Pregunto sobre los procesos de incineración de sustancias hipocloradas y recuperación de ácido clorhídrico

¿Qué sustancia es su alto contenido de cloro? ？ Al menos indíquense los ingredientes que lo componen; de lo contrario, ¿quién podrá responderte? ？ Al incinerar los residuos médicos en general, se presenta la situación de altos niveles de calcio y cloro. Pero no se recupera el ácido clorhídrico. La selección del proceso de incineración para los residuos que contienen cloro depende, en gran medida, de los elementos metálicos presentes en esos cloruros. Después de la incineración, se obtiene un polvo de óxidos metálicos. El tipo de horno que se utilice y la temperatura a la que se realice la incineración están relacionados con esos cloruros y óxidos. Nadie puede ayudarte si no conoces estos detalles.

Los componentes son, en su mayoría, tricloroetileno, tetracloruro de carbono y tricloroetano; también hay algunos compuestos que contienen bromo y flúor, como el dibromoetano y el bromofenilo

Se puede tratar mediante el proceso de calcinación por pulverización. Desde el punto de vista de su composición, los residuos no contienen iones metálicos, lo que permite evitar muchos problemas. Los compuestos orgánicos halogenados pueden ser calcinados a altas temperaturas y luego el ácido clorhídrico obtenido puede ser recuperado mediante absorción con agua. Los compuestos orgánicos se queman, mientras que los halógenos pueden ser absorbidos completamente por el agua. Sin embargo, hay que tener en cuenta que si los residuos contienen pequeñas cantidades de iones metálicos y esto pasa desapercibido para el propietario, ello afectará negativamente al proceso. El horno de calcinación se obstruirá debido a los óxidos metálicos, lo que afectará al funcionamiento estable del horno a largo plazo. Solo se puede decir que el tratamiento de estos residuos es bastante complicado. La dificultad radica en los parámetros y procesos necesarios, así como en la selección de los materiales para los equipos. En otras palabras, los problemas están relacionados con la maquinaria y los equipos utilizados. En la parte inferior de la torre de absorción, se recupera ácido del producto final; este ácido contiene clorhídrico, fluorhídrico y bromhídrico. La temperatura alcanza entre 80 y 90 °C. Las bombas, los ventiladores y otros equipos requieren materiales especiales y son extremadamente caros. La inversión necesaria es alta. Por lo que sé, en China no existen proveedores capaces de ofrecer soluciones completas para este tipo de procesos; probablemente tampoco existan en el extranjero. Sería bueno que el autor realizara algunas investigaciones al respecto. . Tomando como referencia los procesos de recuperación de ácido clorhídrico en las líneas de decapado de acero al carbono en las empresas siderúrgicas, así como los procesos de recuperación de ácido fluorhídrico en las líneas de decapado de acero inoxidable, para tratar residuos a una tasa de ~5 t/h, la inversión total en el equipo se sitúa entre 0,6 y 1,0 mil millones de yuanes. El costo operativo es de 200 a 500 yuanes por tonelada de líquido residual (dependiendo del costo de los combustibles gaseosos utilizados por el propietario, como el gas o el gas natural). Tanto la inversión como los costos operativos son muy elevados; se recomienda realizar un estudio de viabilidad detallado. . .

¡Héroe! ¿Se pueden proporcionar diagramas del proceso específico y los parámetros de control de temperatura en cada punto? ¡ ¡Estoy inmensamente agradecido!

No es posible proporcionarlo, ya que no existe ninguna empresa que cuente con un proceso de calcinación por pulverización adecuado para ese tipo de material. En Internet hay mucha información sobre procesos de regeneración del ácido clorhídrico residual en líneas de decapado; hay desde presentaciones en PowerPoint hasta planos técnicos. Puede consultar esa información como referencia.

{:3_55:} Contiene flúor. . . Nada es fácil de hacer, ¿verdad?

Disculpe, si en los residuos líquidos hay metales como el Mo, el Cu y el Cr, ¿cómo se procede para tratarlos?

Los iones metálicos presentes en los líquidos residuales se oxidan en el ambiente oxidante del horno de calcinación, convirtiéndose en óxidos metálicos, los cuales son expulsados desde el fondo del horno. La mayor dificultad en este proceso es, en primer lugar, controlar el ambiente de oxidación dentro del horno. Los óxidos de los iones metálicos tienen diferentes estados de oxidación. Por ejemplo, el Fe2+ presente en los ácidos residuales obtenidos durante el lavado del acero al carbono se convierte en Fe2O3, lo cual representa una oxidación completa. Cuando el grado de oxidación no es suficiente, se forman FeO o Fe3O4, donde el Fe está en estado de oxidación +2. Los demás iones metálicos también presentan óxidos con diferentes estados de oxidación. Por lo tanto, es muy importante elegir el ambiente de oxidación adecuado. Este es un secreto técnico que las empresas patentadoras extranjeras mantienen en secreto. En segundo lugar, los diferentes sales ácidas (como NaCl y FeCl) tienen puntos de fusión distintos. Dado que estos puntos de fusión son diferentes, es fácil que las sustancias se adhieran a las paredes del horno. Por ejemplo, el punto de fusión del FeCl2 es de 670°C (mientras que el de NaCl es de miles de grados). Si la temperatura del horno no se controla adecuadamente, el FeCl2 se derretirá antes de poder convertirse en Fe2O3. Además, dentro del horno hay una gran cantidad de polvo de óxidos. Esto es como si la harina se encontrara con vapor de agua: lo húmedo se une con lo seco, y todo se adhiere a las paredes del horno. Si la masa resultante es demasiado grande, puede caer al fondo del horno, dañando cosas allí. Por eso, la temperatura del horno debe controlarse según el punto de fusión más bajo de las sales ácidas, para evitar que se formen masas sólidas. Pero si esta temperatura es demasiado baja, algunas sales ácidas no se descompondrán. Por lo tanto, tratar este tipo de residuos es muy complicado; se necesitan muchos cálculos y comparaciones previas. Por ejemplo, si la temperatura del horno se establece en 650°C, entonces el NaCl no podrá descomponerse y formar Na2O. En el producto en forma de polvo habrá Fe2O3 y NaCl. Esto hace que sea aún más difícil controlar los diferentes estados de oxidación de los óxidos. Cualquier error en los cálculos o en la operación puede causar problemas graves. . En el extranjero, los procesos de tratamiento más comunes son aquellos que combinan varios métodos. Se realiza un pretratamiento de los líquidos residuales, se añaden coagulantes y se procede a la sedimentación y filtración para eliminar primero algunos iones metálicos (los tres iones de los que hablas pueden ser tratados de esta manera). Luego, se utiliza el método de calcinación. A veces, un solo proceso de tratamiento no es suficiente; por eso, estos procesos suelen mantenerse en secreto, y es difícil encontrar información técnica al respecto. Por lo tanto, a nivel mundial existen pocos procesos maduros para el tratamiento de líquidos ácidos residuales que contienen diversos iones metálicos. Estos procesos se aplican únicamente a algunos tipos específicos de residuos ácidos y líquidos residuales, y solo después de haber sido probados en cientos de instalaciones industriales lograron desarrollarse plenamente.