¡Todavía sobre OPC!
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Por un lado está el DCS M6.5.2 de HaliTech, y por otro, el PLC de AB. Estos dos sistemas controlan procesos diferentes. Ahora, el cliente desea transferir todos los datos del sistema de AB al sistema de HaliTech, con el fin de poder monitorear y controlarlos. Actualmente existe un conjunto de software de comunicación OPC, por lo que la supervisión no debería presentar problemas. El número de puntos de comunicación puede llegar a 3000. Además, en cuanto a los aspectos relacionados con AB, el proceso es bastante complejo y requiere un control preciso. Desde el punto de vista de la viabilidad, ¿es posible implementar un sistema de control AB de Allen-Bradley a través de OPC? Si se pudiera lograr, ¿cuáles serían las desventajas? ¡Gracias a todos, bienvenidos a la discusión! Soy principiante, ¡por favor, ¡me ayude!
El DCS M6.5.2 de Hollyland permite la supervisión y control del sistema AB a través de OPC; en principio, no hay ningún problema con esto. Sin embargo, se utiliza con frecuencia para el control de riesgos. El principio de funcionamiento de OPC determina que no puede ser un medio de comunicación de datos a alta velocidad; en particular, para los casos que describes, donde “el proceso es complejo y se requiere un control preciso”, no es adecuado utilizar exclusivamente OPC para la comunicación. Se recomienda utilizar OPC para el monitoreo de la mayoría de los datos (puntos que no participan en funciones de regulación, interconexión o control por programas, así como aquellos puntos de datos relacionados con procesos para los cuales no se requiere una alta velocidad de respuesta). Para los datos importantes, se puede utilizar el módulo de comunicación DP de Hilscher M6.5.2 o el módulo Modbus, con el fin de establecer una comunicación directa con el PLC de AB en la capa de control. Parece que AB soporta directamente la comunicación Modbus; sin embargo, para la comunicación DP es necesario utilizar un módulo intermediario. No obstante, la velocidad de transmisión en DP es mayor que en Modbus. La elección entre uno u otro método debe realizarse tras una evaluación detallada. Estas son mis modestas opiniones; por favor, indíquenme sus comentarios.
El control es posible, pero lo importante es que, una vez que se lleva a cabo, será diferente de las operaciones habituales anteriores. Los paneles de control de AB y los de Allen-Bradley seguramente serán distintos. Por ejemplo, para abrir una válvula, el panel de Allen-Bradley tiene los botones: iniciar y detener. Luego, en la esquina inferior izquierda, están los detalles del punto, etc. La operación de AB es completamente diferente. Si se trata solo de control, entonces se añaden dos botones: uno para encender y otro para apagar. De esa manera, queda muy feo. Pero si se quiere lograr la interfaz de operación de AB, me parece imposible.
Los puntos de comunicación general no participan en el control, ¿verdad? Nuestro 652 se comunica con Siemens mediante la tarjeta de comunicación FM020; existe una configuración de estación maestra y esclava, pero solo se pueden leer los valores, no escribirlos. Si logran resolver este problema, podrían compartir la solución; podría ser útil en el futuro
El número de puntos de comunicación es de hasta 3000. Esta cantidad de datos es bastante alta, por lo que el actualizado de los datos podría tardar bastante.
1. El tiempo de comunicación aumenta; se puede medir, debería ser 1-2 segundos más； 2. Nunca he visto que se haga esto en el control de comunicación OPC en su conjunto; se crean así puntos de fallo adicionales ；
¿Si los puntos son pocos, el ciclo se acorta?
¿Si los puntos son pocos, el ciclo se acorta?
¿Cómo podemos ver los comentarios de arriba?
Pregúntale cómo se logró al final