Das Problem der Verkohlung im Setzer

Addieren von Schmutzhemmern, Kontrolle der geeigneten Temperatur der Flüssigkeit am Boden des Turms

Das hat doch nichts mit der Verkohlung des Setzers zu tun

Heutzutage dienen viele Technologien dazu, das Verkohlen zu verringern – doch ein unvermeidliches Phänomen ist das Verkohlen selbst

Dieser Beitrag wurde zuletzt von wang*900128 am 15.12.2016 um 15:48 bearbeitet. Ich habe gerade Nachforschungen angestellt – es gibt mehrere Gründe für das Entstehen von Koks: 1. Die Dichte des Rohstoffs ist hoch, das Verhältnis von Öl zu Rohstoff ist gering. Zudem ist die Mischtemperatur mit dem Regeneriermittel niedrig, wodurch eine ausreichende Vermischung nicht stattfindet. Dadurch kann der Rohstoff nicht vollständig verdampfen; ein erheblicher Anteil des Rohstoffs bleibt in flüssiger Form vorhanden； 2. Die niedrige Vorheiztemperatur der Rohstoffe, die geringe Effizienz der Vernebelungsdüsen, unzureichende Menge an Vernebelungsdampf sowie eine falsche Anordnung der Düsen führen zu einer ungleichmäßigen Verteilung des Zutrittsmaterials und zu einem schlechten Vernebelungseffekt. Dadurch entsteht Koksbildung an den Innenwänden der Düsen sowie des Auftriebsrohrs ； 3. Die Innenseiten der Geräte im Reaktions-Sedimentationsystem sowie die Innenwände der Öl- und Gasleitungen weisen niedrige Temperaturen auf – unterhalb der Taupunkttemperatur von Öl und Gas. Dadurch kommt es zur Aggregation und Kondensation von Öl und Gas. 4. Das Design des Settlers ist unangemessen – dadurch verweilen Öl und Gas zu lange im Settler. Dies führt zu einer sekundären Zersetzung, wodurch in den Komponenten des Settlersystems wie den Großrotoren, den Oberrotoren, den Innenwänden, den Innenelementen sowie dem oberen Teil und dem Gas sammelnden Raum große Mengen an Koks entstehen

Dieser Beitrag wurde zuletzt von wang*900128 am 15.12.2016 um 15:57 geändert. Maßnahmen zur Verhinderung der Verkohlung: 1. Optimierung des Konstruktionsdesigns des Vorhebeabschnitts der Aufbereitungsrohre – dabei werden geeignete Verteiler verwendet, damit der Katalysator im Vorhebeabschnitt über ausreichende Wärmekapazität und Dichte verfügt. 2. Es muss sichergestellt werden, dass die Länge des Voraufbereitungsabschnitts zwischen 5 und 8 Metern liegt, oder dass die Geschwindigkeit der Materialströmung in diesem Abschnitt bei 3–6 m/s liegt. Die Dichte sollte dabei zwischen 240 und 380 kg/m³ liegen.
3. Das Design des Einfüllabschnitts des Aufbereitungsschlauchs muss verbessert werden, um eine Rückmischung des Katalysators in diesem Abschnitt zu vermeiden. Die Geschwindigkeit der Materialströmung am Ausgang des Aufbereitungsschlauchs sollte bei etwa 15–23 m/s liegen.
4. Am Ausgang des Aufbereitungsschlauchs sollten effiziente Trennvorrichtungen verwendet werden. Wenn möglich, können VQS-Trennvorrichtungen eingesetzt werden.
5. Es sollten effiziente Sprühdüsen verwendet werden.
6. Der Dampf, der zum Verhindern von Verkohlung im Setzer verwendet wird, muss sinnvoll eingestellt werden. Dadurch kann der Druck des Öl-Gas-Gemisches gesenkt werden, außerdem kann der Siedepunkt der schwereren Bestandteile verringert werden – dadurch wird die Verkohlung reduziert

Gibt es Anzeichen von Verkohlung an den Materialbeinen?

Tatsächlich besteht die wichtigste Aufgabe darin, eine stabile Betriebsweise zu gewährleisten, Schwankungen zu verringern, den Langzeiteinsatz der Rauchgasreinigungsanlage zu ermöglichen, das Anhalten des Feeds zu vermeiden sowie die Rückverarbeitung des Ölserums zu unterbinden.

Die vorhandene Technologie ist unvermeidlich und kann nur verlangsamt werden.