साझा करें | 98% गुणवत्ता संबंधी समस्याएँ इन 8 आम त्रुटियों के कारण होती हैं; इनसे दूर रहें!

Thread Content

सबसे आम समस्याएँ ही सबसे कठिन समस्याएँ भी होती हैं; ये ही गलतियों के पीछे के कारण भी होती हैं। गुणवत्ता संबंधी दुर्घटनाएँ, ऐसी समस्याएँ हैं जिनका सामना कोई भी गुणवत्ता विशेषज्ञ नहीं करना चाहता। लेकिन चाहे कितनी भी सावधानी बरती जाए, कभी-कभी ऐसी दुर्घटनाओं से बचना असंभव ही हो जाता है; बस इन दुर्घटनाओं का प्रभाव ही अलग नीचे दिए गए 8 प्रश्न, वे ही हैं जिनका सामना हमें गुणवत्ता प्रबंधन में अक्सर करना पड़ता है। और अधिकांश गुणवत्ता संबंधी समस्याएँ, इन्हीं सामान्य त्रुटियों के कारण ही उत्पन्न होती हैं। 1. गुणवत्ता संबंधी दुर्घटनाओं का वर्गीकरण
जब गुणवत्ता संबंधी दुर्घटनाओं की बात आती है, तो सबसे पहले लोग इन दुर्घटनाओं के वर्गीकरण के बारे में ही सोचते हैं। प्रमाणन विभाग ने कुछ जानकारियाँ एकत्र कीं, और पता चला कि इसके दो वर्गीकरण हैं। पहला वर्गीकरण तीन श्रेणियों में है – सामान्य गुणवत्ता संबंधी दोष, गंभीर गुणवत्ता संबंधी दोष, एवं अत्यंत गंभीर गुणवत्ता संबंधी दोष।
1) सामान्य गुणवत्ता संबंधी दोष: वे मामले जिनमें निम्नलिखित में से कोई एक शर्त पूरी होती है –
अ. प्रत्यक्ष आर्थिक क्षति 5000 रुपये (5000 रुपये सहित) से अधिक, लेकिन 50000 रुपये से कम हो। ； ख. इसके कारण उत्पाद की उपयोगिता एवं इंजीनियरिंग संरचना की सुरक्षा प्रभावित होती है; जिससे स्थायी गुणवत्ता-संबंधी दोष उत्पन्न ह 2) गंभीर गुणवत्ता संबंधी दुर्घटनाएँ: निम्नलिखित में से कोई एक शर्त पूरी होने पर उसे गंभीर दुर्घटना माना जाता है –
अ. प्रत्यक्ष आर्थिक क्षति 50,000 रुपये (50,000 रुपये सहित) से अधिक, लेकिन 1,00,000 रुपये से कम हो। ； ख. इसके कारण इंजीनियरिंग संरचनाओं का उपयोग गंभीर रूप से प्रभावित होता है, या उन संरचनाओं की सुरक्षा खतरे में पड़ जाती है; साथ ही, इसमें ； ग. दुर्घटना गंभीर प्रकृति की हो, या जिसमें 2 व्यक्तियों से कम को गंभीर चोटें आएं। 3) गंभीर गुणवत्ता संबंधी दुर्घटनाएँ: जिन घटनाओं में निम्नलिखित शर्तों में से कोई एक शर्त पूरी होती है, वे गंभीर दुर्घटनाएँ मानी जाती हैं; ऐसी दुर्घटनाएँ निर्माण कार्यों से संबंधित गंभीर दुर्घटनाओं की श्रेणी में आती हैं। अ. इमारतों का ढहना या नष्ट होना। ； ख. गुणवत्ता संबंधी दोषों के कारण, 3 या अधिक लोगों की मृत्यु या गंभीर चोटें होना। ； ग. प्रत्यक्ष आर्थिक क्षति 1 लाख युआन से अधिक होना। दूसरा, इन्हें चार श्रेणियों में विभाजित किया गया है: सामान्य दुर्घटनाएँ, मध्यम दुर्घटनाएँ, गंभीर दुर्घटनाएँ एवं अत्यंत गंभीर दुर्घटनाएँ।
1) अत्यंत गंभीर दुर्घटनाएँ – ऐसी दुर्घटनाएँ जिनमें 30 या अधिक लोगों की मृत्यु होती है, या 100 या अधिक लोग गंभीर रूप से घायल होते हैं (जिसमें तीव्र औद्योगिक विषाक्तता भी शामिल है); या ऐसी दुर्घटनाएँ जिनसे 100 मिलियन युआन से अधिक की प्रत्यक्ष आर्थिक क्षति होती है।
