La compañía Shenhua Coal-to-Oil Baotou Coal Chemical ha logrado un cambio “sin interrupciones” entre catalizadores importados y de producción nacional

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La empresa Baotou Coal Chemical, especializada en la conversión del carbón en petróleo, logró realizar un cambio “sin interrupciones” entre los catalizadores importados SHAC201 y los catalizadores nacionales SUG. Autor/Fuente: Fecha: 02-12-2016. Número de clics: 7. Recientemente, esta empresa logró realizar este cambio sin que se vieran afectados los parámetros relacionados con los catalizadores. Esto representa un avance importante en el uso estable de catalizadores nacionales por parte de la empresa, y constituye un hito significativo en su camino hacia la innovación tecnológica. Atreverse a innovar y ser expertos en los cálculos, para lograr un cambio “sin interrupciones” en la calidad del producto. Debido a las grandes diferencias en las propiedades relacionadas con el hidrógeno entre los catalizadores nacionales e importados, al producir un mismo índice de fusión, la relación entre hidrógeno y propileno en los catalizadores importados es de aproximadamente 0,3-0,35, mientras que en los catalizadores nacionales esa relación alcanza valores de 0,55-0,8. Esto hace que, durante el cambio de uno a otro tipo de catalizador, se genere una gran cantidad de material en estado intermedio cuyo índice de fusión no cumple con los requisitos establecidos. Para responder a los objetivos estratégicos de la empresa de “innovación tecnológica y mejora de la eficiencia”, los técnicos relevantes analizaron detenidamente el proceso de reacción de los dos catalizadores. A través del tiempo que permanece el polvo en la capa de reactivo, se calculó la proporción que ocupa cada tipo de catalizador en dicha capa. De este modo, se determinó la relación óptima entre hidrógeno y propileno para cada período de tiempo. Durante los dos cambios recientes entre catalizadores nacionales e importados, las fluctuaciones en el índice de fusión estuvieron siempre dentro de los límites aceptables; además, no se produjo material residual durante ninguno de los cambios de catalizador. Ajuste audaz del control fino para lograr un cambio “sin interrupciones” en la actividad del catalizador. Debido a las diferencias en los procesos de producción, existe una gran diferencia en la actividad entre los catalizadores importados y los catalizadores producidos localmente. La actividad de los catalizadores importados es bastante estable en cada lote; su reacción es rápida. Sin embargo, el control electrostático es deficiente, lo que dificulta su funcionamiento bajo cargas elevadas ； Los catalizadores de producción nacional tienen una alta actividad, contienen poca ceniza en sus productos y presentan un buen control de la electricidad estática. Sin embargo, su actividad no es estable y su ajuste es lento. Para garantizar una producción estable tras el cambio de catalizador, los técnicos involucrados realizaron numerosos experimentos, ajustando continuamente parámetros como la temperatura de reacción, la velocidad del flujo de gas, el peso del lecho, la presión parcial de propileno y la relación AL/SI. De este modo, se logró reducir las fluctuaciones en los parámetros de reacción durante el cambio de catalizador, lo que sentó las bases para un funcionamiento con altas cargas y durante períodos prolongados. Planificación cuidadosa y anticipada para lograr un cambio “sin interrupciones” en la densidad de apilamiento de los polvos. Existe una gran diferencia en la densidad apilable de los polvos producidos con catalizadores importados y con catalizadores nacionales. Al producir productos de poliolefinas del mismo tipo, la densidad apilable de los polvos obtenidos con el catalizador importado SHAC201 es de 270-310 kg/m3, mientras que la densidad apilable de los polvos producidos con el catalizador nacional SUG es de aproximadamente 390-410 kg/m3. Esto genera una gran diferencia entre la carga establecida para el sistema de granulación y la carga real que se maneja. Para reducir las diferencias y evitar que el sistema de granulación se detenga debido a una carga excesiva o a un nivel de material bajo en el tanque de desgasificación, los técnicos competentes elaboraron un plan de operaciones detallado. En primer lugar, se determina, a partir de los cambios en la densidad de fluidez del reactor, cuándo debe introducirse el polvo con alta densidad de acumulación en la cámara de desgasificación. Luego, mediante el cálculo del tiempo que permanece el polvo en dicha cámara, y teniendo en cuenta la torsión real del granulador, se aumenta gradualmente la densidad de configuración del granulador y de los aditivos. De esta manera, se mantiene estable el nivel de material en la cámara de desgasificación y la calidad del producto. Esto evita que el polvo con alta densidad de acumulación entre al granulador, lo cual podría causar fluctuaciones en la válvula de descarga, paradas del granulador debido a una alta torsión, y productos de mala calidad. De este modo, se sientan las bases para un funcionamiento seguro, estable, duradero y de alta calidad.