【Artículo de seguridad】Técnicas de identificación de fuentes de peligro y detección de riesgos potenciales

Thread Content

Un peligro potencial es un riesgo oculto, es decir, algo o desastre que permanece oculto y que representa un gran peligro. Los riesgos de accidentes son, en términos generales, las conductas inseguras de las personas, los estados inseguros de los equipos y las deficiencias en la gestión que pueden causar accidentes dentro de un sistema de producción. Las posibles causas de accidentes se pueden clasificar en 21 categorías principales: incendios, explosiones, envenenamientos y asfixias, daños causados por el agua, derrumbes, deslizamientos de tierra, fugas, corrosión, electrocuciones, caídas, lesiones mecánicas, brotes de carbón y gas, daños en las infraestructuras viales, lesiones causadas por vehículos en carreteras, daños en las infraestructuras ferroviarias, lesiones causadas por vehículos ferroviarios, daños en el transporte fluvial, daños en puertos y muelles, daños en el transporte aéreo, daños en aeropuertos, y otras categorías de riesgos. En las inspecciones de seguridad en las empresas, es necesario prestar atención a los siguientes riesgos de accidentes que son bastante comunes: primero, existen 11 tipos principales de comportamientos inseguros por parte de las personas, y estos son la causa directa principal de los accidentes laborales. 1. Ignorar la seguridad, ignorar las advertencias, errores en la operación. 2. Provocar la falla de los dispositivos de seguridad de forma intencionada. 3. Uso de equipos inseguros. 4. Utilizar las manos en lugar de herramientas para realizar la operación. 5. Los objetos no se almacenan adecuadamente. 6. Aventurarse en lugares peligrosos. 7. Escalar o sentarse en posiciones inseguras. 8. Hay comportamientos que interfieren y distraen la atención. 9. Ignorar el uso de equipos y artículos de protección individual para el trabajo, o no utilizarlos correctamente. 10. Ropa insegura. 11. Errores en el contacto y manejo de sustancias peligrosas, como las inflamables y explosivas. II. El estado de seguridad de los objetos se divide en 4 categorías principales; estas son también las causas directas más frecuentes de los accidentes laborales relacionados con los objetos. 1. Falta o hay defectos en dispositivos de protección, seguros, señalización, etc. 2. Los equipos, instalaciones, herramientas y accesorios presentan defectos. 3. Falta de equipos o prendas de protección laboral, o estos están defectuosos. 4. El entorno de trabajo en el sitio de producción (construcción) es deficiente. III. Las deficiencias en la gestión se dividen en 7 categorías principales, y son las causas indirectas más importantes que dan lugar a accidentes laborales por problemas de gestión. 1. Defectos técnicos y de diseño. 2. La formación y capacitación en seguridad laboral es insuficiente. 3. La organización del trabajo es inadecuada. 4. Falta de inspección o orientación incorrecta en el trabajo en el sitio. 5. No existen reglamentos de gestión de la seguridad en el trabajo ni procedimientos operativos seguros, o bien estos son insuficientes. 6. No existen medidas de prevención de accidentes ni planes de emergencia, o bien estos son insuficientes. 7. Falta de una correcta corrección de los riesgos relacionados con los accidentes, y no se destinan los fondos necesarios. Identificación de factores peligrosos y dañinos. Los factores peligrosos son aquellos que pueden causar lesiones a las personas o daños repentinos a los objetos ； Los factores dañinos son aquellos que pueden afectar la salud física de las personas, causar enfermedades o provocar daños crónicos. Por lo general, no se hace distinción entre los dos, y se les denomina conjuntamente factores peligrosos y dañinos. I. Clasificación de los factores peligrosos y dañinos. La clasificación de los factores peligrosos y dañinos constituye la base para su análisis e identificación. Existen muchos métodos para clasificar los factores peligrosos y dañinos. Los principales son los siguientes: 1) Clasificación según las causas directas que generan accidentes y riesgos laborales. Según las normas establecidas en “Clasificación y códigos de los factores peligrosos y dañinos en los procesos de producción”, estos se dividen en las siguientes 6 categorías: (1) Factores físicos peligrosos y dañinos: defectos en los equipos e instalaciones, falta de resistencia, rigidez insuficiente, estabilidad deficiente, sellado inadecuado, concentración de esfuerzos, defectos en la forma del equipo, partes móviles expuestas, defectos en los frenos, y otros defectos en los equipos e instalaciones. 