2) गंभीर दुर्घटनाएँ – ऐसी दुर्घटनाएँ जिनमें 10 से 30 लोगों की मृत्यु होती है, या 50 से 100 लोग गंभीर रूप से घायल होते हैं; या ऐसी दुर्घटनाएँ जिनसे 50 मिलियन से 100 मिलियन युआन तक की प्रत्यक्ष आर्थिक क्षति होती है।
3) मध्यम दुर्घटनाएँ – ऐसी दुर्घटनाएँ जिनमें 3 से 10 लोगों की मृत्यु होती है, या 10 से 50 लोग गंभीर रूप से घायल होते हैं; या ऐसी दुर्घटनाएँ जिनसे 10 मिलियन से 50 मिलियन युआन तक की प्रत्यक्ष आर्थिक क्षति होती है।
4) सामान्य दुर्घटनाएँ – ऐसी दुर्घटनाएँ जिनमें 3 से कम लोगों की मृत्यु होती है, या 10 से कम लोग गंभीर रूप से घायल होते हैं; या ऐसी दुर्घटनाएँ जिनसे 10 मिलियन युआन से कम की प्रत्यक्ष आर्थिक क्षति होती है। 28 सामान्य त्रुटियाँ। निश्चित रूप से, वर्गीकरण का उद्देश्य केवल दुर्घटनाओं से हुए नुकसान का मूल्यांकन करना ही है। गुणवत्ता नियंत्रण से जुड़े व्यक्ति की प्राथमिक जिम्मेदारी यह है कि वह गुणवत्ता संबंधी दुर्घटनाओं को कैसे रोका या कम किया जाए। नीचे दिए गए 8 आम त्रुटियों से, कृपया सभी गुणवत्ता नियंत्रण वाले व्यक्ति दूर रहें। गलती संख्या 1: इस बार तो छोड़ ही दें… जितना कम काम हो, उतना ही अच्छा। ज्यादातर निरीक्षकों को खराब उत्पादों संबंधी रिपोर्ट तैयार करना पसंद नहीं होता; निश्चित रूप से आपूर्तिकर्ताओं को तो यह और भी अधिक पसंद नहीं होता। क्योंकि खराब उत्पादों संबंधी रिपोर्ट तैयार करने के बाद, उस रिपोर्ट पर विभिन्न अधिकारियों के हस्ताक्षर लेने पड़ते हैं, एवं खरीद विभाग को भी इसकी सूचना देनी पड़ती है। ； आपूर्तिकर्ता कारखाने में आकर पुनःकार्य करता है; इस दौरान पुनःकार्य की विधि की पुष्टि भी आवश्यक है। पुनःकार्य पूरा होने के बाद मानकों के अनुसार पुनः नमूनों की जाँच भी आवश्यक है। ऐसी स्थिति में, एक बैच को अस्वीकार करने में उतना ही समय लगता है, जितना कि तीन बैचों की सामान्य जाँच में लगता है। इसलिए, कई बार, जब नमूनों में दोषपूर्ण उत्पादों की संख्या कम होती है, लेकिन फिर भी वह संख्या AQL मानकों के अनुसार अस्वीकार्य होती है; तब भी उन उत्पादों पर “गुणवत्तापूर्ण” लेबल लगाकर उन्हें बाजार में भेज दिया जाता है। यह गलत है। पहले, जिन निरीक्षकों को मैंने काम पर रखा, उनमें से हर नए निरीक्षक को ऐसी ही समस्याओं का सामना करना पड़ता था। निरीक्षण के दौरान केवल कुछ ही खराब उत्पाद ही पाए जाते थे; लेकिन उत्पादन प्रक्रिया के दौरान बड़ी संख्या में खराब उत्पाद बनने लगते थे, जिसके कारण उत्पादन प्रक्रिया रुक जाती थी। इसलिए, जब नमूना-निरीक्षण के परिणाम AQL मानदंडों के अनुरूप न हों, तो ऐसे माल को अवश्य ही अस्वीकार कर देना चाहिए। कुछ निरीक्षकों को रिपोर्ट तैयार करने में परेशानी होती है। जब उन्हें कोई दोष मिलता है, तो खरीद प्रबंधक कहता है कि “मैं आपूर्तिकर्ता को बुलाकर उस समस्या को ठीक करवा दूँगा; इसलिए रिपोर्ट तैयार करने की कोई आवश्यकता नहीं है।” क्योंकि