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近年の石炭化学産業における技術革新の成果概観 著者／出典： 日付：2016年6月1日 閲覧数：15 「革新するか、さもなければ消滅するか」――アメリカのイノベーション研究者ビル・サポリートのこの格言は、まるで今日の中国の石炭化学産業のために作られたかのようだ。近年、環境規制の強化、政策の不安定さ、原油価格の急落によるコスト面での優位性の低下、各方面からの批判の増加、プロジェクト投資の冷え込みなど、極めて厳しい状況下で、記者が調査したところ、困難に直面しても我が国の石炭化学工業は後退するどころか、むしろ困難に立ち向かっていることが明らかになった。絶え間ない技術革新が、業界の健全な発展を妨げる様々な課題を解決し、中国の石炭化学工業の発展を支える背骨となっている。 石炭変換技術の革新が進む 2016年3月4日、全国「**」に出席した全国人民代表大会の代表であり、中国科学院の院士でもある包信和は、自身が率いるチームが、合成ガスを用いて高選択性を持つ一工程反応によって低炭素オレフィンを製造する技術を創造的に開発したと明らかにした。このニュースは、即座に国内外の化学界、学術界、エネルギー界から大きな注目を集めた。業界では一般的に、この発明は「石炭変換分野における画期的な大きなブレークスルー」であり、「90年以上続いてきたフェト合成ルートを覆すものになるだろう」と考えられている。 関連専門家によると、この技術がこれほど高い評価を受けているのは、部分的に還元された複合酸化物を触媒として創造的に用いているからだという。この触媒は、金属触媒と分子ふるいの両方の機能を兼ね備えており、反応過程において一酸化炭素分子を触媒の酸素欠陥部位に吸着させて解離させる。気相中の水素分子は、解離して生成した炭素原子と選択的に反応しメチレンラジカルを生成するが、触媒表面で一酸化炭素の解離によって生じた酸素原子は、別の一酸化炭素と反応して二酸化炭素を形成する傾向がある。メチレンラジカルは触媒表面に留まったり表面で重合反応を起こしたりすることなく、速やかに分子ふるいの孔道内に入り、その孔道内の限定された環境下で選択的なカップリング反応を行い、低炭素オレフィンを定向的に生成する。一酸化炭素を水素の代わりに用いて炭化水素生成時に余分な酸素原子を除去することにより、二酸化炭素の総排出量を変えることなく、この技術はフィッシャー・トロプシュ法における水ガスシフト反応を排除し、原理的に低水消費・低エネルギー消費な石炭のクリーンかつ効率的な転換の新たな道を切り開いた。 記者の調べによると、国内外で話題となったような石炭変換の革新的技術が、ここ数年、我が国の石炭化学分野で次々と登場している。 2010年8月8日、中国科学院大連化学物理研究所などが共同で開発した石炭からメタノールを経由して低炭素オレフィンを製造する工業化技術を用いて建設された、神華包頭の年産60万トンのメタノールから低炭素オレフィン製造プロジェクトが原料投入による試運転に成功した。これにより、中国のメタノールから低炭素オレフィン製造の工業化技術は、ドイツのルルギ社や米国のUOP社などの企業を一気に凌ぎ、世界先進水準に達した。メタノールから低炭素オレフィンを製造する技術の第一人者であり、大連化学物理研究所の副所長で中国工程院の院士でもある劉中民氏によると、近年、彼らの研究は止まることなく続けられてきた。メタノールから低炭素オレフィンを製造する第1世代・第2世代技術に続き、大化所の研究者たちは、メタノールとトルエンからパラキシレンを製造する技術、メタノールからパラキシレンと低炭素オレフィンを同時に製造する技術、プロピレンと酢酸からエタノールおよびイソプロパノールを製造する技術、コバルト系触媒を用いたフィッシャー・トロプシュ合成油の製造技術、さらには石炭からメタノールを製造し、それをジメチルエーテル経由でエタノールに変換する新技術などを次々と開発した。 2013年3月、清華大学と華電煤業化工集団が共同で開発したメタノール流動床による芳香族化合物製造技術が、中国石油化学工業連合会が主催する技術成果鑑定を通過した。専門家グループは「この技術は同種技術の中で国際的に先進的な水準に達している」と判定した。