生産過程で、中央制御室が問題を発見した場合、皆さんはどのように対処していますか？
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題名の通り、中央制御を行っている際に、原料の反応が要求水準に達していないことが判明しました。例えば当社の合成工程では、高温高圧下での反応のため、反応終了後に原料を移し替える際にのみサンプルを採取して分析を行います。通常は未反応の原料は3％未満ですが、時折ごくまれにこの基準を超えることもあります。そうなると後段の蒸留工程での含有量が低下してしまいます。また、当社の蒸留工程には中間タンクが設置されており、複数のタンクからの原料がすべて中間タンクに入った後に連続的に蒸留が行われるため、他のタンクの処理が遅れてしまうのです含有量が少ない製品でも販売は可能ですが、価格はかなり安くなります。主に、私たちの合成工程では材料を転送する際に中央制御でサンプリングを行うため、このロットの材料は二度と合成を続けることはできません。また、これらの材料を捨てるわけにもいきません。そこで、皆さんはこのような状況をどのように管理しているのかお聞きしたいです？
誰もいないの？みんな、保守的にならないでください。。。
その話題は生産地域での交流に適しています
合格した原材料の生産状況に基づき、反応工程の各工程パラメータを設定し厳格に実施する。中間材料の品質管理は、主に投入量、圧力、温度、リフラックス比といったパラメータによって行われる；また、蒸留前にサンプリングを行うことは可能でしょうか。材料の状況に応じて関連データを照合して分析します；
これは典型的な死後検死だな。P LZはどんな反応を示したんだ？制御指標はないのか？製造過程で調整はできないのですか？
個人的には、システムを最適化し、工程管理のレベルを向上させることで、良品率を確保すべきだと思います
私は現在、化学メーカーで働いており、同様の問題に直面しています。製品自体が比較的新しいため、非常に正確で信頼性の高い制御パラメータはなく、現在は経験値に基づいて制御しています。だから、先ほど海友が言ったシステム化やデータ化は到底実現不可能だ。現在、私たちの主な解決策は富の量を増やし、工程条件をできるだけ厳しく制御することです。言い換えれば、エネルギーや工程時間を犠牲にして品質を確保し、利益を最大限に追求するということです。経験を積み重ねることで、生産の指針となる一連の理論的データをまとめ上げられることを願っています。 他にもっと効果的な方法があるかどうかわからない。。。