रिपोर्ट तैयार करना बहुत ही पर जब ऐसी स्थितियाँ उत्पन्न होती हैं, तो निरीक्षक आमतौर पर मदद करने के लिए तैयार रहते हैं, एवं खरीद विभाग के साथ मिलकर समस्या को दबा देते हैं। इसके परिणामस्वरूप आपूर्तिकर्ता समय पर कार्रवाई नहीं कर पाता, जिससे उत्पादन प्रक्रिया में रुकावट आ जाती है। कभी-कभी तो कुछ सामग्रियाँ तीन दिनों से आ चुकी होती हैं, लेकिन अभी तक उनका ऑर्डर ही नहीं दिया गया होता। यदि वरिष्ठ अधिकारियों को इसकी जानकारी न हो, तो ऐसा माना जाएगा कि निरीक्षक ने निरीक्षण ही नहीं किया, और इसे निरीक्षक की दक्षता संबंधी समस्या माना जाएगा। इसलिए, जब निरीक्षक को कोई दोष पाया जाता है, तो उसे तुरंत रिपोर्ट तैयार करनी चाहिए। त्रुटि दो: खरीद, व्यापार, तकनीकी विभाग एवं उत्पादन विभाग ने कहा कि इसे रखा जा सकता है, इसलिए मैंने इसे वहीं रख दिया। ध्यान रखने योग्य बात यह है कि निरीक्षकों के लिए निरीक्षण का आधार तो निरीक्षण मानक ही होते हैं; और निरीक्षण मानकों में चित्र, प्रमाणपत्र, निरीक्षण मानक संबंधी दस्तावेज़, नमूने आदि शामिल होते हैं। ； यदि मानकों के अनुरूप न होने की स्थिति पाई जाए, तो आपको इस बारे में अपने वरिष्ठों को सूचित करना चाहिए। न कि दूसरे विभागों का कहना ही पर्याप्त हो। निरीक्षकों का प्रबंधन एवं प्रदर्शन मूल्यांकन सभी गुणवत्ता विभाग में ही होता है। चूँकि आप अन्य विभागों की बात सुनते हैं, तो आपको सीधे ही उन विभागों में भेज देना चाहिए। ऐसा ही एक मामला सामने आया था। निरीक्षक ने जाँच करके पाया कि वह सामग्री अनुपयुक्त है। लेकिन खरीदार ने कहा कि इससे कोई फर्क नहीं पड़ेगा; उसने उत्पादन लाइन को सूचित कर दिया है, और वे उस सामग्री का उत्पादन करने को तैयार हैं… वे आपके खिलाफ कोई शिकायत नहीं करेंगे। इसके बाद निरीक्षक ने भी ऊपरी अधिकारियों को कुछ नहीं बताया, और सीधे ही उस सामग्री पर “अनुपयुक्त नहीं” वाला चिह्न लगाकर उसका उत्पादन शुरू कर दिया। इसके कारण उत्पादन लाइनों से शिकायतें आती हैं, उत्पादन रुक जाता है, और खरीद विभाग भी इस जिम्मेदारी को नहीं लेता। जब कोई सामग्री उत्पादन में परेशानी पैदा करती है, तो अन्य विभाग के लोग केवल यही पूछते हैं कि निरीक्षक ने कैसे जाँच की, और वे अन्य विभागों के लोगों पर दोष नहीं लगाते। असफल परिणामों की जिम्मेदारी केवल परीक्षणकर्ता ही वहन करता है। इसलिए, यदि निरीक्षक को कोई दोष पाया जाता है, तो निर्णय केवल उसके सीधे वरिष्ठ अधिकारी के आदेश के अनुसार ही लिया जा सकता है। और यदि वरिष्ठ अधिकारी उस उत्पाद को स्वीकार करने का निर्णय लेता है, तो भी दोष संबंधी रिपोर्ट में ऐसे निर्णय लेने का कारण अवश्य लिखा त्रुटि संख्या 3: मुझे लगता है कि जब निरीक्षक अपनी जिम्मेदारियों को ठीक से नहीं निभाता, तो उससे इसके कारण पूछने पर वह हमेशा “मुझे लगता है…” कहता है। निरीक्षक को “मुझे लगता है” ऐसा नहीं कहना चाहिए। जब आप “मुझे लगा कि…” कहते हैं, तो आप अपनी गलतियों के लिए बहाने