脱硫脱硝システムはなぜ事故が頻発するのか？

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1.jpg 2016年6月15日、ある石油化学企業の触媒装置で脱硫塔の煙突の修理作業中に火災が発生し、内部で作業をしていた4人の労働者が死亡しました。偶然にも、少し前に南京のある石油化学企業で、脱硫・脱硝システムの煙突にも腐食による穿孔が発生しました。外部から修理を行っている最中に、煙突内部に施されていたゴム製の防食層が燃え上がりました。煙突の吸引力が強かったため、外部から消火することができず、燃焼の進行は非常に速かったです。幸いなことに、人的被害はありませんでした。なぜ装置の脱硫・脱硝システムで頻繁に安全事故が発生するのでしょうか？皆さんもご存知の通り、2014年12月31日は石油化学企業が排出基準を達成するための最終期限でした。この期間中、さまざまな煙ガス脱硫・脱硝プロセス技術が、十分な検証も産業での実用経験もないまま次々と導入された。運用開始後の効果はまちまちで、機器や配管の腐食問題が頻発し、ほとんどが修理を繰り返しながら停止状態にある。技術が未熟で、設備も基準を満たしておらず、保守スタッフや管理職もこのシステムについての理解が始まったばかりで、学ぶべき教訓もなく、手探りで進めている段階にある。残念ながら、この企業で集団死事故が発生しました。調査の結果、この企業の触媒式脱硫脱硝システムは2015年3月に稼働を開始したことがわかった。そのプロセス技術は南京工程公司によって開発されたが、稼働後の効果はあまり良くなく、設計目標を達成できなかった。2016年には設計者が捕集器の形状を変更し、素材もステンレス鋼からPP（ポリプロピレン）材質に変えた。これはコスト削減のためか、腐食防止のためかもしれないが、タワー内部に非金属製で可燃性のある内部部品を配置したことが、事故発生の大きな危険因子となった。このシステムは2016年3月に改修が完了し、運用開始後の効果は比較的理想的でした。しかし運用を1ヶ月続けたところ、タワーの頂部にある煙突に腐食による穴が生じました。停止して点検したところ、ステンレス複合層に局部的な腐食が見られたため、管理責任者は修理を行うことにしました。修理作業は5月初めに始まり、安全対策としては煙突の底部にアスベスト布を敷いて遮断し、煙道内部に足場を組んで火気を使う作業を行った。宿題が1ヶ月以上続いた後、火災が起きるとは思ってもみませんでした。作業員が下に可燃性のプラスチック素材があることを知らなかったのかもしれないし、安全担当者がこのリスクを十分に認識していなかったのかもしれない。または、計画立案者に経験が欠けていたのか、あるいは監視員もプラスチック製の集塵装置が燃え上がるとは考えていなかったのかもしれない。おそらく、これらすべては経験不足が原因なのでしょう。長年にわたる石油化学プラントでの経験によれば、タワー内での作業は内部空気の分析が合格すれば、内部での火気使用も基本的に安全で問題ない。内部の狭い作業空間に仕切りを設けるのは、落下物を防ぐためである。問題は、設計者がタワー内部で可燃性の内部部品を交換した後、内部での火気使用のリスクについて注意喚起を行ったかどうかです常に経験に頼って仕事をしてきた人が、巨大なリスクを認識できるだろうか？全体の工事段階を通じて、十分に認識している人はいなかったと言える。管理職であれ、作業員であれ、設計者であれ。この血の教訓が皆さんの重視につながることを願います。これは多くの命が代償となって得られたものです。今後、同様の事故が起きないことを願っています。