PSM、HAZOP、SIL、LOTO、QRA、BBS｜これらの安全対策、どれだけ知っていますか？

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この投稿は、2015年12月14日11時04分にyinkuilin6868によって最終的に編集されました。PSM—プロセス安全管理　プロセス安全管理（PSM）は、従来の安全管理とは異なり、プロセスで使用される物質（またはエネルギー）の偶発的な漏洩を防ぎ、その影響を軽減することを目的としています。工程材料（またはエネルギー）の偶発的な漏洩は、工程材料が生産装置に導入された後に発生するものの、その原因は工程ルートの選定、工程設計、機器の選定、調達、設置、検収、試運転、生産、緊急対応、メンテナンス、変更といった段階に関連している可能性があり、経営陣、エンジニアリング部門、調達部門、生産部門、メンテナンス部門、研修部門、技術部門、安全部門など、会社内のほぼすべての部門に関わってくる。工程安全管理は、関わる範囲が広く、ポイントも多く、範囲も長いと言えます。また、工程の安全性には隠れたリスクが多く、どの工程で問題が発生しても、工程安全事故を引き起こす可能性がある。現在、工程安全事故を予防できる安全管理制度は存在しないため、目的を達成するためには制度体系が必要である。 プロセス安全管理（PSM）には、以下の12の要素が含まれます：Øプロセス安全情報 Øプロセスリスク評価 Ø運転手順書 Ø作業許可証 Ø変更管理 Ø運転開始前の安全点検 Ø機械の完全性 Ø事故・インシデント管理 Ø請負業者管理 Ø緊急対応 Ø研修 Øコンプライアンス監査 これら12の管理要素は、互いに関連し合った一つの全体です。プロセス安全管理（PSM）の実施により、企業はプロセス設備や管理面で潜むプロセス上の危険・リスクに対して、効果的な管理策および技術的措置を講じることができ、企業のプロセス安全管理レベルを向上させることができる。 HAZOP—危険性及操作性分析　ノード分割：プロセスによっては、ヨーロッパで伝統的に用いられてきた主要物料を中心とした分割法を採用することもできるし、近年国内で次第に普及しつつあるプロセスユニットを中心とした分割法を採用することもできる。ノードとは、HAZOP分析を容易にするために人為的に工程プロセスを切断したものであり、HAZOP分析は容易になる一方で、分析において全体像が欠如している。 逸脱の選択：経験的手法（つまり、結果に近い逸脱を優先する）と従来手法（原因に近い逸脱を優先する）を組み合わせる。連続プロセスについては、分析が必要な18の一般的な偏差を選定し、間欠操作については、分析が必要な24の一般的な偏差を選定する。すべてのガイドワードとパラメータを意味のある組み合わせ方で組み合わせ、分析が必要となる可能性のある124個の逸脱事象を導き出すことで、分析の品質を確保しつつ効率も向上させ、同時に分析担当者の総合的な水準も保証する。 原因究明：一般的な逸脱の原因を整理し、分析の品質を確保するために、原因究明の8原則を定める。8つの原則の中で、初期原因（時には直接原因とも呼ばれる）を見つけ出すことを保証すると同時に、特定の状況下では中間的な事象を原因として用いることを許可し、かつその中間的な事象が分析において反映されるようにすることが定められている。 結果の特定：分析の品質を保証するために、原因究明の9原則が定められている。この9原則では、最終的な不良結果を必ず見つけ出すことを規定するとともに、特別な状況下では中間的な事象を結果として扱うことも許可されている。同時に9原則において、安全弁の作動やインターロック動作など、保護措置が開始された後の連鎖的影響をいつ分析するかが規定されている。 保護措置：分析の品質を保証するために、3つの原則に基づく保護措置の策定が行われ、独立した保護層（IPL）という概念が導入され、いつ行政措置を保護措置として用いることができ、いつ警報を保護措置として用いることができるかなどが定められている。保護措置を数のみで判断し、質を見落とす問題を避ける。 リスク評価：保護層分析の手法を用いて、事故シナリオにおける事故発生頻度を推定し、チームがリスクが許容可能かどうかを判断するための参考情報とする。 提案される措置：分析の品質を保証するために、4つの原則に基づく保護措置を定め、有効な提案と潜在的に有効な提案の違いを明確にし、いつ独立した保護層を提案として用いる必要があるか、またいつ行政的措置を提案として利用できるかも規定する。これにより、提案された措置が実施された後、リスクが許容可能な水準まで低減されることを確実にする。 SIL—安全完全性レーティングの分類、検証、確認。SILの分類は、HAZOP/LOPAなどの分析と組み合わせて、SIFの特定およびSIL分類サービスとシームレスに連携します。業界の特性、プロセス設備の特徴、企業の性質および管理上の要件を踏まえ、適切なリスク管理およびSIL分類手法を採用する。 SISのエンジニアリングサービス──ユーザー向けに安全要件仕様書の作成やSIS機器の選定・構造設計などを行い、専門的な技術指導を提供します。SILの検証計算には、構造制約、PFDavgの計算、およびシステム能力分析が含まれる。豊富なエンジニアリング経験に基づき、適切なPFDavgの計算データソースの選定や故障率の分析を行い、SIL要件を満たすためのSIF設定の改善に向けた指針を提供します。 