作業安全分析JSA、危険を排除し安全に働くための手取り足取りガイド！

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1JSAの役割 JSA：Job Safety Analysis、作業安全分析。主に日々の作業に焦点を当て、全員が参加することで危険に対する認識を高め、新たな危険を特定する能力を向上させる。また、作業手順を策定・改善し、適切な「制御措置」（対策）を実施することで安全基準を引き上げ、労働環境を改善し、重大な危険を排除して事故を減らす。 2 JSAの応用　作業安全分析は、以下の作業活動に適用される：——既存の作業の評価。 ——新しい宿題； ——非常規的（一時的）作業； ——工程、環境、設備施設、人員などに変更が生じる； 注：作業安全分析のプロセス自体も、一種のトレーニングプロセスです。 3JSAの具体的な実施方法 JSAの基本的な手順 http://www.isofans.com/data/attachment/forum/201610/29/094309ivf74mm7ey6bomcc.jpg JSAの手順1：分析対象となる作業及びその範囲を把握する JSAを行う前には、まずその作業について十分に理解しておく必要があります。 以下の情報を知っておく必要があります：- その作業を完了するために遂行しなければならないタスクの種類。- 複雑なタスクを遂行するために必要な技術的要件。 - 機器の種類や職場環境について。 - 作業に必要なツールの種類。 - 各任務の責任者。 - 仕事における適切な手順。 上記の各項目に詳しくない場合は、より経験豊富な人に分析に参加してもらいましょう。 JSA 手順2：一つのタスクを、複数の検証可能なステップに分解する。 - 一つの作業においては、JSAの手順を決定するために十分に詳細な情報が必要であり、そうでなければ意味がない；- JSAは、現場の従業員（おそらく外部委託業者の人員も）が理解できるよう、文書化しなければならない；- 誰が読むかを考え、覚えておいてください：分かりやすくしなければなりません；- 難解な言葉、略語、または別名の使用は避けるべきです。工場内の機器名と位置に参加する；- JSAの長さは作業の複雑さによって異なり、12〜20のステップが必要になる場合があります；- もし作業に多くの身体運動や姿勢の変更が伴う場合、各ステップでの身体運動を考慮する必要があるかもしれません；- 責任が変わったり、勝手に担当者を交代したりする場合は、JSAにその旨を記載すべきである；- 作業手順の順序は極めて重要です！2つのステップを同時に行わなければならない場合、危険を避ける必要があるかどうかに注意しなければならない；- 初回のJSAの作成には、経験豊富な現場スタッフを参加させるべきだ ；- ワークフロー図を作成することは役立ちます。なぜなら、作業ステップ間の関係を具体的に示すことができ、図は文章よりも分かりやすく、可能であれば画像を用いて文章で説明すると良いからです。 JSA ステップ3：各作業ステップで発生しうる潜在的および実際の危険の確認 潜在的な危険を確認した後、私たちは以下のことができます：– 危険を制御または排除するための必要な措置を講じる。 - 私たちは怪我を予防できます！ - 覚えておいて：潜在的な危険は目立たないかもしれません！ - ある状況、条件、ツール、または手順が危険に発展する可能性がある場合、それを予見できなければならない。 これは以下により決まります：- 現場社員の危険源の特定、リスク評価、および制御に関する研修（テイク5が効果的なツールとして機能します）。 - 知識 – 技術 – 経験　現実の危険は、作業が始まった後に早期に発見できるため、通常よりも明確になる。 危険識別方法： 1、創造的な意見を出し合う会議（諸葛亮会、ブレインストーミング法、各自が意見を述べ合う）が有効であり、全労働者に対する研修の良い形態である；2、まず、潜在的な危険を特定するのに役立ち、次に、遡って考えて原因を探す； 3、また「もし～だったら、どうするか」という方法を用いて、そのような想定が潜在的な事故を引き起こす可能性があるかどうかを見てみることもできる； 4、危険はすぐには現れないことがあり、事故が起きるまでに2〜3つのステップを経ることもある。だからこそ、作業の各ステップやその中に潜む危険を追跡する必要があるのだ；5、また、誰かに業務を調査させて、手順や行動、使用するツール、関連する資材などを記録させ、どこでミスが起こり得るかを確認することもできる；6、潜在的リスクに関する報告を検討し、特定のタスクを完了した際に事故が発生したか、どのような是正措置が講じられたかを確認する。 問題解決チェックリスト法　事故を見分けるのは容易ではないが、チェックリストはそれを実行するのに役立つ。 1.私の職場環境は変えられますか？（自分のコントロール範囲を超えることを予見しなければならない）。 2.私が使用している材料には何か危険はありますか？ 3.仕事の中で、私が行う作業によって危険な物質が発生する可能性はありますか？ 4.これらの危険物質に対して特別な防護措置を講じる必要がありますか？ 5.私が使用している道具は、どのような状況や時に危険をもたらすのか。 6. 特定の作業を行う際に、専用の道具やリフト機器などが必要ですか？ 