2) Defectos en la protección: falta de protección, defectos en los dispositivos e instalaciones de protección, protección inadecuada, soporte inadecuado, distancia de protección insuficiente, otros defectos en la protección. 3) Partes cargadas eléctricamente expuestas, fugas de corriente, rayos, electricidad estática, chispas eléctricas y otros peligros eléctricos. 4) Ruidos: ruidos mecánicos, ruidos electromagnéticos, ruidos hidrodinámicos, otros ruidos. 5) Vibraciones mecánicas, vibraciones electromagnéticas, vibraciones hidrodinámicas, otras vibraciones. 6) Radiación electromagnética y radiación ionizante: rayos X, rayos g, partículas alfa, partículas beta, protones, neutrones, haces de electrones de alta energía, etc ； Radiación no ionizante: rayos ultravioleta, láseres, radiación de radiofrecuencia, campos eléctricos de alta presión. 7) Proyectiles sólidos de objetos en movimiento, salpicaduras líquidas, objetos que rebotan, deslizamiento de rocas y suelos, deslizamiento de pilas de materiales, arrastre por corrientes de aire, presión hidrostática por impacto, otros peligros causados por objetos en movimiento. 8) Fuego abierto. 9) Sustancias a alta temperatura que pueden causar quemaduras: gases a alta temperatura, sólidos a alta temperatura, líquidos a alta temperatura y otras sustancias a alta temperatura. 10) Sustancias a bajas temperaturas que pueden causar congelaciones: gases a bajas temperaturas, sólidos a bajas temperaturas, líquidos a bajas temperaturas y otras sustancias a bajas temperaturas. 11) Los polvos y aerosoles no incluyen los polvos y aerosoles explosivos o tóxicos. 12) Entorno de trabajo deficiente: entorno desordenado, hundimiento del suelo, defectos en los pasillos de seguridad, mala iluminación, luz dañina, mala ventilación, falta de oxígeno, calidad del aire deficiente, problemas con el suministro de agua y alcantarillado, inundaciones, posiciones forzadas para trabajar, temperaturas excesivamente altas o bajas, presión atmosférica excesiva o baja, condiciones de calor y humedad elevados, desastres naturales, y otros factores que afectan negativamente al entorno de trabajo. 13) Defectos en las señales: falta de instalaciones de señalización, selección inadecuada de las señales, ubicación incorrecta de las señales, señales poco claras, indicaciones imprecisas de las señales, y otros defectos en las señales. 14) Defectos en las señales: ausencia de señales, señales poco claras, señales que no cumplen con los estándares, uso inadecuado de las señales, defectos en la ubicación de las señales, otros defectos en las señales. 15) Otros peligros y factores dañinos de naturaleza física (2) Peligros y factores dañinos de naturaleza química 1) Sustancias inflamables y explosivas: gases inflamables y explosivos, líquidos inflamables y explosivos, sólidos inflamables y explosivos, polvos y aerosoles inflamables y explosivos, otras sustancias inflamables y explosivas. 2) Sustancias autoinflamables. 3) Sustancias tóxicas: gases tóxicos, líquidos tóxicos, sólidos tóxicos, polvos y aerosoles tóxicos, y otras sustancias tóxicas. 4) Sustancias corrosivas: gases corrosivos, líquidos corrosivos, sólidos corrosivos, otras sustancias corrosivas. 5) Otros factores químicos peligrosos y dañinos (3) Factores biológicos peligrosos y dañinos 1) Microorganismos patógenos: bacterias, virus y otros microorganismos patógenos. 