ढूँढने लगते हैं। बहाने ढूँढने के बाद भी आप वही गलतियाँ दोबारा करते हैं। इसके अलावा, यदि कोई समस्या हो एवं उसकी पुष्टि न हो पाए, तो पहले ऊपरी अधिकारियों से सलाह लेकर ही निर्णय लेना चाहिए। इसलिए, मैं अपने कर्मचारियों से यह अनुरोध करता हूँ कि गलती होने के बाद वे “मुझे लगा” जैसी बातें न कहें। मुझे तो बस इतना ही जानना है कि इस गलती का कारण क्या था, एवं अगली बार ऐसी गलतियों से बचने हेतु उन्हें क्या करना चाहिए। उदाहरण के लिए: इस बार मैंने नमूना लेने हेतु गलत विधि का उपयोग किया। कुल 6000 आइटम आए, जिन्हें 5 प्लेटफॉर्मों एवं 200 बॉक्सों में विभाजित किया गया। नियमों के अनुसार 32 बॉक्सों से ही नमूने लेने चाहिए थे; प्रत्येक प्लेटफॉर्म से औसतन 6 बॉक्सों से नमूने लिए जाने चाहिए ； प्रत्येक बॉक्स से 6 नमूने लिए जाते ह ； और मैंने केवल एक ही पैलेट की जाँच की; कुल मिलाकर मैंने तीन बॉक्सों की जाँच की। खराब उत्पाद इस प्लेटफॉर्म पर एकत्र नहीं हैं, इस कारण मुझे वे नहीं मिल सके। आगे मैं मानक निरीक्षण एवं नमूना जाँच विधियों के अनुसार नमूने चुनकर जाँच करूँगा। त्रुटि चार: अनुभव के आधार पर, ऐसा माना जाता है कि इस सामग्री में कोई समस्या नहीं होगी, इसलिए इसकी जाँच आवश्यक नहीं है। यह तो पुराने निरीक्षकों द्वारा अक्सर की जाने वाली गलती है। सौभाग्य से, निरीक्षक अपने कार्य को पूरा करने में सक्षम होते हैं, एवं जाँच के महत्वपूर्ण बिंदुओं को भी जानते हैं; लेकिन उनकी विधियाँ सही नहीं होतीं। हमेशा कोई समस्या नहीं होती, इसलिए निरीक्षण कम किया जा सकता है; लेकिन निरीक्षण पूरी तरह से छोड़ा नहीं जा सकता। कम से कम बाहरी पैकेजों पर लिखे विवरणों की जाँच तो आवश्यक है, एवं किसी एक उत्पाद की विस्तारपूर्वक ज आमतौर पर, समस्यारहित उत्पादों के लिए, पहला कार्टन और अंतिम कार्टन की जांच अवश्य की जानी चाहिए। इस प्रकार, कम से कम यह सुनिश्चित किया जा सकता है कि सामग्री में कोई बड़े पैमाने पर समस्याएँ न हों। इस निर्माता (टीम लीडर) के साथ मेरे अच्छे संबंध हैं; कल उसने मुझे पानी भी दिया, और सिगरेट भी दी। इस बार की गलती को नजरअंदाज कर दिया जाए… पास। यह तो निरीक्षकों के लिए एक बड़ी गलती है; आम तौर पर सभी कंपनियों में ऐसा ही होता है। सिर्फ़ दोस्त का सम्मान बनाए रखने के चक्कर में, अपने ही आपको मुश्किलों में डाल लिया। जब ऐसे खराब उत्पाद ग्राहकों को भेजे जाते हैं, तो वे उन्हें वापस कर देते हैं; इससे उत्पादन प्रक्रिया में भी समस्याएँ आती हैं। ऐसी स्थिति में, उच्च अधिकारी सबसे पहले यही पूछते हैं कि आपने इन उत्पादों की जाँच कैसे की? आखिर ऐसी समस्याएँ क्यों नजर नहीं आईं? केवल छवि की वजह से कंपनी को नुकसान उठाना उचित नहीं है। त्रुटि पाँच: इस समस्या को पिछली बार ही सुधारा गया था; इसलिए इस बार तो कोई सुधार ही नहीं किया गया, बल्कि सीधे “PASS” लिख दिया गया। कभी-कभी, जब सामग्री को जल्दी से उपयोग में लाने की आवश्यकता होती है, तो