運用中のSISシステムのSIL評価――我が国で運用されている多数のSISシステムは、**安全規制や関連する機能安全基準に従って分析・設計、および保守管理が行われていない。機能設計が不合理であったり、選定が不適切だったり、メンテナンスが不十分だったりする状況が存在している。それに対してSIL評価を行うことは、SISの機能安全を最適化するための重要な措置です。私たちの確かなPHA技術と経験に基づき、SIF/SILを再定義します。実際のシステム運用状況を踏まえてSIL評価を再度行い、SIS計装機器のアップグレードや改修、そしてSIS運用管理体制の確立に向けて、専門的な支援を提供します。 SISの運用管理サービス──エンドユーザーに対し、SISの機能安全評価、監査、管理規程の策定などの専門的なサービスを提供します。また、資産の完全性や機械の完全性といった要件も踏まえ、人員、管理ツール、そして管理・作業規程という3つの側面から、ユーザーがSISを専門的に保守・管理できるよう指導します。近代的な技術を活用してSIS機器の信頼性データベースやコンピュータ化されたメンテナンス管理システムを構築し、SISの安全性能レベルを監視・管理する。日常の点検および保守作業のプロセスを確立・改善し、台帳や部品管理、SISの点検・保守作業プロセス、SISの保守記録などの文書管理システムを構築・整備する。安全標準化評価と組み合わせて、企業のSIS管理の基準達成に向けた専門的な指導を行います。 LOTO—ロックアウト・タグアウト。ロックアウト・タグアウト（LOTO）とは、欧米で機械や電気の修理時に、人為的な誤操作を防ぐためによく用いられる手法です。化学や石油業界では、安全事故を避けるために、通常は許可証制度と併せて利用されます。 国内で、錠前取り付け手順の策定、現場研修、錠前の選定および使用指導を含む、一貫した錠前取り付けサービスを提供できる企業はまだ少ない。 コンサルティング会社は、ロックアップやエネルギー隔離が既存の許可証制度とどのように連携するかを深く理解している必要があります。また、エンジニアは化学、機械、電気分野での実際の操作や保守経験を持ち、顧客の現場状況に応じて適切な錠前やロックボックスの選定を支援し、現場でその使用方法を指導できる能力が求められます。 QRA—定量的リスク分析　定量的リスク分析とは、特定されたリスクが会社に与える影響を定量的に分析するプロセスです。 定量的リスク分析の対象となるのは、定性的リスク分析の過程で、企業に潜在的かつ重大な影響を及ぼす可能性があると考えられるリスクです。定量的リスク分析プロセスとは、これらのリスク事象の影響を分析し、不確実性の下で意思決定を行うための定量化手法である。定量的リスク分析を繰り返すことで、リスクの推移を把握し、リスク管理策の増減の必要性を明らかにすることができる。 包括的な解析ソフトウェアには、2次元の漏洩結果解析ソフトウェアであるPhast、3次元CFD計算解析ソフトウェアのFLACSおよびAutoReaGas、漏洩頻度計算ソフトウェアのLeak、個人リスクおよび社会的リスク評価ソフトウェアのSafetiなどがある；データベースの面では、機器の故障頻度データベース、炭化水素漏洩に関する過去の故障データベース（HCRD）、および機器信頼性データベース（OREDA）があり、実際の経験や国内の状況に基づいてデータを修正し、より現地に即した特徴を持つ機器の故障頻度データベースが構築されている。 QRAエンジニアは、個人リスクなどの等高線や社会的リスク曲線を算出する実務経験を有し、企業が危険源と工場敷地外の防護目標との間の安全防護距離を決定するためのデータ支援を行い、工場の立地選定が安全性、コンプライアンス、科学性、合理性を備えているかを判断しなければならない；検証し、工場内の設備・施設の配置を最適化し、工場の計画および設備配置の安全性、コンプライアンス、科学性、合理性を確保する；設備施設の典型的な漏洩や火災事故について、二次元および三次元の計算解析を行い、定量化されたリスクデータを特定し、リスク分析の数値を提供する。また、事故の影響範囲や地域を特定し、緊急対応計画の策定や事故調査などにデータ支援を行う。 BBS—定量的リスク分析 BBSは、行動ベースの安全管理（Behavior Based Safety）に基づくもので、作業行動の観察やコミュニケーションを通じて、不安全な行動を段階的に排除し、安全な行動を強化することで、徐々に良好な安全文化を築き上げていく安全管理ツールです。 デュポンのSTOP、中国海洋石油の五想五不干－行動安全観察、中国石油の安全観察とコミュニケーション、煙台万華集団の安全監査は、いずれもBBSの別名に過ぎない。しかし、実際の導入過程において、BBSは多くの具体的な困難に直面しました。それには以下のものが含まれます：Ø BBS導入のための前提条件、Ø コンピュータ制御の生産ラインで人の行動をどのように観察するか、Ø 管理行動も観察すべきか、Ø どのような危険な状態を観察すべきか、Ø BBSのデータと潜在的なリスクの統計・是正に関するデータを統合すべきか、Ø どのような人々を観察すべきか、Ø 下請業者も観察対象にすべきか、などです。これらの一般的な問題について、BBSコンサルティング会社は丁寧に説明する必要があります。大口の顧客については、BBSのデータを集計・分析する必要がありますが、人手による集計分析は非常に面倒です。