BASF mengumumkan peningkatan kapasitas produksi MDI dari 300,000 ton/tahun menjadi 600,000 ton/tahun
Thread Content
Raksasa kimia Jerman BASF baru-baru ini mengumumkan bahwa mereka akan memperluas dan mengubah unit MDI berbobot 300.000 ton di pabrik Geismar, Louisiana untuk menggandakan kapasitas produksinya. Rencananya diharapkan akan diluncurkan secara resmi pada tahun 2020 dan akan berlangsung sekitar lima tahun. Stefano Pigozzi, Presiden Divisi Monomer BASF (Global), memberikan pengenalan rinci: “Kami akan menggunakan teknologi terbaru yang dipatenkan grup untuk melakukan modifikasi perangkat. Ini adalah proses langkah demi langkah. Kami telah menyelesaikan beberapa perencanaan teknik dasar dan akan memulai pembangunan fasilitas awal pada pertengahan tahun 2018. Pekerjaan tindak lanjut akan dilakukan bersamaan dengan promosi bisnis hingga akhir proyek. Pada saat itu, grup ini akan memiliki produktivitas dan efisiensi energi terdepan di industri. Selain itu, beberapa unit bahan baku hulu MDI di pabrik Geismar juga akan disesuaikan. ” Stefan Doerr, kepala Divisi Monomer BASF (Amerika Utara), juga setuju sepenuhnya dengan hal tersebut.: “Ekspansi produksi Grup di Geismar memang merupakan pilihan bijak. Dengan menggabungkan produktivitas tingkat lanjut kami dengan keunggulan unik lokal dalam hal cadangan bahan baku seperti shale gas, kami dapat memenuhi kebutuhan produksi perusahaan sendiri dan memasok pasar produk terkait secara lokal dan bahkan global. ”
MDI adalah singkatan dari diphenylmethane diisocyanate yang terdapat pada lemari es, mobil, tas, sepatu dan produk lain yang erat kaitannya dengan kehidupan kita. Bahan poliuretan yang disintesis darinya, dengan kinerja luar biasa, variasi yang luas, dan kegunaan yang luas, merupakan bahan unik di antara banyak bahan sintetis dan telah menjadi salah satu bahan dengan pertumbuhan tercepat saat ini.
MDI awalnya diproduksi menggunakan "metode fosgen", yang sangat beracun, dan pemerintah pusat memiliki kendali yang sangat ketat terhadapnya. Selain itu, investasi produksi metode fosgen besar, transportasi dan penyimpanan fosgen tidak nyaman, hidrogen klorida yang dihasilkan menimbulkan korosi serius pada peralatan, persyaratan produksi ketat, pengoperasian berbahaya, dan pemeliharaan peralatan sulit. Saat ini, alternatif pengganti fosgen sedang dikembangkan secara aktif. Perusahaan AS Monsanto mengeluarkan paten. Perusahaan BASF Jerman telah membangun unit produksi industri untuk proses uretan di Belgia dan Amerika Serikat. Biaya produksi metode non fosgen 20% lebih rendah dibandingkan metode fosgen. Cara karbamat adalah dengan terlebih dahulu membuat anilin dan karbamat menjadi anilinokarbamat, kemudian digabungkan dengan * * * Campuran MDI dihasilkan dengan adanya asam sulfat, dan kemudian disuling untuk mendapatkan produk jadi. Anilin pertama-tama bereaksi dengan karbon monoksida, etanol, dan oksigen membentuk etil anilinoformat (EPC). Kemudian larutan EPC dan formaldehida dipekatkan membentuk dinuklear metilen difenil dikarbamat (MDV). Produk tersebut kemudian dipirolisis untuk membentuk MDI dan etanol, yang didaur ulang untuk reaksi karbonilasi. Selama reaksi, keberadaan anilin dapat berkurang * * * Reaksi karbonilasi meningkatkan hasil karbamat. Agar reaksi dapat berjalan dengan lancar. Biasanya metanol yang digunakan berlebih. Rasio masukan bahan baku adalah: Metanol: anilin: * * * ： Katalis 13.5: 1.0: 1.0: 0,002, bereaksi pada tekanan CO 6,87Mpa dan 160°C selama 3,5 jam untuk menghasilkan EPC. Katalis yang digunakan adalah karbonilat baru, dan cairan reaksi segera dibuang dan dikirim ke drum bawah.
Saya menemukan informasi di atas di Internet dan ingin meminta teman-teman yang mengenal MDI untuk memberi saya nasihat. Apakah industri kimia batubara bisa masuk MDI? Bahan baku yang digunakan dalam "metode uretan" tersebut di atas adalah anilin, * * * , metanol, karbon monoksida. Metanol dan karbon monoksida keduanya dapat dihasilkan dari industri kimia batubara. Anilin dan * * * Kalau dibeli dari luar apakah layak secara ekonomi (biaya)?
Pertanyaan ini dapat diposting terpisah untuk diskusi lebih lanjut