Causas da corrosão de válvulas e medidas para resolvê-la

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A corrosão é um dos fatores importantes que causam danos nas válvulas. Portanto, na utilização das válvulas, a proteção contra a corrosão é uma questão que deve ser levada em consideração em primeiro lugar. A corrosão é a degradação e deterioração de um material sob a ação de diversos ambientes. A corrosão dos metais é causada principalmente pela corrosão química e pela corrosão química localizada. Já a corrosão dos materiais não metálicos é geralmente resultado de ações químicas e físicas diretas. I. Formas de corrosão das válvulas A corrosão das válvulas metálicas ocorre de duas maneiras: corrosão uniforme e corrosão localizada. A velocidade da corrosão uniforme pode ser avaliada pela taxa média anual de corrosão. Materiais metálicos, grafite, vidro, cerâmica e concreto são classificados em 4 categorias, de acordo com a taxa de corrosão: aqueles com taxa de corrosão inferior a 0,05 mm/ano são considerados de excelente qualidade; aqueles com taxa de corrosão entre 0,05 e 0,5 mm/ano são considerados bons; aqueles com taxa de corrosão entre 0,5 e 1,5 mm/ano ainda podem ser utilizados; aqueles com taxa de corrosão superior a 1,5 mm/ano não são adequados para uso. As superfícies de vedação das válvulas, seus eixos, membranas e molas pequenas geralmente são feitos de materiais da primeira categoria. O corpo da válvula e suas tampas podem ser feitos de materiais da segunda ou terceira categoria. Para válvulas utilizadas em meios altamente tóxicos, inflamáveis, explosivos ou radioativos, são escolhidos materiais com baixa tendência à corrosão. 1. Corrosão uniforme – A corrosão uniforme ocorre em toda a superfície do metal. Como, no caso do aço inoxidável, alumínio, titânio, etc., uma camada protetora é formada em um ambiente oxidante, permitindo que a corrosão do metal ocorra de maneira uniforme sob essa camada. Há também um outro fenômeno: a corrosão e descamação da superfície do metal. Esse tipo de corrosão é o mais perigoso. 2. Corrosão local: A corrosão local ocorre em áreas específicas do metal. Suas formas incluem corrosão por furos, corrosão em fendas, corrosão intercristalina, corrosão por descolamento, corrosão sob estresse, corrosão por fadiga, corrosão seletiva, corrosão por desgaste, corrosão por bolhas, corrosão causada por vibrações e corrosão por hidrogênio. A corrosão por picadas geralmente ocorre no metal que possui uma camada de passivação ou de proteção. Isso acontece devido a defeitos na superfície do metal; íons ativos presentes na solução conseguem danificar essa camada de passivação, causando sua destruição localizada. Esses pontos de destruição se estendem para dentro do metal, formando orifícios. Trata-se de uma das formas de corrosão mais destrutivas e perigosas para o metal. A corrosão por fenda ocorre em ambientes como abaixo de soldas, rebites, juntas ou depósitos; é uma forma especial de corrosão por cavitação. O método de prevenção é eliminar as fendas. A corrosão intergranular ocorre a partir da superfície, seguindo as fronteiras entre os grãos, até chegar ao interior do metal, fazendo com que essas fronteiras se tornem corroídas em formato de rede. A corrosão intergranular ocorre, além da precipitação de impurezas nas fronteiras entre os grãos, principalmente devido a tratamentos térmicos e processos de usinagem inadequados. Nos cantos das juntas de solda do aço inoxidável austenítico, são facilmente formadas áreas com baixo teor de cromo, que podem sofrer corrosão. A corrosão intergranular em aços inoxidáveis austeníticos é uma forma de corrosão comum e extremamente perigosa. Os métodos para prevenir a corrosão intergranular em válvulas feitas de aço inoxidável austenítico são: realizar um tratamento de “tempera por solubilização”, ou seja, aquecer o material a cerca de 1100°C e posteriormente submetê-lo a resfriamento rápido em água. Além disso, deve-se utilizar aço inoxidável austenítico que contenha titânio e nióbio, com teor de carbono inferior a 0,03%, a fim de reduzir a formação de cromo carboneto. A corrosão por descolamento ocorre em estruturas laminadas; inicialmente, a corrosão se desenvolve verticalmente para dentro, e depois atinge as camadas paralelas à superfície. Devido à pressão exercida pelo material corroído, a superfície acaba se desprendendo em camadas. A corrosão