2) Vehículos de transmisión de enfermedades 3) Animales dañinos 4) Plantas dañinas 5) Otros factores biológicos peligrosos o perjudiciales (4) Factores psicológicos y fisiológicos peligrosos o perjudiciales 1) Sobrecarga: sobrecarga física, sobrecarga auditiva, sobrecarga visual, otras sobrecargas. 2) Estado de salud anormal. 3) Realizar trabajos prohibidos. 4) Anomalías psicológicas: emociones anormales, mentalidad aventurera, tensión excesiva y otras anomalías psicológicas. 5) Detección de retrasos en la percepción de defectos en las funciones de reconocimiento, errores en el reconocimiento y otros defectos en dichas funciones. 6) Otros riesgos y factores dañinos psicológicos y fisiológicos (5) Riesgos y factores dañinos relacionados con el comportamiento: 1) Errores en la dirección: errores de comando, órdenes que violan las normas, otros errores en la dirección. 2) Errores de operación, trabajos realizados de forma incorrecta, infracciones en las procedimientos y otros errores operativos. 3) Errores en la supervisión 4) Otros errores 5) Otros factores de riesgo y dañinos relacionados con el comportamiento 6) Otros factores de riesgo y dañinos. 2. Clasificación según las categorías de accidentes: Según las “Normas de clasificación de accidentes laborales” (GB6441), teniendo en cuenta los causantes, las causas que provocan los accidentes, los agentes dañinos y las formas en que se producen las lesiones, los factores de riesgo y dañinos pueden ser clasificados en las 20 categorías siguientes. (1) El impacto de objetos se refiere a cuando un objeto, bajo la acción de la gravedad u otras fuerzas externas, se mueve y golpea a las personas, causando accidentes que resultan en heridos o muertos. No incluye los impactos causados por maquinaria, vehículos, equipos de elevación o derrumbes. (2) Las lesiones causadas por vehículos se refieren a los accidentes en los que las personas resultan heridas debido a la caída desde los vehículos de una empresa mientras estos están en movimiento, o debido al derrumbe o caída de objetos, así como a aplastamientos. No incluyen los accidentes que ocurren cuando se utilizan equipos de elevación, vehículos de remolque, o cuando los vehículos están detenidos. (3) Las lesiones mecánicas se refieren a daños como aplastamientos, colisiones, cortes, atrapamientos, estrangulamientos, aplastamientos por rodadura o heridas causadas por el contacto directo entre las partes en movimiento (o inmóviles) de las máquinas y equipos, así como con las herramientas y piezas que se procesan. No incluyen las lesiones mecánicas causadas por vehículos o maquinaria de elevación. (4) Las lesiones por manipulación de cargas se refieren a los accidentes que ocurren durante diversas operaciones de elevación (incluida la instalación, mantenimiento y pruebas de las grúas), como aplastamientos, caídas, golpes causados por objetos en suspensión y electrocuciones. (5) Las descargas eléctricas incluyen los accidentes causados por los rayos. (6) La ahogamiento incluye el ahogamiento por caída desde alturas, pero no incluye el ahogamiento debido a la infiltración de agua en minas o pozos. (7) Quemaduras: quemaduras causadas por llamas, objetos calientes, sustancias químicas (quemaduras internas y externas provocadas por ácidos, álcalis, sales o compuestos orgánicos), así como quemaduras físicas (quemaduras internas y externas causadas por luz o sustancias radiactivas). No se incluyen las quemaduras eléctricas ni las causadas por incendios. (8) Incendios. (9) Caídas desde alturas: se refiere a los accidentes causados por caídas durante trabajos en alturas; no incluye los accidentes causados por descargas eléctricas. (10) El derrumbe se refiere a un accidente que ocurre cuando un objeto, bajo la acción de fuerzas externas o de la gravedad, supera su límite de resistencia o cuando se produce una pérdida de estabilidad estructural. Ejemplos de esto son los deslizamientos de tierra y rocas al cavar zanjas, el derrumbe de andamios o la caída de montones de materiales. Este concepto no se aplica a los derrumbes en minas, ni a aquellos causados por vehículos, maquinaria de elevación o explosiones. (11) Colapso del