HAZOP 주기 논의
Thread Content
HAZOP 재실시 주기는 일반적으로 회사마다 3년 또는 5년인데, 제가 궁금한 것은 이 3년과 5년의 기준이 무엇인가 하는 것입니다머리로 그냥 생각해낸 건가?
헤헤, 그건 잘 말할 수 없어요. 함부로 말할 수도 없고요.
**안전생산감독관리총국은 HAZOP 분석 방법에 관한 기술 표준을 마련하는 작업을 진행하고 있습니다.《위험 및 운용성 분석 – 응용 가이드》(IEC 61882) 표준을 동등하게 적용할 예정입니다. **안전생산감독관리총국 산하 문서
이 게시글은 마지막으로 wang*nhua77020에 의해 2016-12-3 22:08에 수정되었습니다.
“위험화학물질 분야의 본질적 안전 수준을 향상시키기 위한 특별 조치에 관한 공지” 안전감독총국 제3[2012]호 87번. 중(여섯) 항목: 중점적인 업무를 추진하여 위험화학물질의 안전 관리 수준을 실질적으로 향상시킨다. 1. 안전생산 표준화 구축을 전면적으로 추진한다.안전생산 표준화를 추진력으로 삼아, 기업들이 안전생산 책임제를 더욱 완성하도록 유도하고, 안전관리 체계를 강화합니다. 또한 규정과 제도를 보완하고 엄격하게 준수하며, 안전에 대한 투자를 늘리고 안전생산 환경을 개선합니다. 중대한 위험 요소에 대한 감시를 강화하고, 잠재적인 위험 요소를 철저히 점검하고 해결합니다. 특수 작업의 안전 관리도 강화하며, 변경 관리 제도를 엄격하게 준수합니다. 팀 구성과 작업자 교육도 강화하여, 기업의 안전 관리 수준을 향상시킵니다. 2. 화학공정 안전관리를 더욱 강화한다.《화학공업 기업의 공정 안전 관리 실시 지침》(AQ/T3034-2010)의 요구사항에 따라, 유해화학물질에 대한 안전 정보를 신속하게 수집하고, 화학공정의 위험성을 분석하며, 운영 절차를 보완하고, 직원 교육을 강화하며, 하청업체의 안전 관리를 철저히 하는 것은 물론, 화재나 제한된 공간에서의 작업과 같은 특수 작업의 관리도 강화해야 합니다. 또한, 기계, 계측 장비 및 전기 설비의 상태를 점검하고, 공용 설비의 신뢰성을 확보하며, 변경 관리를 철저히 하고, 시험 생산 시의 안전 검토를 실시하며, 사고 발생 시의 대응 및 비상 관리도 철저히 해야 합니다. 이러한 방식으로 화학공업 기업의 안전 관리를 전반적으로 강화하여, 화학생산 공정의 안전 관리 수준을 점차 향상시켜 나가야 합니다.화학생산 설비에 대해 정기적으로(3~5년에 한 번) 위험 및 운용성 분석(HAZOP)을 실시하도록 점차 도입해 나간다. 근거: AQT 3034-2010 화학공장의 공정 안전 관리 실시 지침 4.2.3 공정 위험 분석의 빈도 및 업데이트. 기업은 공정 설비를 건설하는 동안 한 번의 공정 위험 분석을 수행하여, 공정 시스템과 관련된 위험들을 파악하고 평가하며 통제해야 합니다. 여기서 사용되는 방법은 공정 시스템의 복잡성에 적합해야 합니다.기업은 3년마다 이전에 수행된 공정 위험 분석을 재확인하고 업데이트해야 하며, 극독성 화학물질이 관련된 공정의 경우 법규에 따른 현장 설비 평가 주기를 함께 고려할 수 있다. 그리고 HAZOP는 그중 하나의 공정 위험 분석 방법일 뿐이므로, 저는 3년에 한 번 하는 것을 선호합니다.
