安全性の向上

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安全の改善　「改善」（カイゼン）という言葉は、持続的改善の父とされる今井正明が著書『改善―日本企業成功の秘密』の中で提唱したものです。カイゼンの文字通りの意味は、変える（Kai）ことによって良くする（zen）ことです。カイゼンとは改善を意味し、すべての人やあらゆる工程における絶え間ない改善です。企業は改善を通じて、生産コストを削減し、製品品質を向上させ、生産効率を高め、現場環境を改善するなどして、最終的に企業の持続的な発展を促進します。変更とは変化を意味し、変化には良くなることと悪くなることの2つの結果がある。良くなることは私たちが望む目標だが、確率論的に見て新たな危険が生じる可能性もある。一つの問題を解決することで別の問題が生じることが多い。特に安全な生産において、多くの企業は改善を行う際、時間や労力の節約といった観点から考えることが多く、安全性に対する配慮が不十分である。ある作業を改善する一方で、新たな安全上のリスクを生み出してしまっているのだ。ある企業が工程設備に技術改良を施した後、試運転期間中に事故を起こしそうになった。分析の結果、この事故の主な原因は、設備の技術改良を行う際に、省エネ・消費削減という目的のために技術的な側面のみを考慮し、設備の安全性に関する要件を怠ったことにある。その結果、設備の付属部品が腐食や圧力に耐えられず、媒体が漏れ出したのである。 作業効率を向上させ、従業員が地上と地下のタンクの間を行き来して作業液を運ぶ時間を短縮するため、会社は各サンプリングポイントに受け漏斗を設置し、それを配管で地下のタンクに接続しました。サンプリング口のフンネルと排液管が接続されているため、排液時に作業液がフンネルから溢れ出す可能性があることから、各フンネルの下部にバルブを設置して制御するように設計されている。2015年10月9日、V1103A/Bのサンプリング口用フンネルが接続されて使用が開始された。中段の水素化白土床からの材料の排出は地下タンクへ行われるが、流量が過大だったため、排出パイプを通じて迅速に地下タンクに送り込むことができず、一部の作業液がV1103A/Bのフンネル付近に逆流して溢れ出した。主な原因は、バルブが設置されていなかったために液体が漏れ出したことである。時間と労力を節約するため、作業液の回収方法を改良しましたが、バルブを設置しなかったために液漏れが発生しました。バルブを取り付けたとしても、作業手順や規定を速やかに変更しなければ、V1302の排出や他の排出ポイントから同時に排出される際に、液が溢れ出す可能性がある。水素化排ガス中のキシレン排出量が基準を超えたため、水素化排ガス管に活性炭吸着タンクを設置しました。この改善には、設計、設置、使用の各段階に問題があり、設計上での窒素パージ配管の接続点の変更がある；取り付け中の管継手、フランジ、バルブなどが規格に適合していない；使用中には、日常操作や再生操作などの手順が実行可能かといった問題が存在する。ですから、一つの問題を解決すると、複数の問題が生じます。仕事の中で問題の背後にある問題を見落としがちで、潜在的な危険が生まれ、さらには安全事故を引き起こすことさえあります。小さな改良や一時的な変更から大規模な技術改革に至るまで、改善を行う上で最も重要なのは安全性の確保であり、設計から施工に至るまで、すべてが安全性の基準を満たしていなければならない。企業は改善の手順を規範化し、設計、設置、検収、使用などの各段階で安全性に関する検証を行い、改善プロセスにおける安全管理を確保しなければならない。変更とは変化を意味し、変化するには変更管理を守らなければならない。変更によって生じるリスクを制御し、変更が引き起こす安全事故を防止する。今後、当社は改善作業を変更管理に組み込み、安全な改善を確実にする。