أنابيب بوليمرية مركبة من الفولاذ المقاوم للصدأ لصناعة مبادلات الحرارة

Thread Content

على عكس الأنابيب المركبة التقليدية ذات الطبقة الداخلية من الفولاذ المقاوم للصدأ والطبقة الخارجية من الفولاذ الكربوني، فإن “أنابيب التبادل الحراري المركبة من الفولاذ المقاوم للصدأ” المستخدمة في الغلايات وأجهزة التبادل الحراري والتي طورتها شركتنا، تعتمد تقنية تركيب ثلاثية الأبعاد فريدة من نوعها، مما يرفع قوة الترابط بين الطبقة الداخلية من الفولاذ المقاوم للصدأ والطبقة الخارجية من الفولاذ الكربوني من 0.2 ميجا باسكال إلى أكثر من 210 ميجا باسكال، أي بزيادة تصل إلى 1050 مرة. يقول الخبراء إن 0.2 ميجا باسكال، عند تحويلها إلى قيمة ضغط، تعادل تقريبًا قوة 20 كيلوغرامًا، ويمكن للشاب الأقوى بعض الشيء استخدام أدوات لتمزيق الطبقات المعدنية المختلفة داخل هذه الأنابيب المركبة ； أما الأنابيب المركبة ذات قوة ربط بين الطبقات 210 ميجا باسكال، فلا توجد طرق ميكانيكية تقريبًا يمكن من خلالها تمزيقها. تصل نسبة التركيب لأنابيب التبادل الحراري المركبة من الفولاذ المقاوم للصدأ إلى 100%، كما أن مؤشرات الخصائص الميكانيكية واختبارات التآكل والفحص غير المدمر وقدرة تحمل الضغط وخصائص المعالجة البلاستيكية تلبي بشكل كامل متطلبات استخدامها في الغلايات وأجهزة التبادل الحراري. أنابيب التبادل الحراري المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ – نسخة مطورة من أنابيب التبادل الحراري بدون فواصل. الميزة الأولى: قوة الترابط العالية، حيث تصل إلى 210 ميجا باسكال، ومعدل الترابط 100%. يتم استخدام تقنية مبتكرة للتركيب الثلاثي، مما يساعد في حل مشكلة ضعف قوة الترابط بين الطبقات في الأنابيب المركبة من معدنين عادية. إن قوتها الرابطة وخصائصها في نقل الحرارة تتجاوز معايير الأنابيب المركبة الحالية. ارتفعت قوة الربط بين الطبقات من 0.2 ميجا باسكال في الأنابيب المركبة العادية إلى أكثر من 210 ميجا باسكال، أي بزيادة تصل إلى 1050 ضعفًا. بلغت نسبة الاتحاد 100%. الخاصية الثانية: تصل قيمة معامل التوصيل الحراري لهذه الأنابيب إلى 200% من قيمته في الأنابيب المصنوعة من الفولاذ الخالص. وقد توصلت الجهات المختصة إلى هذا الاستنتاج من خلال إجراء اختبارات كثيرة، حيث أظهر أن معامل التوصيل الحراري لأنابيب التبادل الحراري المصنوعة من الفولاذ المركب يتراوح بين 150% و200% من قيمته في الأنابيب المصنوعة من الفولاذ الخالص في درجات الحرارة المختلفة.

الخاصية الثالثة: قدرتها على تحمل الضغط أكبر من أو تساوي قدرة الأنابيب المصنوعة من الفولاذ غير الملحوم من نفس المواصفات. تُستخدم أنابيب التبادل الحراري المصنوعة من الفولاذ المركب في مجالات صناعية مثل الغلايات وأجهزة التبادل الحراري والأنابيب التي تتحمل الضغط، وهي قادرة على تحقيق قدرة استثنائية على تحمل الضغط، بحيث يكون المجموع أكبر من 1+. من خلال مقارنة تجارب الانفجار المتكررة، تبين أن قدرة أنابيب التبادل الحراري المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ على تحمل الضغط تساوي أو تزيد عن قدرة الأنابيب الفولاذية بدون فواصل ذات المواصفات نفسها. الخاصية الرابعة: خصائص ميكانيكية ممتازة – تتمتع أنابيب التبادل الحراري المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ بخصائص ميكانيكية وفيزيائية ممتازة، كما يمكن معالجتها بطرق تشكيل مختلفة، بالإضافة إلى إمكانية استخدام طرق ربط مرنة مثل اللحام والروابط اللولبية. أنابيب التبادل الحراري المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ هي أنابيب تُصنع باستخدام أنابيب فولاذية كربونية عالية الدقة كمادة أساسية، بالإضافة إلى أنابيب فولاذية مقاومة للتآكل ذات جدران رقيقة كمادة لتحقيق خصائص مقاومة التآكل. يتم دمج هاتين المادتين معًا باستخدام تقنية تركيبية مبتكرة، مما يؤدي إلى حصول أنابيب ذات أداء جيد في نقل الحرارة وقوة تركيب عالية. تتمثل الاستخدامات الرئيسية والفوائد في أجهزة الغلايات ومبادلات التبريد المصنوعة من أنابيب تبادل الحرارة المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ كمادة أساسية، والتي تُستخدم في العديد من الصناعات مثل النفط والكيماويات ومحطات توليد الطاقة وصناعة السفن وتكييف الهواء والصناعات الغذائية والصيدلانية والصناعة النووية والصناعات العسكرية. يمكنه تقليل تكاليف التشغيل بشكل كبير، ورفع كفاءة الإنتاج لدى الشركات بشكل ملحوظ، مما يعزز من قدرتها التنافسية في الأسواق العالمية. يلبي هذا المنتج متطلبات الإنتاج الأخضر في الصناعات المذكورة أعلاه، ويساهم في تقليل الانبعاثات والحفاظ على البيئة، كما يحقق فوائد اقتصادية واجتماعية كبيرة. عملية الإنتاج: تحضير المواد الخام للأنبوبين الداخلي والخارجي → تزييت السطح الخارجي للأنبوب الخارجي → تزييت السطح الداخلي للأنبوب الداخلي → لف طبقة بوليمرية على السطح الخارجي للأنبوب الداخلي → تغليف الأنبوبين معًا → تصغير الحجم → السحب → المعالجة في جو مخفض للأكسجين → قطع الأطراف وتحديد الطول المطلوب → تصحيح الشكل → فحص العيوب → تنظيف المنتج نصف المصنع → نقعه في محلول مضاد للصدأ ثم تصفيته → التعبئة وتخزينه استعدادًا للشحن.