Eines der acht größten Unfallbeispiele in der Chemieindustrie: Unfälle bei der Hebeung von Lasten in der Chemieindustrie

Ich denke, der Thread-Ersteller kann nach Themen sammeln – zum Beispiel kann dieser Thread ausschließlich für das Heben und Hängen verwendet werden, der nächste Thread dann ausschließlich für Arbeiten mit offenem Feuer. Ich helfe dir dabei, den Titel zu ändern; die übrigen sieben Threads kannst du selbst erstellen

Überblick über Unfälle bei der Hebeoperation in der Petrochemieindustrie. Die Hebeoperationen sind ein entscheidender Bestandteil bei der Installation von Anlagen in der Petrochemieindustrie – insbesondere bei der Installation großer Raffinerie- und Chemieanlagen. Dabei kommen große Gerätedurchmesser, hoher Gewicht der Geräte, viele gleichzeitige Arbeiten sowie zahlreiche Arbeiten in großen Höhen vor. Ob die Bauarbeiten sicher und effizient abgeschlossen werden können, hat Auswirkungen auf die Marktentwicklung und den Betrieb des Unternehmens. Zudem beeinflusst es die nachhaltige Entwicklung des Unternehmens und bestimmt letztendlich den Erfolg oder Misserfolg der Projektverwaltung. Aufgrund der Notwendigkeit, die Investitionen unter Kontrolle zu halten, zeigt sich in den letzten Jahren bei der Installation von Raffinerieanlagen eine Tendenz dazu, weniger Fläche zu beanspruchen und stattdessen in den dreidimensionalen Raum auszuweiten. Dadurch steigen auch die Aufwände sowie die Risiken bei den Hebevorgängen. Zudem wird die Sicherheitssteuerung immer schwieriger. Daher ist eine gute Verwaltung und Kontrolle der sicheren Montage von Ausrüstung bei der Errichtung von Raffinerie- und Verarbeitungsanlagen einer der wichtigsten Aufgaben im aktuellen Projektmanagement. I. Häufige Unfälle bei Hebevorgängen Im Zusammenhang mit dem Bau und der Betrieb von Raffinerie- und Chemieanlagen umfassen die Prozessanlagen in der Regel sowohl bewegliche Anlagen (z. B. Maschinen, Pumpen) als auch unbewegliche Anlagen (also Prozessanlagen wie Behälter, Türme). Je nach Anforderungen des Prozesses werden einige Geräte auf Betonfundamenten am Boden installiert; andere wiederum auf Betonrahmen in großer Höhe; wieder andere schließlich auf Stahlrahmen. Bei der Montage von Pumpen- und Kühlungsanlagen ist es besonders schwierig, Anlagen dieser Art zu transportieren – beispielsweise Kompressoren, Luftkompressoren oder große Maschinen wie Schornsteine. Solche Anlagen werden in der Regel auf großen Betonfundamenten in den Fabrikgebäuden installiert, wodurch die Montage relativ schwierig wird. Bei Pumpen- und Kühlungsanlagen hingegen ist die Montage dank des Einsatzes großer Kräne relativ einfach. Behälter werden im Allgemeinen in vertikale und horizontale Behälter unterteilt. Horizontale Behälter werden in der Regel mit Hilfe eines Krans in einem einzigen Vorgang an Ort und Stelle gebracht; vertikale Behälter sowie Turbinenanlagen werden meist in Teilen transportiert, in der Luft zusammengesetzt und verschweißt – alternativ kann auch die Montage und Verbindung am Boden erfolgen, wobei anschließend das Ganze in einem einzigen Vorgang hochgehoben wird. Das Baukonzept muss je nach den Gegebenheiten vor Ort sowie der Bauzeit festgelegt werden. Bei neuen Projekten sind in der Regel die Standortbedingungen gut, weshalb meist eine einmalige Montage durch Ausrichten im Ganzen erfolgt (sofern das Gewicht es zulässt). In Einzelfällen, aufgrund von Gewichtsproblemen oder Verzögerungen bei der Lieferung sowie aufgrund von Einschränkungen