同時に、この技術は触媒を用いることで、メタノールからの芳香族化合物生成、低級炭化水素からの芳香族化合物生成、およびベンゼン・トルエンのメタノールアルキル化を高効率に実現し、高い芳香族化合物選択性を有している。また、石炭から芳香族化合物を製造するための鍵となる工程であるメタノールからの芳香族化合物生成プロセスを確立し、完全な独自知的財産権を持つメタノール流動床式芳香族化合物製造の一貫した工業技術を形成した。全工程におけるメタノール転化率は99.99％に達し、製品中の芳香族化合物の割合は74.47％である。その中で、対ジメチルベンゼンの割合は50％を超えている。これはまた、世界で初めて単一のメタノールを原料としてアロマティック化合物を生産する工業化技術であり、アロマティック化合物の原料多様化の新たな時代を切り開きました。現在、石炭ベースのメタノール流動層法による芳香族化合物製造の産業化実証プロジェクトがすでに開始されており、初期段階の作業が進められている大規模な産業化プロジェクトは5つ以上ある。 中科合成油技術有限公司は、スラリー床鉄系触媒を用いたフィッシャー・トロプシュ石炭液化技術を開発し、工業化に成功した後、単一反応器で年産50万トン規模の大型設備も開発することに成功した。2015年6月に稼働を開始した陝西未来エネルギー化学有限公司の年産100万トン規模の石炭間接製油プラントは、兗礦集団が独自に開発した低温フィッシャー・トロプシュ合成技術を採用しており、1系列あたりの年間生産能力は114万トンで、国内で最も高い水準にある。これに、これまで神華集団が開発し、工業的応用によってその有効性が証明された石炭直接液化技術や、陝西延長石油集団が開発した灯油共精製技術も加わり、我が国の石炭からの石油製造技術の全体的な水準は世界をリードしている。 また、業界で常に注目されてきたガス化技術においては、着実な努力を重ねることで、我が国は海外技術への依存から脱却し、導入・消化・吸収の過程を終えて完全な自主革新を実現しただけでなく、全体の技術水準も世界の最先端に達している。 華東理工大学と山東兗礦集団が共同で開発した多ノズル対向式水コークススラリーガス化技術では、1基のガス化炉で1日に3000トンの石炭を処理でき、現在55基のガス化炉が稼働しており、契約済みのガス化炉は113基にも上る。我が国が独自に開発した清華炉、航天炉、二段式乾式粉末ガス化炉、無煙炭高効率変換炉などもすべて工業的に利用されている。陝西延長石油集団が設置・調整中の大型輸送ベッド型ガス化炉（KSY）が稼働すれば、1日の石炭投入量は5000トンに達し、世界のガス化技術史上最大級のものとなるだろう。 また、河北新奥集団と中国科学院山西煤化研究所が共同で開発した石炭水素化ガス化技術、中国礦業大学（北京）の梁杰博士チームが開発した石炭地下ガス化技術など、世界最先端の技術もすでにパイロットプラント試験を終え、大型の工業化実証プラントの建設が間近に控えている。 コールパイロリシス分野の革新もまた注目に値する。2015年だけでも、陝西煤化工技術研究院有限公司と北京コリンズダ科技発展公司が共同で開発したガス化・低品位石炭熱分解統合技術、そして神木天元化工有限公司と華陸工程科技有限公司が共同で開発した低品位粉炭熱分解による無煙炭製造の2つの技術が、技術評価を通過しました。また、河南龍成集団が開発した低級炭の回転床熱分解技術、神木富油エネルギー科技社が関連機関と共同で開発した粉炭固体熱媒体を用いた迅速熱分解技術、北京神霧集団が開発した無熱媒体蓄熱式回転床熱分解技術も、工業化実証装置として建設されている。また、陝西延長石油集団が開発した、原料を投入して試験運転が行われている輸送ベッド式ガス化・熱分解統合技術（CCSI）が成功すれば、石炭の熱分解とガス化をシームレスに連携させることができ、そのエネルギー効率は業界でもトップクラスになるだろう。 高度加工技術が全面的に発展 石炭変換技術に加え、その他の石炭化学の高度加工技術におけるイノベーションも、ここ数年で全面的に発展している。 石炭タールを含む低品質な石油の処理において、陝西煤化集団の神木富油エネルギー科技株式会社は2012年に、固定床式の中低温石炭タール全留分水素化処理技術を開発し、多量の中間留分油を生産する工業化技術を確立しました。上海新佑エネルギー科技株式会社は2014年に沸騰床式の低品質石油処理技術を開発し、同年、陝西延长石油集団は懸濁床式水素化処理技術を開発しました。