कई सुधार किए जाते हैं; इस कारण निरीक्षक यह मान लेते हैं कि ऐसी स्थितियों को स्वीकार किया जा सकता है। दूसरी जाँच में भी वही समस्या पाई गई, इसलिए कोई ऑर्डर जारी नहीं किया गया। लॉन्च होने के बाद इसके कारण उत्पादन संबंधी शिकायतें आने लगीं। इस बैच संबंधी निर्णय में वरिष्ठ अधिकारी का विचार शामिल होगा; यह वास्तविक परिस्थितियों पर निर्भर है। कुछ मामलों में ग्राहकों से बातचीत की जाती है, कुछ मामलों में उत्पादन विभाग से बातचीत की जाती है, चयन आदि भी किया जाता है… ये सब इसी बैच के संदर्भ में ही होता ह इसलिए, जब गुणवत्ता में कमी पाई जाती है, तो हालाँकि पिछले बैच को सुधारकर स्वीकार कर लिया जाता है, फिर भी उसी तरह ऑर्डर जारी करके उस उत्पाद को अस्वीकार कर देना च त्रुटि छह: आवश्यक जाँचें न करना। चूँकि सामग्री तुरंत ही चाहिए थी, इसलिए खरीद एवं उत्पादन विभाग लगातार दबाव डाल रहे थे। इस कारण कुछ आवश्यक जाँचें ही नहीं की गईं। ऐसा लगा कि कोई समस्या नहीं है, इसलिए “पास” लेबल लगाकर उस सामग्री को उत्पादन प्रक्रिया में शामिल कर दिया गया। हर कंपनी में, खरीद प्रक्रिया में होने वाली देरी आदि कारणों से, आमतौर पर तुरंत उपयोग में आने वाली सामग्रियों से संबंधित समस्याएँ रहती हैं। ऐसी सामग्रियों की जाँच करने हेतु खरीद प्रक्रिया से जुड़े कर्मचारी तेज़ी से काम करते हैं; उत्पादन एवं भंडारण विभाग के कर्मचारी भी जाँचकर्ताओं के पास ही इंतज़ार करते हैं, ताकि जाँचकर्ता सामग्री की जाँच पूरी करके उसे तुरंत भेज दें। ऐसी स्थिति से उन जाँचकर्ताओं पर बहुत अधिक मानसिक दबाव पड़ता है, जिनके पास काम करने का अनुभव कम होता है। धड़कनों के कारण, कुछ जाँचें ही नहीं की गईं, और सीधे ही “पास” लेबल लगाकर उत्पादन प्रक्रिया में उसे शामिल कर दिया गया। परिणामस्वरूप, जाँच में कोई दोषपूर्ण तत्व नहीं मिलने के कारण उत्पादन प्रक्रिया रुक गई, जिसके कारण दंड दिया गया। आपातकालीन स्थितियों में, आमतौर पर खरीदार एक-एक करके आपूर्तिकर्ताओं से जल्दी से सामान तैयार करने का अनुरोध करता है। खरीदार के लिए महत्वपूर्ण बात यह है कि निर्धारित समय सीमा के भीतर ही सामान उपलब्ध हो जाए; गुणवत्ता संबंधी अन्य समस्याओं पर ध्यान ही नहीं दिया जाता। आपूर्तिकर्ता भी समय पर सामान देने हेतु जल्दी-जल्दी काम करता है… ऐसी स्थिति में तैयार होने वाले सामान की गुणवत्ता कैसी होगी? जितनी जल्दी हो, उतनी ही सावधानी से जाँच करनी आवश्यक है। आमतौर पर, तेज़ गति से उत्पादित सामग्री में गुणवत्ता संबंधी समस्याएँ जब खरीद या अन्य संबंधित विभागों के कर्मचारी निरीक्षक से जल्दी से निरीक्षण करने का आग्रह करते हैं, तो उन्हें निर्धारित क्षेत्र में इंतजार करने के लिए कहा जाना चाहिए। निरीक्षक को निर्धारित प्रक्रियाओं का पालन करते हुए सभी निरीक्षण चरण पूरे करने चाहिए; केवल तभी उत्पाद को उत्पादन लाइन पर भेजा जा सकता है। यदि जाँच के दौरान कोई दोष पाया जाता है, तो तुरंत संबंधित