durch die Ausrüstung oder den Standort, wird eher eine geteilte Montage angewandt. Bei Umbauprojekten, wie zum Beispiel der Umbau alter Türme, muss aufgrund einer Erweiterung des Abstands zwischen den Turmteilen oder einer Änderung des Prozesses der obere Teil des Turms ausgetauscht werden; auch in solchen Fällen erfolgt meist eine Montage und Schweißung in der Luft. Bei stückweise gelieferten Anlagen sind die sicherheitstechnischen Anforderungen für das Heben hoch; es gibt zahlreiche „Wendevorgänge“ bei Übergangsstücken und Kopfplatten, was das Heben erschwert. Insgesamt gibt es bei Arbeiten zur Hebeung von Geräten folgende häufige Unfallursachen: (1) Deformationen an der Verbindungstelle zwischen den Halteösen und der Turmwand, die zu Unfallgefahren führen können. Wenn bei der Hebeung von vertikalen Behältern Rohrösen als Hebeösen verwendet werden, wird ein Ende der Öse direkt mit der Wand des Turms verschweißt, während am anderen Ende eine Blindplatte verwendet wird. Bei unsachgemäßer Verwendung (Nichtübereinstimmung) entstehen potenzielle Unfallgefahren bei den Hebevorgängen. (II) Kranschlinge – Unfälle durch elektrische Entladungen in Stahlseilen. Solche Unfälle sind die häufigsten bei Hebevorgängen. An Baustellen von Raffinerie- und Petrochemieprojekten finden oft mehrere Arbeiten gleichzeitig statt – was die Situation in der Regel erschwert. Insbesondere die Elektrodkabel sind dort überall verlegt, manchmal sogar ungeschützt. Wenn das Hauptseil mit diesen Kabeln in Berührung kommt, entstehen elektrische Funken, wodurch das Hauptseil reißt und ein Unfall ausgelöst wird. (III) Falsche Verwendung des Anhängers – dadurch entstehen Unfälle. Solche Unfälle treten häufig auf, wenn die zu hebende Last in der Luft hängt. Wenn die Last in dieser Position ist, neigt sich einer der Teile des Krans nach unten, wodurch das Schwerpunktverhältnis verändert wird und Unfälle entstehen. (IV) Im Rahmen der „Umkehrungs“-Arbeiten traten durch unerwartete „Stoßbelastungen“ Unfälle auf. Während der Montagearbeiten werden aufgrund von Anforderungen des Herstellungsprozesses oder der einzelnen Arbeitsschritte bestimmte Abschnitte von Türmen oder Behältern sowie andere schwere Gegenstände um 18° in vertikaler Richtung gedreht. Dadurch wird eine Verlagerung nach oben oder unten ermöglicht, was wiederum den reibungslosen Ablauf folgender Arbeitsschritte wie dem Schweißen, der Installation von Innenelementen oder dem Aufbringen von Beschichtungen erleichtert. Diese Technik wird am häufigsten bei der Errichtung von Reaktoren und Regeneratoren in katalytischen Anlagen eingesetzt. Zudem tritt dort eine hohe Anfälligkeit für Unfälle auf, was die Sicherheitssteuerung bei den Hebevorgängen zu einer besonderen Herausforderung macht. Wenn das zu hebende Objekt in der Hebeposition ist und um 9° gedreht wird, entsteht plötzlich eine starke „Erschütterungskraft“ in Richtung des Drehvorgangs. Dadurch reißt die Hauptseilung, das zu hebende Objekt fällt herab. Gleichzeitig springt der Kranaarm nach hinten – er kann sogar brechen und herunterfallen. Dies kann zu Verletzungen oder Todesfällen führen. (5) Ungeeignete Verwendung der Seilzugvorrichtungen der Hebevorrichtungen führt zu Unfällen. Solche Unfälle ereignen sich häufig bei koordinierten Zwischenhebevorgängen. Wenn Techniker die Belastung der Haupthebeleine falsch berechnen, verwenden die Bedienpersonen versehentlich falsches Zubehör oder die Haupthebeleine. Oder wenn die Techniker das Potenzial