硫酸、*ao酸の混酸と水酸化カルシウムを反応させる装置の材質は？
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硫酸、*ao酸の混酸と水酸化カルシウムの反応釜には、どのような材質を選ぶべきでしょうか？上級者のアドバイスをお願いします
あなたの濃度条件はどうですか？でなければ、そのまま素材を送りますが、チタン素材なら確実に耐腐食性があります。でも、価格は……うーん
投稿者には関連する条件がありますか？テトラフルオロライニングを検討してみてはいかがでしょう！時間があったら、一緒に考えてみましょう〜！
具体的に説明してください。そうでなければ材料を選べない
濃度、温度、圧力はどれくらいですか？非金属を使用するか。
楼猪さん、こんにちは。私は8年間、テフロンライニングの加工をしています。あなたのように、媒体中に*ao酸や硫酸が含まれている場合は、炭素鋼の内部にテフロンをライニングするのが適しています。おそらく内部には撹拌装置や温度計用のチューブもあるでしょうし、蒸気管にもテフロンをライニングできますが、以下の条件を満たす必要があります。
1：反応温度は150度を超えてはいけません。150度を超える場合は、金属製の材料を使用することを強くお勧めします。
2：わずかな負圧なら問題ありませんが、負圧が高すぎる場合は金属製の材料を使用した方が良いです。
3：加熱方法としては内部加熱を選び、蒸気管や伝熱油を使用する場合は、その他の材料を使用してください。
4：内部にプラスチックを使用して防食処理を行う場合は、外部で溶接を行わないようにしてください。そうしないとライニング層が破損しやすくなります。
5：この掲示板は完全に手作業で運営されているので、広告を掲載することはできますか？ 13485232222のフォーラムでテフロンを使用した設計図が必要な場合は、不必要なトラブルを避けるためにまず専門家に相談しましょう
1：反応温度は150度を超えてはいけません。150度を超える場合は、金属製の材料を使用することを強くお勧めします。
2：わずかな負圧なら問題ありませんが、負圧が高すぎる場合は金属製の材料を使用した方が良いです。
3：加熱方法としては内部加熱を選び、蒸気管や伝熱油を使用する場合は、その他の材料を使用してください。
4：内部にプラスチックを使用して防食処理を行う場合は、外部で溶接を行わないようにしてください。そうしないとライニング層が破損しやすくなります。
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この投稿は、2015年9月18日07:22に王根荣によって最終的に編集されました。
「緩衝ライニング工法」と「密着ライニング工法」——長所と短所の比較
●緩衝ライニング工法の短所：
1. 20世紀80年代の中国の伝統的な工法である。
2. 国産の板材を使用しているため、品質がまだ向上する必要がある。
3. 分離型の構造のため、微少な負圧にしか耐えられない。
4. 部分ごとにフランジ接続が必要で、シール面に問題が生じやすい。
5. 分離型の構造のため、電気スパーク検査の精度が低下する。
6. 高温・低温や正負圧が交互に変化すると、溶接部が損傷する。
7. 中間層に空気があるため、起動・停止時に容易に損傷する。
8. 内部のライニングは容器の形状に制約される。
9. 容器にフランジ接続が必要なため、コストが高くなる。
10. 使用寿命が比較的短い。
●密着ライニング工法の長所：
1. 21世紀における最も先進的な、アメリカ、ドイツ、日本、韓国で一般的に用いられている工法である。
2. 高品質の輸入材を使用しているため、耐腐食性や耐浸透性に優れている。
3. 細かく密着しているため、-0.09Mpという高い負圧にも耐えられる。
4. 部分ごとの接続が不要で、装置の全体構造が損なわれない。
5. 電気スパーク検査の精度が高く、漏れ箇所を見逃さない。
6. 高温・低温や正負圧が交互に変化しても、安定して機能する。
7. 中間層が真空状態になっているため、剥がれたり変形したりしない。
8. ライニングは装置の外形に制約されず、どんな形状の装置にも適用可能。
9. 使用寿命が20～30年と比較的長い。
10. 容器にフランジ接続が不要なため、コストが比較的低い。
●緩衝ライニング工法の長所：
1. 総コストが10％～20％程度安い。
●密着ライニング工法の短所：
1. 総コストがやや高くなる
「緩衝ライニング工法」と「密着ライニング工法」——長所と短所の比較
●緩衝ライニング工法の短所：
1. 20世紀80年代の中国の伝統的な工法である。
2. 国産の板材を使用しているため、品質がまだ向上する必要がある。
3. 分離型の構造のため、微少な負圧にしか耐えられない。
4. 部分ごとにフランジ接続が必要で、シール面に問題が生じやすい。
5. 分離型の構造のため、電気スパーク検査の精度が低下する。
6. 高温・低温や正負圧が交互に変化すると、溶接部が損傷する。
7. 中間層に空気があるため、起動・停止時に容易に損傷する。
8. 内部のライニングは容器の形状に制約される。
9. 容器にフランジ接続が必要なため、コストが高くなる。
10. 使用寿命が比較的短い。
●密着ライニング工法の長所：
1. 21世紀における最も先進的な、アメリカ、ドイツ、日本、韓国で一般的に用いられている工法である。
2. 高品質の輸入材を使用しているため、耐腐食性や耐浸透性に優れている。
3. 細かく密着しているため、-0.09Mpという高い負圧にも耐えられる。
4. 部分ごとの接続が不要で、装置の全体構造が損なわれない。
5. 電気スパーク検査の精度が高く、漏れ箇所を見逃さない。
6. 高温・低温や正負圧が交互に変化しても、安定して機能する。
7. 中間層が真空状態になっているため、剥がれたり変形したりしない。
8. ライニングは装置の外形に制約されず、どんな形状の装置にも適用可能。
9. 使用寿命が20～30年と比較的長い。
10. 容器にフランジ接続が不要なため、コストが比較的低い。
●緩衝ライニング工法の長所：
1. 総コストが10％～20％程度安い。
●密着ライニング工法の短所：
1. 総コストがやや高くなる