techo y de las paredes. (12) Infiltración de agua. (13) Explosiones: accidentes que ocurren durante las operaciones de demolición. (14) **Explosiones**: se refieren a los accidentes por explosión que ocurren durante la producción, procesamiento, transporte y almacenamiento de dichos productos. (15) Explosiones por gas. (16) Explosiones de calderas. (17) Explosiones de recipientes. (18) Otras explosiones. (19) Envenenamientos y asfixias. (20) Otros tipos de lesiones. II. Métodos para identificar factores peligrosos y dañinos. La elección del método de identificación depende de las características y propiedades del objeto a analizar, de las diferentes etapas de su vida útil, así como de los conocimientos, experiencia y habilidades del analista. Existen dos métodos comunes para identificar dichos factores: 1) Método de análisis basado en la experiencia e intuición: se trata de un método que consiste en comparar con estándares, regulaciones o listas de verificación relevantes, o bien, en utilizar la capacidad de observación y análisis del personal encargado de evaluar, apoyándose en la experiencia y el juicio para analizar los factores peligrosos y dañinos en la empresa. (2) Método de analogía: El método de analogía consiste en utilizar la experiencia de sistemas o condiciones de trabajo similares, así como datos estadísticos relacionados con la seguridad y salud laboral, para deducir y analizar los factores de riesgo y daño en una empresa. 2. Métodos de análisis de seguridad del sistema: Los métodos de análisis de seguridad del sistema son aquellos que utilizan ciertas técnicas propias de la ingeniería de seguridad de sistemas para identificar los factores peligrosos y perjudiciales. Los métodos de análisis de seguridad del sistema se utilizan con frecuencia en sistemas recién desarrollados, complejos y sin experiencia previa en accidentes. Los métodos comunes de análisis de seguridad de sistemas son el árbol de eventos, el árbol de accidentes, entre otros. III. Contenido principal de la identificación de factores peligrosos y dañinos 1. El sitio de la planta se analiza desde aspectos como la geología de la zona, el relieve, la hidrología, los desastres naturales, el entorno circundante, las condiciones meteorológicas, las condiciones de transporte y el apoyo en materia de extinción de incendios. 2. Planimetría de la planta (1) Plano general: distribución por zonas según funciones (producción, gestión, producción auxiliar, zona residencial) ； Temperaturas elevadas, sustancias nocivas, ruido, radiación, disposición de instalaciones con materiales inflamables y explosivos ； Diseño del proceso de fabricación ； Disposición de edificios y estructuras ； Dirección, dirección del viento, distancia de protección contra incendios, distancia de seguridad, distancia de protección sanitaria, etc. (2) Rutas de transporte y puertos: carreteras dentro de la planta, vías férreas dentro de la planta, área de carga y descarga de productos peligrosos, puertos dentro de la planta. 3. Clase de resistencia al fuego de los edificios, estructura, protección contra incendios y explosiones, evacuación segura, orientación, iluminación, vías de transporte, etc. 4. Materiales utilizados en el proceso de producción (materiales tóxicos, corrosivos o inflamables), temperatura, presión, velocidad, condiciones de operación y control, así como situaciones de accidentes o pérdida de control. 5. Equipo y dispositivos de producción (1) Equipo y dispositivos químicos: altas temperaturas, bajas temperaturas, corrosión, alta presión, vibraciones; equipos críticos; control, operación, mantenimiento y situaciones de emergencia en caso de fallas o errores. (2) Maquinaria y equipos: piezas móviles y piezas de trabajo, condiciones de operación, tareas de mantenimiento, funcionamiento incorrecto y operaciones erróneas. (3) Equipo eléctrico: apagones, descargas eléctricas, incendios, explosiones, funcionamiento incorrecto y operaciones erróneas, electricidad estática, rayos. (4) Equipos de alto riesgo, equipos para trabajos en alturas. (5) Equipos