an Energie, das beim Heben des Lastgegenstands in verschiedenen Zuständen freigesetzt wird, unterschätzen und der Hebeplan unzureichend ausgearbeitet ist, kann es während des Hebevorgangs zum Bruch der Haupthebekette kommen – mit folgenden Unfällen. (VI) Unfälle durch unsachgemäße Anweisungen des Kranschützen während des Betriebs. Unter den Bedingungen moderner Ausrüstung ist die Abstimmung zwischen Mensch, Maschine und Umgebung recht gut. Wenn ein unvollständiger Plan umgesetzt wird, zeigt sich die Belastung des Haupthebeseils. Bei Überlastung leuchten gelbe oder rote Warnlichter bzw. es ertönt ein Alarm. Sollten die Einsatzleiter vor Ort in diesem Fall nicht rechtzeitig Maßnahmen anordnen und den Betrieb trotzdem fortsetzen, kann es zum Bruch des Haupthebeseils kommen, was zu einem schweren Unfall führen würde. (7) Bei der Montage großer Geräte wird vor dem Aufhängen keine gründliche Überprüfung durchgeführt. Dadurch können potenzielle Unfallrisiken nicht rechtzeitig beseitigt werden, was wiederum zu Unfällen führen kann. II. Schwere der Folgen von Unfällen bei Hebevorgängen (1) Gruppenbildung von Unfällen. Die Hebearbeiten unterscheiden sich erheblich von der Methode des festen Arbeitens mit einer Person und einer Maschine in einem kleineren Bereich. Hebevorgänge erfordern die Beteiligung mehrerer Personen und eine koordinierte Zusammenarbeit. Während des Baus von Petrochemieanlagen versammeln sich im Bereich der Hebevorgänge viele Arbeiter. Im Falle eines Unfalls sind in der Regel viele Menschen betroffen. (II) Die Folgen des Unfalls sind schwerwiegend. Kranteunfälle können nicht nur zu Personenschäden führen, sondern gehen oft auch mit erheblichen Schäden an Ausrüstungen und Anlagen einher. Insbesondere das Herunterfallen von Ausrüstung und der Einsturz von Metallkonstruktionen führen oft zu schweren Unfällen. Je größer der Einsatzbereich des Hebevorgangs und je höher die Hubkapazität ist, desto schwerwiegender können die Folgen eines Unfalls sein. (III) Konzentration der Unfallarten. Unfälle durch mechanische Einwirkungen sind die häufigsten Unfallarten bei Hebevorgängen – beispielsweise der Sturz von schweren Gegenständen, Druck oder Pressung durch andere Objekte, Treffer durch fallende Gegenstände sowie Umstürze von Kränen. Außerdem können Elektroschocks oder andere Verletzungen durch die Materialien auftreten. Die Vielzahl und Häufung der auf einem einzigen Gerät möglichen Unfälle ist bei keiner anderen Maschine zu beobachten. III. Analyse der Unfallursachen
Ausgehend von den verschiedenen Unfällen, die im Rahmen von Montagearbeiten in der petrochemischen Industrie auftreten, lässt sich unter Berücksichtigung des systemischen Sicherheitsansatzes feststellen, dass diese Unfälle auf gefährliche Faktoren wie unsicheres Verhalten von Personen oder unsichere Zustände der Gegenstände zurückzuführen sind. Die moderne Theorie der Unfallursachenlehre geht davon aus, dass unsicheres Verhalten von Menschen sowie unsichere Zustände von Gegenständen auf persönlichen Gründen sowie auf Arbeitsbedingungen zurückzuführen sind. Diese Faktoren stellen die direkten Ursachen für Unfälle dar. Die tieferliegenden, grundlegenden Ursachen hinter diesem unsicheren Verhalten und diesen unsicheren Zuständen sind hingegen Managementfehler. Es ist bemerkenswert, dass die Faktoren Mensch und Gegenstand gegenseitig Ursache und Wirkung zueinander sind. So kann beispielsweise ein unsicherer Zustand des Gegenstands dazu führen, dass der Mensch unsicheres Verhalten an den Tag legt. Andererseits kann wiederum das unsichere Verhalten des Menschen dazu führen, dass der Gegenstand in einen unsicheren Zustand gerät. (1) Analyse unsicherer Verhaltensweisen von Menschen