por esforço ocorre devido à ruptura que resulta da ação simultânea da corrosão e do esforço tensão. Métodos para prevenir a corrosão por estresse; eliminação ou redução dos estresses gerados pela soldagem e pelo processamento a frio, através de tratamento térmico; melhoria da estrutura das válvulas para evitar o acúmulo de estresses; uso de proteção eletroquímica e aplicação de revestimentos anticorrosivos. Adicionar inibidores de corrosão, aplicar tensão de compressão e outras medidas. A fadiga por corrosão ocorre nos locais onde atuam simultaneamente a tensão alternada e a corrosão, fazendo com que o metal se rompa. É possível realizar tratamentos térmicos para eliminar ou reduzir as tensões, além de tratamentos de jateamento de superfície e revestimento com zinco, cromo, níquel, etc. No entanto, deve-se ter cuidado para que não haja tensões de tração nem difusão de hidrogênio no revestimento. A corrosão seletiva ocorre em materiais com composições e impurezas diferentes. Em determinados ambientes, alguns elementos são corroídos e dissolvidos, enquanto os elementos que não sofrem corrosão ficam na forma de uma estrutura semelhante a esponja. São comuns a deszinização do latão, a desaluminação das ligas de cobre e a grafitação do ferro fundido. A corrosão por desgaste é um tipo de corrosão que resulta da ação alternada do fluido sobre o metal, causando seu desgaste. É um tipo de corrosão comum em válvulas, e ocorre principalmente nas superfícies de vedação. Métodos de prevenção: usar materiais resistentes à corrosão e ao desgaste, aprimorar o design estrutural e adotar proteção catódica, entre outros. A corrosão por cavitação, também conhecida como erosão por cavitação ou cavitação gasosa, é uma forma especial de corrosão por desgaste. São bolhas que se formam em um fluido; quando essas bolhas estouram, são geradas ondas de choque cuja pressão pode chegar a 400 atmosferas. Isso faz com que a camada protetora do metal seja destruída, e até mesmo as partículas metálicas sejam rasgadas. Em seguida, ocorre a corrosão que forma uma camada; esse processo se repete continuamente, causando a corrosão do metal. Os métodos para prevenir a corrosão por bolhas incluem o uso de materiais resistentes a essa corrosão, superfícies de processamento com alta lisura, camadas protetoras elásticas e proteção catódica. A corrosão por vibração ocorre quando duas peças em contato mútuo são submetidas a cargas ao mesmo tempo, e a superfície de contato sofre danos devido às vibrações e ao deslizamento. A corrosão por vibração ocorre nas conexões de parafusos, nas conexões entre o vástago da válvula e as partes que a fecham, bem como entre os rolamentos de esferas e o eixo. Podem ser utilizados lubrificantes para reduzir o atrito, fosfatização da superfície, uso de ligas metálicas resistentes, além de tratamentos como pintura ou processos de usinagem a frio para aumentar a dureza da superfície. 　　A corrosão é a destruição causada pela difusão dos átomos de hidrogênio, gerados em reações químicas, para dentro do metal. Suas formas incluem bolhas de hidrogênio, fragilidade por hidrogênio e erosão por hidrogênio. Aços resistentes e aços que contêm não metais são suscetíveis à formação de bolhas de hidrogênio. Quando o petróleo contém sulfetos e hidretos, é fácil que se formem bolhas de hidrogênio. Utiliza-se aço calmante sem cavidades em substituição ao aço de ebulição com cavidades, recorre-se à proteção com borracha e plástico, e são adicionados agentes inibidores de corrosão para evitar a formação de bolhas. Na aço de alta resistência, há uma grande alteração na altura da estrutura cristalina; com a entrada dos átomos de hidrogênio, a estrutura cristalina deve se expandir, o que causa fragilidade do material. Deve-se utilizar aço ligado com níquel e chumbo, evitando o uso de aços de alta resistência que sejam suscetíveis à fragilização por hidrogênio. Durante processos como soldagem, revestimento e decapagem, deve-se evitar ou reduzir o fenômeno da fragilização por hidrogênio. Sob altas temperaturas e pressões, o hidrogênio penetra no metal, onde reage quimicamente com certos elementos, causando danos ao material. Isso é chamado de corrosão por hidrogênio. O aço inoxidável austenítico é completamente resistente à corrosão por hidrogênio em altas temperaturas. 