y dispositivos monomódulos especiales: sala de calderas, estación de acetileno, estación de oxígeno, almacenes de petróleo, almacenes de productos peligrosos, etc. (6) Áreas de trabajo peligrosas como polvo, toxinas, ruido, vibraciones, radiación, altas temperaturas, bajas temperaturas, etc. (7) Instalaciones de gestión, instalaciones de emergencia para casos de accidentes y instalaciones auxiliares para la producción y la higiene en la vida diaria. La clasificación del riesgo de incendio de las sustancias se realiza de acuerdo con las “Normas de diseño arquitectónico contra incendios”. El riesgo de incendio relacionado con la producción, uso y almacenamiento de estas sustancias se divide en 5 categorías: A, B, C, D y E. A continuación se presenta un resumen: 1. Categoría A: Líquidos cuyo punto de inflamación es inferior a 28°C. (2) Gases con un umbral de explosividad inferior al 10%, así como sustancias sólidas que, al entrar en contacto con agua o vapor de agua en el aire, pueden generar gases con un umbral de explosividad inferior al 10%. (3) Sustancias que pueden descomponerse por sí mismas a temperatura ambiente o oxidarse en el aire, lo que puede provocar su autoinflamación o explosión de forma rápida. (4) Sustancias que, a temperatura ambiente y bajo la acción del agua o del vapor de agua en el aire, pueden producir gases inflamables y causar incendios o explosiones. (5) Es un oxidante muy fuerte que puede provocar incendios o explosiones fácilmente al entrar en contacto con ácidos, calor, impactos, fricción, catalizadores, así como con sustancias orgánicas o minerales inflamables como el azufre. (6) Sustancias que pueden provocar incendio o explosión al ser golpeadas, frotadas o en contacto con oxidantes u organismos orgánicos. (7) Producción que se realiza en equipos cerrados, a una temperatura igual o superior al punto de autoinflamación de la sustancia misma. 2. Categoría B (1): Líquidos cuyo punto de inflamación es ≥28°C y <60°C. (2) Gases con un límite inferior de explosividad ≥10%. (3) Oxidantes que no pertenecen a la categoría A. (4) Sólidos químicos inflamables y peligrosos que no pertenecen a la categoría A. (5) Gases oxidantes (gases que facilitan la combustión). (6) Polvos y fibras en estado flotante que pueden formar mezclas explosivas con el aire, así como gotas líquidas cuyo punto de inflamación es ≥60 °C. (7) Artículos que, a temperatura ambiente y al entrar en contacto con el aire, pueden oxidarse lentamente; el calor acumulado puede provocar su autoinflamación. 3. Clase C (1) Líquidos con punto de inflamación ≥ 60 °C. (2) Sólidos combustibles que no pertenecen a las categorías A o B. 4. Categoría D (1): Producción que consiste en procesar sustancias no inflamables, generando calor de radiación intenso, chispas o llamas en condiciones de alta temperatura o fusión. (2) Diversas formas de producción que utilizan gases, líquidos o sólidos como combustible, o que implican la quema de gases y líquidos con otros fines. (3) Producción de sustancias poco inflamables para su uso o procesamiento a temperatura ambiente. (4) Artículos difíciles de inflamar que se almacenan. 5. Clase V (1) Producción de sustancias que son difíciles de inflamar y que se utilizan o procesan a temperatura ambiente. (2) Artículos no combustibles almacenados. Identificación de fuentes de peligro significativas: En términos generales, aquellos equipos, instalaciones o lugares que puedan causar accidentes graves pueden considerarse como fuentes de peligro significativas. **Las normas “Identificación de fuentes de peligro significativas” y la “Ley de seguridad en la producción” establecen disposiciones claras respecto a las fuentes de peligro significativas. Una fuente de peligro significativa es una unidad (incluidos lugares e instalaciones) que, de forma permanente o temporal, produce, transporta, utiliza o almacena sustancias peligrosas, y cuya cantidad de dichas sustancias es igual o superior a la cantidad crítica. II. Criterios para la identificación de fuentes de peligro significativas. Actualmente, a