steigerung der Produktion bei, sondern sind auch eine notwendige Voraussetzung für die Sicherheit. Überall am Arbeitsplatz liegende Metallschrott, Schmieröle, Emulsionen, Rohstoffe sowie halbfertige Produkte, die chaotisch gestapelt sind, sowie unebener Boden können alle zu Unfällen führen. 7. Bereitstellung von Schutzausrüstung: Es muss je nach Gefahren, schädlichen Faktoren sowie Art der Tätigkeit Schutzausrüstung mit den entsprechenden Schutzfunktionen bereitgestellt werden, als zusätzliche Maßnahme. Urheberrechtshinweis: Dieser Artikel wurde aus „EHS-Heim“ übernommen