2015年には、北京三聚環保新材料株式会社と北京華石聯合エネルギー科技発展株式会社が共同でスーパー懸濁床式処理技術を開発しました。これらの技術は現在、すべて工業的な実用化が実現しており、多くの世界的な課題を解決することで、我が国の低品質石油処理技術は世界の先頭に立つようになりました。 2014年12月、山東玉皇化工有限公司と清華大学が共同で開発したメタノールからポリメトキシジメチルエーテルを製造する工業化技術は、中国石油化学工業連合会によって「世界の最先端水準にある」と評価されました。延長石油集団は、自社が石油・ガス・石炭をすべて有しているという特徴を活かし、石炭化学工業、天然ガス化学工業、石油化学工業を組み合わせることで、世界初の石炭・ガソリンの総合的な利用モデルプロジェクトを建設しました。内モンゴルの通遼金煤化工有限公司では、中国科学院福建物質構造研究所が開発した石炭からエチレングリコールを製造する技術を用いて、世界初の石炭からエチレングリコールを製造する工業化プラントが建設され、2015年後半からはフル稼働状態となりました。こうして得られたエチレングリコール製品は、ポリエステル産業の品質基準を十分に満たしており、これにより我が国の石炭からエチレングリコールを製造する工業化技術が世界の最先端水準に達したことが示されました。 西北の辺境に位置する新疆天業集団は、カルシウムカーバイド・塩素アルカリ産業への貢献が非常に大きい。2011年、同社はカルシウムカーバイド法によるポリ塩化ビニルの水銀触媒による汚染問題に対処し、低水銀触媒を開発して工業的に利用することに成功した。これにより、中国の塩素・アルカリ企業は「水俣条約」がもたらす制約や影響に余裕を持って対応することができるようになった。同グループはカーバイド炉の排ガスを活用し、順次年間20万トンの、ポリエステル業界の要求を満たす品質のエチレングリコールの生産能力を確立し、カーバイド炉の排ガスから高機能化学品を製造するという新たな道を切り開きました。同社はまた、複数の研究機関と協力してプラズマを利用した石炭からのアセチレン製造プロセスを開発し、現在では5メガワット規模のパイロットプラントを建設しており、その規模と技術は世界でトップクラスです。 2009年5月、哈爾ビン工業大学の韓洪軍教授のチームは、多段階生化学処理（EBA）技術を開発した。この技術は、外部循環型嫌気処理技術、生物濃縮技術、多段階の嫌気/好気脱窒技術を統合し、高密度沈殿、高度酸化、曝気生物濾床、多効用蒸発技術を補助として用いることで、石炭化学工業由来の廃水を高度に処理し、ほぼゼロ排出を実現している。この技術を活用し、現在、中国中煤龍化ハルビン煤化工有限公司と中国中煤トゥク大規模化肥工場の廃水ゼロ排出という2つの示範基地が建設されている。北京沃特尔水技術株式会社は、幅広い用途に対応する正浸透技術を開発した。 石炭化学工業における廃水のゼロ排出を実現する上で最後の課題となっている高濃度塩類廃水からの結晶塩分離という問題に対し、深センエネルギー資源総合利用開発有限公司と上海晶宇環境工程株式会社は共同で、石炭化学工業由来の高濃度塩類廃水の資源化技術を開発した。そして、2回の現場での小規模試験および1回の連続式塩分離中規模装置による検証を経て、その有効性が確認された。2016年1月18日、深センエネルギー資源総合利用開発有限公司は、内モンゴルの伊泰石炭化学会社が発注した年間120万トン規模の精密化学プロジェクトにおける、高濃度塩水の蒸発・結晶化を行うEPC一括請負工事を受注することに成功しました。同社の石炭化学工業用廃水事業部のマーケティングディレクターであるウー・チュンリエン氏によると、深能資源および晶宇環境の核心技術を活用し、化学的軟化沈殿－高倍濃縮－純化ユニット－蒸発濃縮－分級結晶－乾燥包装といった工程を経ることで、中国の石炭化学工業界において、廃水のゼロ排出を実現し、不純物塩類の分離・精製および資源化を可能にする、初のモデルプロジェクトを構築するとのことだ。 また、上海安賜環保科技株式会社が開発した特殊な板組みと疎松繊維を用いた除霧・除塵技術により、カルシウム法による脱硫処理後の排ガスの除塵が5ミリグラム/立方メートルという基準を満たすことができ、さらに運用コストも既存の湿式発電所の脱硫処理よりも低いとのことです。