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Este mensaje fue editado por última vez por B0SS el 11-10-2016 a las 18:04. Resumen: En este artículo se analizan las principales causas de la corrosión en los equipos que están en estado de inactividad. Se presenta la situación de corrosión del equipo completo para la refinación de 500,000 toneladas, la selección y aplicación de materiales anticorrosivos, así como el mecanismo de acción, los usos, los tipos y las características de los agentes anticorrosivos en fase gaseosa para los equipos que están fuera de servicio. Además, tomando en consideración la experiencia real y los resultados del uso del conservante anticorrosivo de fase gaseosa Longx-911 en los equipos que estaban fuera de servicio en nuestra planta en el año 2015, se pudo comprobar que este conservante tiene un excelente efecto anticorrosivo durante el período en que los equipos de refino permanecen inactivos. (Autores: Li Mingcheng, Gao Yongwei y otros. Planta petroquímica de Taxi Nanxi, compañía de yacimientos petrolíferos de Tarim, PetroChina) ； Li Kang, Wang Bin, etc. (Lanzhou Jinlongxin Chemical Technology Co., Ltd.) Palabras clave: equipos en espera, equipos de refinación, inhibidores de corrosión gaseosos, prevención de la corrosión. 1. Descripción general del estado de corrosión del conjunto de equipos de refinación de 500.000 toneladas de la planta petroquímica de Talgar Southwest, análisis de las causas de la corrosión, selección e instalación de materiales anticorrosivos. (1) Descripción general del conjunto de equipos de refinación de 500.000 toneladas. Debido a un ajuste en el plan de producción, los equipos de refinación de 500.000 toneladas de la planta petroquímica de Talgar Southwest, operados por la Compañía de Petróleo y Gas Natural de Tarim de CNPC, se detuvieron oficialmente a finales de 2014 para entrar en un período de espera. A partir de septiembre de 2015, se comenzaron a abrir gradualmente todos los equipos que requerían protección contra la corrosión. Tras inspecciones en el lugar y toma de fotografías como evidencia, constatamos que prácticamente todos los equipos presentaban signos de corrosión; los casos más graves se dieron en algunos tanques y torres. La corrosión general de los tanques que almacenan medios corrosivos es muy grave; toda la superficie interna está cubierta de óxido, y en algunas zonas la capa de óxido alcanza aproximadamente 2 milímetros. En la parte inferior de la torre, la corrosión no es muy severa; hay poca óxido. En la parte central, la corrosión comienza a aumentar gradualmente, y cuanto más arriba se va en la torre, peor es la corrosión y más gruesa se vuelve la capa de óxido. En los puntos más altos, la capa de óxido puede llegar a tener unos 2 milímetros de espesor. Según las estadísticas, los equipos que no cuentan con capacidad para resistir la corrosión atmosférica sufren una corrosión mucho más grave durante el tiempo en que están inactivos, en comparación con cuando están en funcionamiento. Si no se toman medidas de protección, puede ocurrir una corrosión extensa o incluso perforaciones, lo que dificulta su reutilización e incluso provoca su desecho prematuro, causando grandes pérdidas económicas. Dado que los equipos estuvieron fuera de uso durante casi 10 meses como máximo, y al menos 9 meses como mínimo, antes de esta protección anticorrosiva. Es inevitable que el equipo sufra cierta corrosión durante períodos prolongados de inactividad. Recomendamos que, en el futuro, cuando los equipos dejen de utilizarse, se realicen de inmediato los tratamientos anticorrosivos necesarios. (2) Análisis de las causas de la corrosión. La corrosión atmosférica se debe principalmente al proceso de depolarización del oxígeno. Sin oxígeno, no puede producirse la corrosión del metal en condiciones atmosféricas. Sin embargo, en presencia de oxígeno, la superficie del metal entra en reacción electroquímica con el electrolito corrosivo, lo que provoca su daño. Dado que la capa de agua en la superficie del metal es muy delgada, el oxígeno presente en el aire puede llegar fácilmente a dicha superficie. Por lo tanto, el proceso catódico se lleva a cabo con facilidad. En la corrosión atmosférica húmeda, la superficie del metal suele estar en un estado de alternancia entre seco y húmedo. En este momento, la capa de óxido en la superficie del metal acelera el proceso de corrosión. Cuando la humedad aumenta aún más, la capa de óxido puede actuar, junto con el oxígeno disuelto, como agente de despolarización catódica. Para frenar la corrosión de los metales, se emplean numerosos métodos de protección; entre ellos, la adición de inhibidores gaseosos en equipos en reposo es un método económico y práctico que se ha convertido en una importante medida anticorrosiva. (3) Selección y aplicación de materiales anticorrosivos. Para reducir