“위험화학물질 분야의 본질적 안전 수준을 향상시키기 위한 특별 조치에 관한 공지” 안전감독총국 제3[2012]호 87번. 중(여섯) 항목: 중점적인 업무를 추진하여 위험화학물질의 안전 관리 수준을 실질적으로 향상시킨다. 1. 안전생산 표준화 구축을 전면적으로 추진한다.안전생산 표준화를 추진력으로 삼아, 기업들이 안전생산 책임제를 더욱 완성하도록 유도하고, 안전관리 체계를 강화합니다. 또한 규정과 제도를 보완하고 엄격하게 준수하며, 안전에 대한 투자를 늘리고 안전생산 환경을 개선합니다. 중대한 위험 요소에 대한 감시를 강화하고, 잠재적인 위험 요소를 철저히 점검하고 해결합니다. 특수 작업의 안전 관리도 강화하며, 변경 관리 제도를 엄격하게 준수합니다. 팀 구성과 작업자 교육도 강화하여, 기업의 안전 관리 수준을 향상시킵니다. 2. 화학공정 안전관리를 더욱 강화한다.《화학공업 기업의 공정 안전 관리 실시 지침》(AQ/T3034-2010)의 요구사항에 따라, 유해화학물질에 대한 안전 정보를 신속하게 수집하고, 화학공정의 위험성을 분석하며, 운영 절차를 보완하고, 직원 교육을 강화하며, 하청업체의 안전 관리를 철저히 하는 것은 물론, 화재나 제한된 공간에서의 작업과 같은 특수 작업의 관리도 강화해야 합니다. 또한, 기계, 계측 장비 및 전기 설비의 상태를 점검하고, 공용 설비의 신뢰성을 확보하며, 변경 관리를 철저히 하고, 시험 생산 시의 안전 검토를 실시하며, 사고 발생 시의 대응 및 비상 관리도 철저히 해야 합니다. 이러한 방식으로 화학공업 기업의 안전 관리를 전반적으로 강화하여, 화학생산 공정의 안전 관리 수준을 점차 향상시켜 나가야 합니다.화학생산 설비에 대해 정기적으로(3~5년에 한 번) 위험 및 운용성 분석(HAZOP)을 실시하도록 점차 도입해 나간다. 근거: AQT 3034-2010 화학공장의 공정 안전 관리 실시 지침 4.2.3 공정 위험 분석의 빈도 및 업데이트. 기업은 공정 설비를 건설하는 동안 한 번의 공정 위험 분석을 수행하여, 공정 시스템과 관련된 위험들을 파악하고 평가하며 통제해야 합니다. 여기서 사용되는 방법은 공정 시스템의 복잡성에 적합해야 합니다.기업은 3년마다 이전에 수행된 공정 위험 분석을 재확인하고 업데이트해야 하며, 극독성 화학물질이 관련된 공정의 경우 법규에 따른 현장 설비 평가 주기를 함께 고려할 수 있다. 그리고 HAZOP는 그중 하나의 공정 위험 분석 방법일 뿐이므로, 저는 3년에 한 번 하는 것을 선호합니다.
안전감독총국이 3~5년마다 한 번씩 검사를 실시하도록 한 근거는 무엇인가요? 기업에 있어서 안전과 비용은 모두 중요합니다. 우리는 둘 다 동등하게 중요하게 여겨야 합니다. 매년 안전 평가를 진행할 수도 있지만, 사장님은 “더 이상 돈을 쓸 필요가 없으니 그만해라”고 말합니다.
안전감독총국이 3~5년마다 한 번씩 검사를 실시하도록 한 근거는 무엇인가요? 기업에 있어서 안전과 비용은 모두 중요합니다. 우리는 둘 다 동등하게 중요하게 여겨야 합니다. 매년 안전 평가를 진행할 수도 있지만, 사장님은 “더 이상 돈을 쓸 필요가 없으니 그만해라”고 말합니다.
일부는 단지 업무 방법이거나 관리 도구 등을 활용하는 것으로, 강제적인 규정이 있는 경우에는 반드시 준수해야 하지만, 많은 부분은 스스로 조절할 수 있습니다.마치 업무 계획을 수립하고, 업무 목표를 정하며, 적절한 시기에 업무의 중점을 조정하는 것과 같습니다.
이것은 단지 **규범, 즉 최소 요구 사항일 뿐입니다. 물론 기업은 실제 상황에 따라 그 기간을 설정할 수 있습니다. 1년에 한 번이라도 되고, 그보다 더 짧게 할 수도 있죠. 개인적으로는 전혀 필요 없다고 생각합니다. 프로젝트가 시작될 때는 기간을 짧게 잡는 것이 좋습니다. 왜냐하면 처음에는 많은 경우 가상의 상황일 뿐이어서 실제 상황과 다를 수 있기 때문입니다. 프로젝트가 안정화된 후에는 기간을 조금 더 길게 잡는 것이 좋습니다. 이때는 주로 생산 과정에서 발생하는 변동 사항들을 확인하는 것이 중요하며, 그러한 변동 사항들을 다시 한 번 점검하는 것이 핵심입니다.
핵심은 근거가 무엇인가?통계상으로는 또 뭐죠?
우리가 한 번 해봤는데, 하하, 이건 전문성이 많이 필요해.