陝西延長石油集団が西北大学および陝西省エネルギー化学研究院と共同で研究を進めている二酸化炭素回収・原油採取促進技術は、陝北の靖辺と呉起という2つの油田で実証試験が行われ、顕著な効果が得られました。この成果は、それにより「第7回中米戦略・経済対話に提出された中米気候変動作業部会の報告書」にも掲載された。 神華集団がオルドスの百万トン規模の石炭直接液化プロジェクトを基盤として建設した、我が国初の年間10万トン規模の二酸化炭素回収・封存の工業化実証プロジェクトでは、2015年4月時点で、合計30.2365万トンの二酸化炭素が封入され、約1億8千万立方メートルの排ガスが回収されました。このプロジェクトは石油化学協会によって「プロジェクトの革新性が高く、全体的に国際的な先進水準に達しており、低透過性の塩水層における二酸化炭素封存技術においては国際的にも先導的な水準にある」と評価されました。 中国工程院の院士であり四川大学の学長でもある謝和平のチームが開発した二酸化炭素鉱化発電技術は、二酸化炭素とカルシウムカーバイドスラグ、有機性廃アルカリ、セメント粉塵、鋼滓などの工業系アルカリ性廃棄物との間で鉱化反応を起こさせ、二酸化炭素を固定化すると同時に、その鉱化過程で生じる化学エネルギーを電力に変換し、付加価値の高い重炭酸ナトリウムも副産物として得るものである。中国科学院青島生物エネルギー・プロセス研究所や河北新奥集団などの機関は、すでに微藻を利用した石炭化学工業における二酸化炭素削減技術をそれぞれ開発し、中規模実証プラントを建設している。技術のさらなる進歩と微藻類の栽培面積の拡大に伴い、将来的には二酸化炭素－微藻類－バイオディーゼルの産業チェーンが構築され、二酸化炭素を資源として活用することが実現するでしょう……石炭化学分野の技術革新は、他の分野にも恩恵をもたらします。 2015年10月、米国の「パワー・マガジン」が2015年度の世界トップクラスの火力発電所を選出し、上海外高橋第三発電有限責任会社が中国の火力発電所として唯一受賞した企業となった。その理由は、排ガスの余熱利用、広義の再生熱利用、改良型給水再生熱利用、改良型ボイラ起動方式、固体粒子腐食防止など一連の技術革新とイノベーション、ならびに厳格な脱硫・脱硝・除塵処理や選択的触媒還元などの対策を通じて、運転を開始した2×1000メガワット級石炭火力超々臨界発電ユニットの正味効率を45％以上という世界トップレベルまで引き上げたことにある。また、窒素酸化物、二酸化硫黄、粉塵、ヘグマン指数などの指標も天然ガス発電ユニットの排出基準値を下回っており、世界中の石炭火力発電業界における模範となっている。根源をたどれば、上記の技術のかなりの部分が石炭化学分野の実践から生まれたものです。 産業用ボイラー分野において、陝西煤業化工新型エネルギー有限公司は独自の技術と特殊な加工工程を活用し、神木地域で採取される高品質な微粉炭を原料として、粒径が20～30マイクロメートルの超微細な石炭粉に加工している。また、関連するボイラー企業や研究機関と協力し、高性能な石炭粉ボイラーの開発にも取り組んでいる。両者を組み合わせて使用すると、超微細な石炭粉は粒径が小さく比表面積が大きいため、霧状にして高性能石炭粉ボイラーの炉内に噴射され空気と十分に接触することで、低温かつ迅速な燃焼が実現される。これにより、高温下で窒素が窒素酸化物に酸化される確率が大幅に低下し、石炭の燃焼率やボイラーの熱効率が顕著に向上する。 同社が建設・運用している複数の高効率石炭粉ボイラーは、環境当局による監視の結果、石炭の燃焼率が98％を超え、ボイラーの熱効率は90％を超えていることがわかった。これは従来のチェーン式ボイラーと比べてそれぞれ30％および25％向上しており、石炭の使用量も30％以上削減されている。また、粒子状物質、二酸化硫黄、窒素酸化物の排出濃度は、GB13271-2014「ボイラーによる大気汚染物質の排出基準」で定められている石炭焚きボイラーの排出限度値を大幅に下回っており、さらには同基準で最も厳しく定められている「重点地域におけるガスボイラーの大気汚染物質特別排出限度値」さえも下回っている。この成果は、我が国に多数存在する高エネルギー消費・高排出・高汚染の石炭焚き工業用ボイラーの省エネ改修に道筋を示し、業界内では石炭をクリーンかつ効率的に利用する新たな道を切り開いたものとして高く評価されている。 