Unsichere Verhaltensweisen von Menschen entstehen aufgrund von physiologischen, psychologischen, ökologischen sowie verhaltensbezogenen Faktoren. Es handelt sich dabei um Fehler, die entweder im Rahmen der Tätigkeiten der Bediener auftreten können – was zu Fehlern führt – oder in der Arbeit der verschiedenen Managementkräfte, was wiederum zu Managementfehlern führt. Die Hauptgründe für unsicheres Verhalten sind folgende: 1. Unzureichende Sicherheitserziehung sowie schwaches Sicherheitsbewusstsein. Eine unzureichende Sicherheitsaufklärung führt dazu, dass es Defizite im Wissen und in den Fähigkeiten der Einzelnen gibt sowie ein geringes Sicherheitsbewusstsein besteht. Dies verursacht eine nachlässige Arbeitshaltung, Nachlässigkeiten bei der Arbeit, unzureichende Vorbereitung auf die Arbeit sowie unvollständig ausgearbeitete Sicherheitstechnische Maßnahmen – mit der Folge unsicherer Verhaltensweisen der Menschen. Die Theorie der Arbeitssicherheit besagt, dass unangemessenes Verhalten von Menschen in erster Linie auf falsche Einstellungen zurückzuführen ist. Bei der Hebeung großer Lasten muss vor der eigentlichen Hebeaktion eine umfassende Überprüfung durchgeführt werden. Dabei werden die Sicherheitsbedingungen der Bodenanker, Seile, Winde sowie anderer Ausrüstungsgegenstände überprüft. Aufgrund von Nachlässigkeit wurden viele potenzielle Gefahren nicht entdeckt, was dazu führte, dass während der Hebevorgänge Unfälle geschahen. Einige Aufsichtspersonen gaben blindlings Befehle und versuchten, aufgrund ihrer Erfahrung gewaltsam zu heben, was wiederum zu Unfällen führte. Arbeitsbedingungen können zu Fehlern führen, doch unsichere Zustände der Geräte können durch richtiges Verhalten der Menschen beseitigt werden. Unfälle entstehen außerdem aufgrund von menschlichen Fehlern – was auch ein Zeichen mangelnder Managementkontrolle ist. Das schwache Sicherheitsbewusstsein der Bediener, das Fehlverhalten bei der Arbeit nach den Vorschriften sowie Fehler der Führungskräfte deuten auf Mängel in der Sicherheitserziehung und -schulung hin. 2. Unzureichende Kenntnisse und Fähigkeiten, unvollständige Sicherheitsmaßnahmen bei der Bauausführung. Dass Techniker die Abläufe der Arbeitsprozesse unzureichend berücksichtigen und die technischen Anweisungen unklar sind, was zu Unfällen führt, ist ein „Menschliches Versagen“ seitens der Führungskräfte – es spiegelt Probleme in der Gesamtführung des Unternehmens wider. Bei koordinierten Aufhängungs- und Drehvorgängen berücksichtigen die Techniker bei der Erstellung des Arbeitsplans in der Regel den Zustand des Aufgehängtseins, den Drehvorgang sowie den Zustand nach dem Drehen. Allerdings wird die „Schlaglast“, die beim Übergang vom Aufgehängtseinzustand in den Drehzustand entsteht, oft nicht richtig berechnet – manchmal wird dieses Phänomen sogar ganz übersehen. Das kann dazu führen, dass Unfälle eintreten. Außerderdem führt das Heben von Turmausrüstung – wenn der Druckunterschied zwischen Innen- und Außenseite bei der Schweißung der Aufhängeösen nicht berücksichtigt wird – häufig zu einer Verformung der Turmwand und schafft so potenzielle Unfallrisiken. Daher muss es zu einem Arbeitsplan auch einen Plan für Sicherheitsmaßnahmen geben, und diese Maßnahmen müssen angemessen und wirksam