化学プラントの温度測定において、現場にトランスミッターがない温度センサーが断線した場合、制御システム（SISおよびDCS）が作動する

1、圧力と流量の測定はいずれも圧力差であり、この圧力差はトランスミッター（圧力トランスミッター、差圧トランスミッター）によって4-20mA信号に変換され、その後DCSのキャビネット内のカードに送信される。 一方、温度の測定（熱抵抗および熱電対）では、直接電気信号が測定される。熱抵抗は温度に伴う抵抗値の変化を測定し、熱電対は温度に伴う電位の変化を測定する。コンバーターを必要とせず、直接DCS盤に送信できます。 ——温度の測定にトランスミッターを使わないのは、もちろんコスト削減のためではありません。現場の一次計器とDCSキャビネット間で電気信号を送信する必要があるからです。 3、熱抵抗が断線すると抵抗値は最大になるはずで、熱電対が断線すると電位は最小になるはずです。 4、その他のことはわかりません。私は計測器の専門家ではありません。

電気計測専攻の、勉強がわからない人

温度の測定（熱抵抗および熱電対）は、保護用の接続箱や補償用ワイヤーなどを含めても2本か3本の線しかなく、温度測定にはトランスミッターは使用されない

少しだけ答えておきますが、参考までに：1、なぜ圧力と流量の測定はいずれもトランスミッター（圧力トランスミッター、差圧トランスミッター）を通じて4-20mA信号を出力し、現場のキャビネット内のカード類（セーフガード、コンバーター）で範囲変換が行われるのに対し、温度の測定（熱抵抗体や熱電対）では保護用のジャックや補償用ワイヤなどを加えても2本か3本の線しか現場のキャビネットに入らないのかという疑問です。答え：主な理由はコスト削減です。まず、温度用のトランスミッターもありますが、一般的なDCSに内蔵されている熱電対や熱抵抗カードと比べるとコストがはるかに高くなります。例えばローズマウント製の場合、熱電対カードの半分程度の値段になるでしょう。伝送に関して言えば、熱抵抗および熱電対の信号は長距離伝送時の干渉を無視できるためです。できるだけ節約しよう。 温度の測定にトランスミッターを使わないのは、単にコストを節約するためだけですか？ 2、温度の測定　機器室に入った後、順にどのようなハードウェア装置を通過するのか、流量の測定とはどの点が異なるのか？熱電対と熱抵抗についてそれぞれ説明してください（バランスブリッジや、キャビネット間での接触熱起電力はどのように実現されるのか、覚えていますか？）。答え：セーフガードは不要で、直接熱抵抗および熱電対用のI/Oカードに接続します。後者2つの問題は、カード自体で解決してください。 3、もし現場の熱抵抗で100℃の時に断線が発生し、SISとDCS上でIOP（入力開路）と表示され、数値も依然として100℃のままなら、なぜSISシステムで温度高止まりの連鎖停止が起こるのでしょうか。どの部分に問題がある可能性がありますか？キャビネット間の温度変化とは何ですか？ 切断時に最大値・最小値をどこに設定するか、どのように設定すればいいのでしょうか？ なぜ現在のスマートメーターは、熱抵抗（熱電対）の現場での断線状況を検出して、装置のインターロック問題を回避できないのでしょうか？ 答：知っていることだけ答えます。SISについてはまだ触れたことがなく、わかりません。 1、抵抗が断線した場合と比べて、抵抗値はデフォルトで最大値になるため、DCSが受け取る信号は確実にフルスケールとなり、どのような場合でも高いレベルで連鎖反応を起こす。 2、DCSの場合は、熱抵抗対応のカードでのみ設定が可能で、一般的にはフラクチュエーションスイッチがあり、PLCのチャネルが故障した際に最大値を表示するか最小値を表示するかを選択するのと同じです。DCS内部では設定ができないものに触れました。3、スマートメーターは現場の断線をすぐに検出でき、またトランスミッターの外部には選択用のジャンパースイッチが設けられています。 4、上記の流量、圧力、温度（熱抵抗、熱電対）について、現場のキャビネット間およびDSC、SIS内のハードウェア・ソフトウェア接続における一般的な接続方法（どのようなハードウェアやカードを経由するか、どのように変換するかなど）をそれぞれ説明してください。できれば接続図もあれば助かります。よろしくお願いします、大変感謝します（キャビネット内部の接続については実際に触れる機会がないため、そのプロセスを理解しなければ原因を正確に分析することができません）。
答：面倒すぎます。下の階の専門家にお任せしましょう。 知識が限られているので、専門家の方に補足をお願いします！

この投稿は、2015年11月27日15時07分にssln123によって最終的に編集されました。現場に温度変化機能を追加すると、コストが上昇するのは間違いなく、また故障の原因も増えます。しかし、なぜ時々温度補正が必要なのかというと、主に熱電対信号は長距離伝送で減衰し、補償用ワイヤも非常に長いからです。熱抵抗の3本のケーブルのコストも決して安くはない。しかし、電流信号は減衰しにくいため、一部の場所では温度変化型センサーを使用しなければならない。特に温度ポイントが密集している場所では、現場ごとに温度変化型センサーボックスを設置し、通信機能を通じてDCSの対応する通信機器と連携させる。 2 温度は直接熱電対または熱抵抗カードに入力できるほか、セーフガードを経由してカードに入力することもでき、この方法では安全性の要件がより高くなります。 3 緊急停止の問題については、温度セーフガードで緊急停止時に最大値、最小値にするか、元の値を維持するかを設定するという方法があります。セーフガードがなく、そのままカードを挿入する場合、一般的には最大値で動作します。 4 この問題はかなり大きいので、自分で計装関連の資料を探して、キャビネットルーム内のキャビネットの配置を調べてみてください。

1、節約のためだけでなく、主にその動作原理がトランスミッターの使用を決定づけるものです。 2、温度の測定：キャビネットルームに入ると、温度表示計を確認できます。DCSにアクセスする場合は、温度変換器を経由してからDCSに入ります。流量の測定原理とは異なり、使用される計器も異なる。 3、現場の熱抵抗で100℃の時に断線が発生した場合、SISとDCSではIOP（入力開放）と表示され、表示値は依然として100℃のままです（これは表示計器に問題があることを意味します）。SISシステムとDCSシステムは互いに独立しており、影響し合うことはありません。熱抵抗が断線した場合は本来最大値を表示し、短絡した場合は最小値となるべきです；熱電対による温度測定の場合のみ、ショートプロテクションが存在し、これは計器内部の二次パラメータで設定されます。詳細は計器の取扱説明書をご確認ください。 なぜ現在のスマートメーターは、熱抵抗（熱電対）の現場での断線状況を検出して、装置のインターロック問題を回避できないのでしょうか？（それは高級なインテリジェントメータではなく、機能が不完全なインテリジェントメータです）4、上記の流量、圧力、温度（熱抵抗、熱電対）について、現場のキャビネット内およびDSC、SIS内のハードウェア・ソフトウェアとの接続方法、一般的に用いられる接続手段（どのようなハードウェアやカードを経由し、どのように変換するかなど）についてそれぞれ説明してください。主なものにはUPS、電源モジュール、絶縁モジュール、絶縁ゲートなどがあります....