nivel internacional, se determinan las fuentes de peligro significativas en función del tipo de sustancias peligrosas y dañinas, así como de sus límites permitidos. La Directiva de Seveso de la Unión Europea enumera 180 sustancias peligrosas y dañinas, así como sus límites permitidos. Nuestro país ha emitido la **norma para la identificación de fuentes de peligro significativas**, denominada “Identificación de fuentes de peligro significativas” (GB18218). Todas las fuentes de peligro significativas deben someterse a evaluaciones y pruebas de seguridad, y se debe realizar un control especial de acuerdo con los requisitos de dichas evaluaciones y pruebas. Principales estrategias y medidas para corregir los riesgos potenciales: I. Implementación de la producción mecanizada y automatizada. La producción mecanizada y automatizada no solo es un medio importante para desarrollar la producción, sino también el camino fundamental para lograr una seguridad real. La mecanización puede reducir la intensidad del trabajo, mientras que la automatización disminuye el riesgo de lesiones personales. Seguridad intrínseca: se refiere a la capacidad que tienen los equipos, instalaciones o procesos técnicos de contar con funciones integradas en su estructura, capaces de prevenir los accidentes desde su origen. En concreto, incluye tres aspectos: 1. Función de seguridad contra errores (Fool Proof). 2. Función de seguridad ante fallos (Fail Safe). 3. Las funciones de seguridad mencionadas deben estar integradas en el interior de los equipos, instalaciones o tecnologías utilizadas. II. Instalación de dispositivos de seguridad. Los dispositivos de seguridad incluyen elementos de protección, dispositivos de seguridad adicional y dispositivos de advertencia, entre otros. III. Aumento de la resistencia mecánica: Los equipos y dispositivos mecánicos, así como sus componentes principales, deben contar con la resistencia mecánica y el coeficiente de seguridad necesarios. IV. Garantizar la seguridad y fiabilidad eléctrica. Las medidas para garantizar la seguridad eléctrica suelen incluir la prevención de descargas eléctricas, la prevención de incendios y explosiones eléctricas, así como la prevención de la electricidad estática. Las condiciones básicas para garantizar la seguridad eléctrica son: 1. Certificación de seguridad. 2. Fuente de alimentación de respaldo. 3. Protección contra descargas eléctricas. 4. Protección contra incendios y explosiones eléctricas. 5. Medidas antiestáticas. V. Mantenimiento y reparación de las máquinas y equipos según lo establecido. Las máquinas y equipos son las herramientas principales para la producción. Durante su funcionamiento, es inevitable que algunas piezas se desgasten gradualmente o se dañen prematuramente, lo que puede causar accidentes en las instalaciones. Esto no solo provoca la interrupción de la producción, sino que también puede poner en peligro a los operarios. Por lo tanto, para mantener los equipos en buen estado de forma constante y prevenir accidentes en los equipos así como lesiones personales, es necesario realizar un mantenimiento regular y revisiones planificadas. VI. Mantener una distribución adecuada en el lugar de trabajo. El lugar de trabajo es la zona donde los trabajadores utilizan maquinaria, herramientas y otros equipos auxiliares para procesar las materias primas y los productos semielaborados. Una organización adecuada y una distribución racional no solo contribuyen a la producción, sino que también son condiciones necesarias para garantizar la seguridad. Los desechos metálicos dispersos en el lugar de trabajo, los lubricantes, los fluidos emulsionados, las piezas en bruto y los productos semielaborados acumulados de forma desordenada, así como suelos irregulares, pueden causar accidentes. VII. La provisión de equipo de protección personal debe realizarse en función de los riesgos y factores dañinos, así como del tipo de tarea que se realice. De esta manera, se pueden utilizar equipos de protección personal con funciones adecuadas como medida complementaria.