آیا پایداری دستگاه همان قابلیت اطمینان آن است؟

قابلیت اطمینان باید شامل پایداری باشد

تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان (RCM)، روشی در مهندسی سیستم‌ها است که امروزه در سطح بین‌المللی برای تعیین نیازهای تعمیرات پیشگیرانه تجهیزات و بهینه‌سازی سیستم‌های تعمیراتی مورد استفاده قرار می‌گیرد. طبق **استاندارد نظامی GJB1378-92 «الزامات و روش‌های تدوین برنامه‌های تعمیر پیشگیرانه تجهیزات»، RCM به عنوان «فرآیند یا روشی برای تعیین الزامات تعمیر پیشگیرانه تجهیزات، با استفاده از روش‌های تصمیم‌گیری منطقی و بر اساس اصل حفظ قابلیت اطمینان و ایمنی ذاتی تجهیزات، با کمترین میزان مصرف منابع» تعریف می‌شود.» ایده اساسی آن این است: تحلیل عملکردی و اشکال سیستم را انجام داده و پیامدهای هر یک از اشکال درون سیستم را مشخص کرد ； با استفاده از روال تصمیم‌گیری منطقی استاندارد، راهکارهای پیشگیرانه برای هر یک از پیامدهای خرابی‌ها تعیین می‌شود ； با استفاده از روش‌هایی مانند آمارگیری داده‌های خرابی در محل، ارزیابی توسط کارشناسان و مدل‌سازی کمی، و در چارچوب حفظ ایمنی و سلامت سیستم، استراتژی تعمیرات سیستم به گونه‌ای بهینه‌سازی می‌شود که حداقل خسارت ناشی از توقف عملکرد سیستم و کمترین مصرف منابع برای تعمیرات حاصل شود. RCM سریع، فرآیندی ۵ مرحله‌ای و بسیار ساده است که روش انجام آن به شرح زیر است: ۱. آماده‌سازی اولیه: وظایفی که برای تضمین موفقیت تیم پیشبرد RCM، باید ابتدا انجام شوند ； ۲. تحلیل احتمالات و پیامدها: در این مرحله، لازم است پایه‌ای برای درک اهمیت هر یک از الگوهای خرابی مستقل ایجاد شود و روشی مؤثر برای رتبه‌بندی وظایف RCM توسعه یابد ； ۳. تحلیل عملکرد و خرابی‌های عملکردی: تحلیل موفق RCM بر پایه درک واقعی سطح خرابی‌های عملکردی برای تعمیرات هدفمند استوار است ； ۴. FMECA: روح و محتوای اصلی RCM است؛ بخشی از RCM که واقعاً به حل مشکلات کمک می‌کند. در آن الگوهای خرابی شناسایی شده، تأثیرات خرابی توصیف شده و وظایف نگهداری مشخص می‌گردند ； ۵. پیگیری‌های پس از انجام کار: این وظایف برای کمک به تیم نگهداری در پیشبرد سریع و هدایت تمامی وظایف RCM طراحی شده‌اند. پیگیری‌های پس از انجام کار، به همان اندازه کارهای تحلیلی مذکور اهمیت دارند و مراحل خاص خود را نیز دارند. *مراحل FMECA: (۱) کسب اطلاعات مربوط به ساختار و عملکرد محصول. (۲) آشنایی با اطلاعات مربوط به راه‌اندازی، کارکرد، استفاده و تعمیر محصول. (۳) کسب اطلاعات درباره شرایط محیطی محصول. (۴) تعریف محصول، عملکردهای آن و الزامات حداقلی برای کارکرد. (۵) بر اساس نمودار عملکرد محصول، نمودار قابلیت اطمینان آن را ترسیم کنید. (۶) سطح تحلیل، یعنی سطحی که تحلیل باید تا آن انجام شود، بر اساس ساختار مورد نیاز و میزان اطلاعات موجود تعیین می‌گردد.

(۷) الگوهای خرابی را شناسایی کرده، علل و پیامدهای آن‌ها را تحلیل نمایید. (۸) روش‌های تشخیص خرابی را پیدا کنید. (۹) تدابیر پیشگیرانه احتمالی برای زمان طراحی را شناسایی کنید تا از وقوع رویدادهایی که به‌ویژه نمی‌خواهیم رخ دهند، جلوگیری شود. (۱۰) تعیین میزان شدت آسیب‌زایی الگوهای مختلف خرابی بر محصول. (۱۱) تعیین سطوح احتمال وقوع انواع الگوهای خرابی. (۱۲) فرم FMEA را پر کرده و ماتریس خطرات را ترسیم کنید؛ اگر نیاز به انجام FMECA کمی باشد، باید فرم CA را پر کنید