e impedir la corrosión del equipo de refino de 500,000 toneladas que se encuentra fuera de servicio en nuestra planta, hemos empleado diversos métodos para proteger dicho equipo contra la corrosión. Tras realizar comparaciones técnicas y evaluar diferentes productos, nuestra planta decidió utilizar el agente anticorrosivo de fase gaseosa Longx-911, producido por la empresa Lanzhou Jinlongxin Chemical Technology Co., Ltd., con el fin de proteger el equipo durante los períodos en que está fuera de servicio. Tras un proceso de licitación, los conservantes en fase gaseosa llegaron al lugar de construcción. A partir de septiembre de 2015, se iniciaron las operaciones de llenado. Antes de comenzar dichas operaciones, el departamento de gestión y mantenimiento de equipos de nuestra empresa, junto con los técnicos de Lanzhou Jinlongxin Chemical Technology Co., Ltd., elaboró un plan detallado para el llenado. Durante todo el proceso de llenado, dicha empresa proporcionó asistencia técnica en el sitio. Debido a la gran cantidad de equipos, el proceso de llenado fue largo; se completó progresivamente entre el 21 de septiembre y el 20 de octubre, para luego entrar en el período de protección contra la corrosión. 2. Mecanismo de protección contra la corrosión, usos, tipos y características de los agentes anticorrosivos en fase gaseosa para equipos que están fuera de servicio. (1) Mecanismo de protección contra la corrosión: Los agentes anticorrosivos en fase gaseosa para equipos que están fuera de servicio son un producto desarrollado a partir de la combinación de los principios de corrosión de los equipos, las técnicas de inhibición en fase gaseosa y los procesos de protección contra la corrosión. Este producto ofrece una eficaz protección contra la corrosión durante el período en que los equipos como calderas industriales, torres, tanques, recipientes, redes de tuberías, intercambiadores de calor y recipientes a presión están fuera de servicio. El conservante en fase gaseosa para equipos en estado de reposo es un agente inhibidor en fase gaseosa. Está compuesto por sustancias volátiles con propiedades inhibidoras, agentes quelantes para eliminar óxidos y diversos aditivos. Bajo condiciones normales de temperatura y presión, este producto libera automáticamente gases con propiedades inhibidoras, quelantes y alcalinas. ①Los gases inhibidores de corrosión que se emiten de los conservantes son, en su mayoría, compuestos que contienen grupos nitrogenados. Estos gases forman una película protectora densa sobre la superficie de los equipos metálicos que se desea proteger, mediante un proceso de adsorción química. De esta manera, se logra aislar al metal de medios corrosivos como el aire y el vapor de agua, con el fin de proteger eficazmente los equipos y prevenir o ralentizar la corrosión. ②Los gases que se emiten de los conservantes tienen una gran capacidad de penetración; pueden penetrar debajo de las capas de óxido y suciedad, y formar complejos con los iones metálicos presentes en las paredes del equipo. De esta manera, se evita eficazmente la corrosión que ocurre debajo del óxido y de la suciedad. Al mismo tiempo, mediante la penetración y la quelación se puede eliminar parte de la capa de óxido existente, lo que permite reducir el área de las manchas de óxido y el espesor de dicha capa. ③Los gases débilmente alcalinos que se liberan de los conservantes pueden crear un entorno alcalino en el interior del equipo, impidiendo la corrosión electroquímica de sus superficies internas y, así, logrando el efecto anticorrosivo. (2) Tipos y usos: Los conservantes gaseosos para equipos en estado de reposo se dividen en dos modelos: Longx-911 y Longx-901. El Longx-911 se utiliza para la protección contra la corrosión durante el período de reposo de instalaciones completas en industrias como la química y el refinado de petróleo; el Longx-901 se emplea para la protección contra la corrosión durante el período de reposo de todo tipo de calderas y redes de tuberías térmicas. (3) Características: ① Este producto puede volatilizarse automáticamente a temperatura ambiente, liberando gases con un alto vapor presión que poseen propiedades inhibidoras de la corrosión, capaces de formar complejos químicos y que son alcalinos. Los gases que se evaporan tienen la capacidad de proteger las superficies metálicas, tanto a corta como a larga distancia, contra la corrosión y de eliminar la óxida, logrando así prevenir la corrosión. ②Este producto es fácilmente soluble en agua, y su solución acuosa también tiene un efecto inhibidor de la corrosión. Después de que finaliza el período de conservación, los residuos son fáciles de eliminar. ③Este preparado soluciona las desventajas de los métodos tradicionales, como la corta duración y la baja eficacia en la prevención de la corrosión del secado convencional y del llenado con nitrógeno, así como la falta de seguridad y rentabilidad del método de impregnación con aceite. Presenta características tales como ser económico, seguro, práctico, ahorrar tiempo y esfuerzo, y altamente eficiente. 