神華集団は空軍と3年間にわたり共同で研究を行い、2015年8月に石炭系ジェット燃料の開発に成功した。この成果は、我が国が石炭系ジェット燃料の研究分野において国際的な先端水準に達したことを示すだけでなく、石炭系燃料は比重が高いため、同じ容積でより多くの燃料を貯蔵でき、我が国の戦闘機がより高く、より遠くまで飛行できるようにするため、極めて重要な戦略的意義を持っています。 2016年の初めに、神華寧煤集団は、1101SCおよび1148TCという2つの規格の、中高融点を持つポリプロピレン製品を相次いで試験的に生産しました。前者は不織布専用材料で、後者は薄肉射出成形用材料であり、これにより同社の石炭系ポリプロピレン装置が一般的な材料しか製造できなかったという歴史に終止符が打たれた。 革新は無限の活力をもたらす。次々と起こる技術革新により、中国の石炭化学産業は大きく変化した。経済的効果と社会的効果の面では、10年前に始まったばかりの頃と比べて、今日の石炭化学産業は目を見張るものがある。 例えば、メタノールからポリメトキシジメチルエーテルを製造する技術の適用により、ディーゼルエンジンのベンチテストおよび小規模な試用結果から、通常の軽油にこの物質を20％添加すると、エンジンの排気煙度が70％～90％減少することが判明した。我が国でこの技術が普及すれば、年間3000万トン以上の軽油を節約できるだけでなく、自動車の排出ガスも12％～20％削減できることになる。 また、超微細石炭粉および高効率石炭粉ボイラー技術の活用についても、これを既存の中小規模の石炭燃焼工業用ボイラーの技術改造に用いれば、年間で1億7000万トンの石炭を節約でき、二酸化炭素を4億1700万トン、二酸化硫黄を435万トン、窒素酸化物を73万トン削減することができる。全国の石炭火力発電所がすべて、上海外高橋第三発電所の超低排出技術を採用すれば、電力業界における煤煙型汚染は2013年比で90％削減できる。また、この技術を世界中の石炭火力発電所で普及させれば、年間で40億トンの二酸化炭素を削減し、7.3億トンの標準石炭相当量のエネルギー節約が可能となる。 例えば、神華の石炭直接液化装置では、継続的な技術改良やプロセスの最適化、内部管理の強化を通じて、石油製品1トンあたりの消費量が設計時の10トンから5.8トンまで減少し、最良の時期には5トンに達したこともある。汚水と清水の分離、汚水同士の分別処理、1つの水を多目的に利用すること、鉱山水の有効活用といった措置により、プロジェクトによる地域の水資源の取水を最大限に削減し、同時に良好な効果も生み出している。2015年、神華煤化工部門は売上高55.5億元を記録し、利益は6.49億元でした。 2016年2月時点で、中国における石炭を原料とするオレフィン製造プラント（石炭からのポリプロピレン製造や、外部から調達したメタノールを用いたオレフィン製造を含む）は19基あり、その合計のオレフィン生産能力は841万トンであった。また、建設中のプラントは13基あり、その合計のオレフィン生産能力は814万トンであった。「十三五」計画の終了時には、中国の石炭製オレフィン（石炭製ポリプロピレン、外部から購入したメタノールを原料とするオレフィン製造を含む）の総生産能力は1700万トンを超え、その時点での国内オレフィン総生産能力の23％を占めると予測されている。国内のオレフィン製品及びその派生品の国際市場での競争力を大幅に向上させると同時に、我が国のエチレン産業がナフサ価格高騰と供給不足の問題から脱却し、年間1億7000万トンの原油を節約することになる。 さらに心強いことに、より創造的で経済的・社会的効果をもたらす技術が、すでに研究開発が進められている。 “異なる濃度の二酸化炭素でも、二酸化炭素回収プロセスを経ることなく直接鉱化発電が可能である。1トンの二酸化炭素を鉱化することで、140キロワット時の電力を安定して供給でき、同時に1トンあたり1500元を超える価値がある重炭酸ナトリウム1.91トンが生成される。二酸化炭素の鉱化発電技術が工業化されて大規模に導入されれば、もたらされる経済的・環境的な利益や省エネ・排出削減の効果は計り知れないものとなるでしょう。”謝和平はこう述べた。 北京化工大学生命科学技術学院の傅鵬程教授は、微細藻類技術の開発と応用を重点方向とすることを強く支持している。