7. 物材を取り扱う前、または機器や部品に入る、近づく、持ち上げる、回転させる前に、特別な措置を講じたり、入念な準備をしたりする必要がありますか？8.もし私の手順が間違っていたら、どんな問題が起こりますか？ 9.もし私の手順の順番が間違っていたり、近道をしたりしたら、どんな問題が起こるでしょうか？ 10. 前のステップは、次のステップの結果や安全性に大きな影響を与えますか？（つまり：もしこのステップを完全に省略したら、何が起こるでしょうか？）。11. 私が働いている間に、設備の状態に何か変化はありましたか？ 12. 私の周りの他の作業員が、私の仕事に影響を与えたり、私にとって危険な事故を引き起こしたりするでしょうか？、もしそうなら、どうすればいいの？13. 職場の配置や設備が私に害を及ぼすでしょうか？ 14. このタスクには、私が持っていないかもしれない特別な技術や経験が必要ですか？ 15.私の体調はこの仕事に適していますか？それとも、この作業を行う際に何か追加の助けが必要でしょうか？ 使用される材料に関連する危険な作業において用いられる材料の種類による特定の危険性は、その材料の化学的性質や、作業中に接触する他の物質や身体との相互作用によって決まります。 MSDSには、物質の危険性に関する情報が記載されています：1. 吸入 2. 吸着 3. 接触 4. 吸収（嚥下） 5. 作業中に使用されるある化学物質または物質と、別の化学物質または物質との反応性。 6. 爆発の危険 7. 可燃性 8. 毒性 9. 発がん性 身体への危険 危険は以下の要因によって引き起こされる可能性があります： 1. 騒音 2. 高温の表面 3. 物体による打撃 4. 物体との衝突 5. 物体による圧迫 6. 過度な力の使用 7. 電気 8. 滑落、放出、落下の危険の存在 9. 火災 10. 炎や放射線による火傷 11. 水没 12. 機械 その他、人的要因もあります：1. 不適切な吊り上げ 2. 悪い視界条件 3. 設計不良の工具 4. 作業場所 5. 難しい場所での繰り返し動作 6. 設計不良の作業内容 7. 変化する状況への対応不足 JSAステップ4：管理措置の定め – 管理措置は、特定した潜在的危険に対して特別に設けられます； - 潜在的な危険がなければ、制御措置も必要ない； - 特に指摘しておくべきは、「注意」や「気をつけて」といった言葉を使わないことです； - 他人と話すときは、簡潔で分かりやすい言葉を使うべきです。「これをする……」または「それはしないで……」。初めてある業務を学ぶ現場の従業員に対しては、その業務を遂行するために取るべき行動を明確に示し、仕事の完了をサポートする必要があります。 既存の対策： - 安全規則 - 手順書およびマニュアル - 操作手順 - 作業許可（全体作業許可、閉鎖空間、高所作業、熱作業など） - 監視およびサンプリング - レビュー - トレーニング/コミュニケーション/指導 - 監督 - 緊急時対応計画 - 個人防護具（PPE） JSAステップ5：管理対策の定め方－その作業に必要な専用ツールや機器をJSAに記載する； - 目、顔、手、頭部用の個人防護具； - 危険なエネルギーの運用を制御するために、適切なシステムロック装置を使用する； - 作業許可証制度を用いて、各種区域や作業条件を管理し、制御・防護装置を規定する； - 作業開始前のエネルギーまたは危険物質の点検制度； - 電力、圧力、化学物質、液面、ばねの張力などを検査するための方法と手順； - 作業場所の換気により、大気中の汚染物質を希釈する； - 部品表面の加熱または冷却； - 作業員が危険な表面や部品、回転する機器によって傷つくのを防ぐための、装置用の保護カバーやフェンス； - 防塵・防音対策など； - 害が少ないか毒性の低い物質を使用する（特に洗浄や清掃において）。 - 経験を積むために、トレーニングツールや標準作業手順（SOP）を繰り返す。 - 特別な人員監視装置、すなわち：映像、騒音計、大気、監視器など。 - 特定の特殊任務を実行する際、化学物質、煙、騒音などの環境に従業員が晒されるのを防ぐため、その露出を減らします。 管理措置の防護レベル
1. 消去：リスクをなくす
2. 代替：リスクの発生源を減らすか、または除去する
3. 工学的制御：公的な防護措置を講じる
4. 管理的制御：研修＋手順書＋指導
5. PPE：従業員にPPEを装着させる
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JSAのステップ6：JSAの実施 – 各JSAを審査・承認し、現場の従業員に「これが私たちの仕事の進め方だ」と伝える！ - JSAを分類して記録し、今後の利用のために残しておく。 - 全従業員に対して、以下の研修を実施する：1. JSAの使い方 2. JSAの作成方法 3. 既存のJSAをいつ更新するか 注意事項 工程や設備、作業で使用する工具の型番や材料の型番など、こうした変更によって新たな危険が生じる可能性があるため、JSAを評価する必要がある ； JSAを定期的に更新し、常に生き生きとした、成長し続ける文書にしていく必要がある； このプロセスを管理し、常に最新の状態に保つために、現場コーディネーターを1名指名してください。 ——END——