व्यक्तियों को सूचित करके उसका निवारण किया जाना चाह त्रुटि सात: समस्या पाए जाने के बाद भी प्रक्रिया का पालन नहीं किया जाता। निरीक्षण के दौरान कोई दोषपूर्ण वस्तु A पाई गई; ऑर्डर देने के बाद, उस वस्तु को ठीक करने के बाद (पुनः निर्माण, विशेष उपाय आदि) उसे फिर से उत्पादन प्रक्रिया में शामिल किया गया, लेकिन इस बार वहाँ दोषपूर्ण वस्तु B पाई गई। निरीक्षक, निरीक्षण प्रक्रिया के अनुसार ही निरीक्षण करते हैं। आम तौर पर निरीक्षण का क्रम होता है – पैकेजिंग, बाहरी स्वरूप, उत्पाद के आयाम, एवं कार्यक्षमता की जाँच। अक्सर, जब निरीक्षक को कोई दोष मिलता है, तो वह खुश हो जाता है; निरीक्षण बंद करके वह तुरंत अयोग्यता रिपोर्ट तैयार कर देता है। पिछले गुणवत्ता प्रबंधन के दौरान काफी नुकसान हुआ। जब निरीक्षकों ने उत्पादों में बाहरी खराबियाँ (खरोंचें आदि) पाईं, तो उत्पादन जल्दी शुरू करने हेतु ऐसे उत्पादों को भी उत्पादन प्रक्रिया में शामिल कर लिया गया। इसके परिणामस्वरूप आकार संबंधी समस्याएँ उत्पन्न हुईं, और ऐसे उत्पादों को असेंबल भी नहीं किया जा सका…। इसलिए, निरीक्षकों को निरीक्षण के दौरान यदि कोई खराबी पाई जाए, तो उन्हें सभी खराबियों की जाँच करनी चाहिए, निरीक्षण के परिणामों को दर्ज करना चाहिए, एवं निरीक्षण पूरा होने के बाद ही ऑर्डर देना चाहिए। त्रुटि आठ: पुनः निर्माण के बाद उत्पादों की फिर से जाँच नहीं की जाती। जाँच के दौरान यदि कोई दोष पाया जाता है, तो आपूर्तिकर्ता या निर्माता द्वारा उस उत्पाद को पुनः निर्मित करने के बाद अब कोई समस्या नहीं होनी चाहिए; ऐसी स्थिति में उस उत्पाद की कम जाँच की जानी चाहिए, या उसे सीधे ही “पास” कर देना च कई बार, आपूर्तिकर्ता द्वारा भेजे गए कर्मचारी अपना काम ठीक से नहीं करते; वे जल्दी से वापस जाना चाहते हैं, या काम पूरा करने के बाद बाहर घूमने जाना चाहते हैं। इस कारण, कई सामानों को तो देखा ही नहीं जाता, और कुछ बक्सों को तो खोला ही नहीं जाता। जब निरीक्षक निरीक्षण करने जाता है, तो वह यह मान लेता है कि आपूर्तिकर्ता ने सभी उत्पादों पर पुनः कार्य कर दिया है; इसलिए वह केवल नमूनों की जाँच करके “पास” टैग लगा देता है एवं आपूर्तिकर्ता के कर्मचारियों को वापस भेज देता है। लेकिन उत्पादन शुरू होने के बाद भी उत्पादों में खामियाँ पाई गईं… इसलिए, आपूर्तिकर्ता द्वारा पुनः तैयार किए गए उत्पादों की भी निरीक्षक को निर्धारित मानकों के अनुसार जाँच करनी चाहिए। यदि कोई खामी पाई जाती है, तो आपूर्तिकर्ता से पुनः कार्य करवाना आवश्यक है, जब तक कि उत्पाद निर्धारित मानकों के अनुरूप न हो जाए। जब ऐसी समस्याएँ उत्पन्न होती हैं, तो हमें इन समस्याओं को कैसे दूर करना चाहिए? हम एक अच्छे प्रबंधक कैसे बन सकते हैं? इसके लिए हमें क्या करना चाहिए? अर्थात्, हम प्रबंधकों को हमेशा कर्मचारियों के विकास पर ध्यान देना चाहिए; कर्मचारियों में अच्छी आदतें विकसित करने पर भी ध्यान देना आवश्यक है। - समाप्त। -