3. Efecto anticorrosivo: En esta ocasión, se utilizó un conservante gaseoso para equipos en estado de reposo con el fin de prevenir la corrosión; se estima que su efecto protector durará un año. Debido a que el plan requería iniciar con antelación los trabajos de ajuste de todos los dispositivos de protección anticorrosiva, a partir del 5 de abril de 2016 se comenzaron a abrir progresivamente las tapas de inspección de los equipos para verificar la eficacia de dicha protección. Y se realiza un resumen de acuerdo con las disposiciones relativas a la evaluación de la eficacia de la protección contra la corrosión, establecidas en el «Plan de llenado del conservante en fase gaseosa Longx-911 para equipos de reserva en la planta petroquímica de Taxi Nanxi, perteneciente a China National Petroleum Corporation en el yacimiento de Tarim». Los resultados reales de las pruebas y inspecciones son los siguientes: ① A simple vista, al abrir las tapas de inspección de todos los equipos, no se observaron cambios evidentes en la superficie interna de los equipos antes y después del tratamiento anticorrosivo. ② Tras comparar las fotografías, no se observaron cambios significativos en la superficie interna del dispositivo en cuanto a su resistencia a la corrosión antes y después. Y se descubrió que, bajo la acción del conservante, grandes áreas de algunas capas de óxido formadas previamente sin la adición de conservante se desprendían. ③ Se retiraron las probetas de corrosión que estaban colgadas en el interior del equipo, y a simple vista no se observaron cambios significativos en la superficie de dichas probetas antes y después de la protección contra la corrosión. Mientras se realizaban las operaciones de protección contra la corrosión en el equipo, también se llevaron a cabo pruebas de monitoreo en su superficie exterior. Los resultados de dichas pruebas mostraron que en la superficie de las piezas sometidas a prueba y a las cuales se les había añadido conservante, no se observaron cambios significativos; en cambio, en las piezas a las cuales no se les añadió conservante, ya se habían detectado grandes áreas de óxido. ④ La tasa de corrosión se calcula pesando las probetas de corrosión que han sido pesadas previamente y que se encuentran suspendidas dentro del equipo. Los inspectores realizan dichas mediciones para determinar la tasa de corrosión de las probetas. La tasa más baja se registró en la torre de destilación a presión normal C-1002, con un valor de 0,0005 mm/a. La tasa más alta se observó en la torre de absorción c-6302 del sistema de recuperación de azufre, con un valor de 0,0087 mm/a. La tasa promedio de corrosión es de 0,0026 mm/a. La tasa de corrosión de todas las muestras no superó el requisito de 0,01 mm/a; la tasa de corrosión promedio fue solo el 26 % del valor especificado en los requisitos técnicos. Los trozos de prueba utilizados en las pruebas de simulación fueron pesados y calculados por los inspectores. Se utilizó agua y vapor como medios de simulación, además de conservantes en estado gaseoso. Debido a la alta temperatura en el interior del recipiente, los conservantes gaseosos se volatilizaron rápidamente, lo que causó que la presión de vapor dentro del recipiente fuera demasiado alta y, por lo tanto, la tapa del recipiente se abrió. Los conservantes gaseosos se agotaron por completo, y una gran cantidad de aire entró en el recipiente. Finalmente, se determinó que la tasa de corrosión de los trozos de prueba era de 0,0084 mm/a. ②En una simulación de agua y vapor, tras añadir una cantidad suficiente de inhibidor de corrosión gaseoso, se determinó que la tasa de corrosión de las muestras es de 0,0062 mm/a. ③En los ensayos de comparación, simulando agua y vapor, sin el uso de conservantes en fase gaseosa, se determinó que la tasa de corrosión de las probetas fue de 0,0127 mm/a. Los resultados de las pruebas de simulación de monitoreo indican que, siempre que se añada un conservante en fase gaseosa, la tasa de corrosión alcanzará el valor requerido técnicamente de 0,01 mm/a. Conclusión: El conservante en fase gaseosa para equipos en estado de inactividad logró impedir, durante un período de seis meses, que los 500,000 toneladas de equipo de refino de nuestra planta sufrieran más corrosión. La tasa de corrosión en todas las muestras analizadas cumplió con los requisitos establecidos; la tasa promedio de corrosión fue de 0,0026 mm/a, lo cual representa el 26% de los valores requeridos técnicamente. Además, este conservante ayudó a eliminar la capa de óxido que se había formado antes de su aplicación. El efecto conservante fue satisfactorio (referencias omitidas).