sein. Unvollständige technische Lösungen, Nachlässigkeit bei der Genehmigung durch die zuständigen Personen sowie mangelnde Sorgfalt bei der Überprüfung der Formeln und das überstürzte Unterschreiben sind ebenfalls Probleme, die nicht ignoriert werden dürfen. Die Praxis zeigt, dass Unfälle, die durch unsicheres Verhalten von Menschen verursacht werden, einerseits zu direkten wirtschaftlichen Verlusten führen; andererseits zu kaum abschätzbaren indirekten wirtschaftlichen Verlusten. Es betrifft Aspekte wie das Ansehen des Unternehmens, seine Qualifikationen, die Marktentwicklung sowie die wirtschaftlichen Leistungen. Wenn das Bewusstsein der Operatoren für sicheres Arbeiten weiter gestärkt wird, die Fähigkeiten der Ingenieure im Bereich Sicherheitsmanagement verbessert werden und das gesamte Managementniveau des Unternehmens erhöht wird, lassen sich Unfallrisiken maximal minimieren sowie Unfälle verhindern und vermeiden. (II) Analyse des unsicheren Zustands von Gegenständen: Unter den Bedingungen moderner Ausrüstung und mit der Steigerung des Niveaus der Sicherheitstechnologie wird das Maß an Übereinstimmung zwischen Mensch, Maschine und Umgebung immer höher. Da die Baustelle für petrochemische Anlagen recht komplex ist und dort oft mehrere Arbeiten gleichzeitig durchgeführt werden, entstehen Schwierigkeiten bei der Sicherheitskontrolle der Hebevorgänge. In allen Phasen des Baus kann es zu unsicheren Bedingungen kommen – insbesondere in den folgenden Bereichen: 1. Unsichere Bedingungen auf dem natürlichen Boden. Selbst wenn bestimmte Maßnahmen ergriffen werden, kann es aufgrund von Einsturzgefahr des Bodens zu Unfällen beim Heben kommen. 2. Die freiliegenden Kabel der Schweißgeräte führen dazu, dass die Stahlkonstruktionen vor Ort, die Schutzausrüstung sowie die Geräte in den Türmen unter Strom stehen. Wenn die Hauptseile des Krans mit diesen Kabeln in Berührung kommen, entstehen Elektrisierungsblitze, wodurch die Stahlseile reißen und Unfälle ausgelöst werden. 3. Umweltfaktoren wie hohe Luftfeuchtigkeit können dazu führen, dass Geräte wie Winde in einem schlechten Funktionszustand sind. Wenn man keine Aufmerksamkeit auf die Überprüfung und Wartung dieser Geräte legt, können dadurch Unfälle entstehen. 4. Ein unsicherer Zustand von Gegenständen aufgrund menschlichen Handelns, z. B.: Während des Hebevorgangs verwendet der Bediener den Steuerhebel falsch, was zu einem Sturzunfall führt. Ebenso kann es zu Unfällen kommen, wenn der Schweißer beim Ziehen des Kabels die Stahlseile beschädigt und dies nicht meldet. Wie bereits erwähnt, spiegeln die unsicheren Bedingungen der Gegenstände, die durch Faktoren wie Umweltbedingungen vor Ort sowie Mängel in der Verwaltung des ordnungsgemäßen Baus entstehen, letztendlich auch Mängel auf dem Gebiet der Gesamtführung des Unternehmens wider. IV. Management- und Kontrollmaßnahmen
Die Analyse von Unfällen, die durch unsicheres Verhalten der Menschen sowie unsichere Zustände der Geräte verursacht werden, zeigt, dass sowohl Probleme im Zusammenhang mit unzureichenden Arbeitsprozessen als auch Probleme im Zusammenhang mit einer unsicheren Umgebung auf mangelnde Management- und Kontrollmaßnahmen zurückzuführen sind. Mit anderen Worten: Es fehlt an einer effektiven Steuerung und Kontrolle der Gefahrenquellen. Auf Grundlage der oben genannten Unfallursachenanalysen ist bei Bauarbeiten in der petrochemischen Industrie bei der Sicherheitsmanagement und -kontrolle von Hebevorgängen zunächst