彼によると、微藻の脂質含有量は20％～70％に達し、陸上植物とは比較にならない。1年の生育期間で、1ヘクタールあたりのトウモロコシ、大豆、菜種、アブラヤシからはそれぞれ172リットル、446リットル、1190リットル、5950リットルのバイオディーゼルが生産されるが、同じく1ヘクタールの微細藻類からは95,000リットルのバイオディーゼルが生産される。中国の塩類土壌の14％を微細藻類の培養・栽培に利用すれば、生産されるディーゼル燃料の量は国内のディーゼル需要の50％を満たすことができる。 さらに、微細藻類は光合成によって二酸化炭素を吸収し酸素を放出する一方、それによって生産されるバイオディーゼルは酸素含有量が10％以上であるため、燃焼に必要な酸素量が石油系ディーゼルよりも少なく、燃焼性および着火性も石油系ディーゼルより優れています。その結果、燃焼時の一酸化炭素の発生量は石油系ディーゼルに比べて10％減少します。さらに、微細藻類の二酸化炭素を吸収・変換する能力は、同じ面積の森林の10～50倍に相当する。産業化が実現すれば、経済的・環境的な効果や省エネ・排出削減のメリットは非常に大きい。 劉中民氏によると、彼のチームは、年間300万トンのメタノールを処理可能で、触媒やプロセス設計、反応器構造の最適化によりエチレン・プロピレンの収率、装置効率、投資効果を大幅に向上させることができる第3世代のメタノールから低炭素オレフィンを製造する技術の開発を進めている。実施後、石炭系オレフィンの競争力はさらに向上し、我が国の石炭系オレフィン技術の世界的なリーダー的地位が固まるでしょう。 また、清華大学の王金福教授のチームは、石炭粉の熱分解によって生じる油・塵・ガスの分離という難問を解決する新技術の開発に取り組んでおり、「十三五」計画期間中の産業化応用を目指している。陝西煤化工集団では、今後の研究開発の重点として、石炭の質別・等級別利用を妨げている石炭粉熱分解の産業化装置における油・ガス・塵の効率的かつ経済的な分離問題の解決が挙げられる。陝西延長石油集団は西北大学などと協力し、メタンの無酸素条件下での芳香族化反応により芳香族化合物と水素を同時に生成する循環流動床プロセス技術の開発を行っている。山東兖礦集団および山西潞安礦業集団は、石油経路では得にくい高付加価値な化学製品、すなわち高炭素単一アルカン、α-オレフィン、ポリα-オレフィン、1-ヘキセン、1-オクテン、工業用潤滑油、混合アルコール、高炭素アルコール、アルキルベンゼン、アルキルフェノール、酸化ワックス、微粉ワックス、精製ワックス、食品用白色油、潤滑基油、高凝固点ワックス、界面活性剤などの開発に着手しており、これにより石油精製業界との成品油市場での競争を回避し、石炭液化プロジェクトの競争力を高めることを目指している。 バオ・シンホーの構想は、より具体的で、より刺激的だ。彼は、今後数年間、自らのチームは触媒に関する基礎研究をさらに深めるとともに、合成ガスからのオレフィン製造、メタンの無酸素還元によるオレフィン製造、芳香族化合物、水素など、既存の技術成果の工業的応用を推進し、これらの成果をできるだけ早く工業化して生産力に転換していくつもりだと述べた。同時に、石炭の穏やかな分解による液体製品および炭化水素製品の生産に関する理論研究を積極的に進め、関連する課題を克服し、最終的には石油精製のように穏やかで効率的かつクリーンな方法で石炭を処理する目標を実現したいと考えています。 今年4月21日から22日にかけて青島で開催された中国石油化学工業連合会の科学技術作業会議において、中国石化連合会の副秘書長であり石炭化学専門委員会の秘書長でもある胡迁林は、石炭化学業界の今後の革新の方向性を指摘した。 彼は、「十三五」計画期間中の現代石炭化学工業技術について、5つの発展方向を目指すべきだと述べた。一つ目は、現代石炭化学工業の重要なプロセスの生産条件や工程設計を最適化し、既存の実証プラントの安定性を高めること。二つ目は、いくつかの重要な技術や新製品を開発すること。三つ目は、新たな実証プラントを建設すること。四つ目は、石炭埋蔵量の55％以上を占める低品位炭を対象に、効率的な総合利用のための技術研究開発と実証を行うこと。五つ目は、石炭化学工業で発生する「三廃」の特性に適した処理・再利用技術を開発することである。