Voraussetzung, das Sicherheitsmanagementsystem sowie die dazugehörigen Arbeitsmechanismen des Unternehmens zu vervollständigen. Anschließend muss die Unfallprävention konsequent betrieben werden. Dabei steht die Verwaltung und Kontrolle menschlicher Fehler im Mittelpunkt. Insbesondere sind folgende Aspekte zu berücksichtigen: (1) Die Umsetzung der Verantwortlichkeiten auf allen Ebenen muss verstärkt werden. In Fällen, in denen Unfälle durch mangelnde Sorgfalt bei der Genehmigung von Plänen verursacht werden, müssen im Unternehmensmanagement, in den Abläufen sowie in der Führungsverantwortung ständige Anpassungen und Verbesserungen vorgenommen werden. Es müssen umfassende Vorschriften, Standards und Regeln für die sichere Produktion eingeführt werden. Dabei sollte das Zielmanagement in den Vordergrund gestellt werden, und die Verantwortung für die sichere Produktion muss klar beim obersten Managementmitglied liegen. Es müssen potenzielle Gefahren ermittelt und Maßnahmen ergriffen werden, um Unfälle zu verhindern. (II) Stärkung der Schulungen und Ausbildungen im Bereich Sicherheit. Angesichts der falschen Einstellungen bei den Hebearbeiten mit Raffinerie- und Verarbeitungsausrüstung, der Mängel in den Bedienerfähigkeiten sowie der Unzulänglichkeiten in den Kenntnissen und Fähigkeiten der Managementkräfte, muss man mit der Verbesserung der Qualitäten der Menschen beginnen. Es ist notwendig, aktiv Sicherheitserziehung und -schulungen durchzuführen, wobei besonderer Wert auf die Vermittlung von Sicherheitsvorschriften und Betriebsrichtlinien gelegt werden sollte. Bei den Schulungsmethoden sollte man auf Wissenschaftlichkeit sowie auf eine Kombination verschiedener Ansätze achten. Zudem sollten Belohnungen und Strafen eingesetzt werden. Es ist wichtig, in allen drei Bereichen – Technik, Bildung und strenge Durchsetzung – anzusetzen. Durch anhaltende Bemühungen kann man nicht nur die Qualitäten der Menschen verbessern, sondern auch das allgemeine Managementniveau des Unternehmens steigern. (III) Bemühungen zur Verbesserung der Sicherheitstechnik und -ausrüstung in den Unternehmen. Es sollten möglichst viele Sicherheitstechnische Maßnahmen ergriffen werden. Da der Mensch handlungsfähig ist und die Umgebungsbedingungen vielfältig sind, ist die Wirksamkeit von reiner Aufklärung und Schulung begrenzt. Sofern die wirtschaftlichen Verhältnisse es zulassen, sollten außerdem die Sicherheitsausrüstungen und -geräte für die Arbeitskräfte verbessert sowie das Niveau der modernen Ausrüstung des Unternehmens kontinuierlich erhöht werden. (IV) Stärkung der Kontrolle über den gesamten Prozess der Auftragsabwicklung. Es ist wichtig, das Sicherheitsmanagement im System zu betonen. Die Sicherheitsmaßnahmen bei Hebevorgängen müssen von allen Mitarbeitern und in allen Phasen des Prozesses gewährleistet werden – also von der technischen Planung bis hin zu den Sicherheitsvorkehrungen. Von der Einweisung in die Arbeitsabläufe bis zum Abschluss der Arbeiten muss es immer einen Plan für Sicherheitsmaßnahmen geben. Wo es Schwerpunkte in der Ausführung der Arbeiten gibt, müssen auch die Schwerpunkte im Bereich der Sicherheit berücksichtigt werden. Es ist notwendig, ein umfassendes und mehrgleisiges Sicherheitsmanagement umzusetzen.

Bei Chemieunternehmen sollten es während der Bauarbeiten sowie der Wartung nicht zu viele Hebeunfälle geben. Es wird empfohlen, dass der Thread-Ersteller sich hauptsächlich auf Hebeunfälle während des Produktionsbetriebs konzentriert