3. Corrosão de não metais A corrosão de não metais é semelhante à corrosão de metais. A grande maioria dos materiais não metálicos é um condutor elétrico ruim; portanto, geralmente não ocorre corrosão eletroquímica. Em vez disso, a corrosão acontece por meio de processos químicos ou físicos puros. Essa é a principal diferença em relação à corrosão de metais. A corrosão de não metais não necessariamente resulta em perda de peso, sendo mais comum o aumento de peso. Já na corrosão de metais, a perda de peso é um fenômeno importante. Na corrosão de não metais, muitos casos são causados por fatores físicos, enquanto na corrosão de metais, tais fatores físicos são raros. A corrosão interna em não metais é um fenômeno comum, enquanto na corrosão de metais, a corrosão superficial é a mais frequente. 　　Após o contato do material metálico com um meio externo, a solução ou o gás se difundem gradualmente para dentro do material, causando uma série de alterações de corrosão no material não metálico. Dependendo do tipo e da variedade do material não metálico, as formas de corrosão também variam. As formas de corrosão incluem dissolução, inchaço, formação de bolhas, amolecimento, decomposição, mudança de cor, deterioração, envelhecimento, endurecimento e ruptura. No entanto, de um ponto de vista geral, as propriedades de corrosão dos não metais são **significativamente superiores** às dos metais. Por outro lado, a resistência mecânica e a capacidade de suportar altas temperaturas dos não metais são inferiores às dos metais. II. Medidas de proteção contra a corrosão em válvulas metálicas A corrosão eletroquímica corrói os metais de várias maneiras. Ela não afeta apenas a interação entre dois metais, mas também pode ocorrer devido às diferenças na solubilidade das soluções, à diferença na solubilidade do oxigênio e às pequenas diferenças na estrutura interna dos metais. Tudo isso gera diferenças de potencial, o que acelera a corrosão. Alguns metais não são resistentes à corrosão por natureza, mas, após sofrerem corrosão, conseguem formar uma camada protetora muito eficaz, ou seja, uma camada de passivação, que impede a corrosão pelo meio ambiente. Portanto, para se alcançar a proteção das válvulas metálicas contra a corrosão, é necessário, em primeiro lugar, eliminar a corrosão eletroquímica; em segundo lugar, quando a corrosão eletroquímica não pode ser eliminada, é preciso criar uma camada de passivação na superfície do metal; e, em terceiro lugar, utilizar materiais não metálicos que não sofram corrosão eletroquímica no lugar dos materiais metálicos. A seguir, são apresentados alguns métodos de conservação. 1. Escolha de materiais resistentes à corrosão de acordo com o meio em questão. Na seção “Escolha de válvulas”, apresentamos os materiais mais utilizados para válvulas e os meios nos quais eles podem ser aplicados. No entanto, trata-se apenas de uma descrição geral. Na prática industrial, a corrosão causada pelos meios é algo muito complexo. Mesmo quando se utiliza o mesmo material para as válvulas, a concentração, a temperatura e a pressão do meio afetam a capacidade de resistência do material à corrosão. A cada aumento de 10°C na temperatura do meio, a velocidade de corrosão aumenta em aproximadamente 1 a 3 vezes. A concentração do meio tem grande influência na corrosão do material das válvulas. Por exemplo, o chumbo sofre pouca corrosão em ácido sulfúrico de baixa concentração; porém, quando a concentração ultrapassa 96%, a corrosão aumenta drasticamente. Já o aço carbono, ao contrário, sofre a maior corrosão quando a concentração de ácido sulfúrico é de cerca de 50%. Quando a concentração aumenta para acima de 6%, a corrosão diminui drasticamente. Assim como o alumínio é altamente corrosivo em ácido nítrico concentrado com concentração acima de 80%, sua corrosão é, na verdade, mais grave em ácidos nítricos de concentração média e baixa. Embora o aço inoxidável seja muito resistente à corrosão por ácido nítrico diluído, ele sofre maior corrosão em ácido nítrico concentrado acima de 95%. 　　A partir dos exemplos acima, pode-se ver que a escolha correta do material para as válvulas deve ser feita de acordo com as condições específicas, analisando todos os fatores que influenciam a corrosão. O material deve ser selecionado com base nos manuais relacionados à proteção contra corrosão. 2. Uso de materiais não metálicos – Os materiais não metálicos possuem excelente resistência à corrosão. Desde que a temperatura e a pressão de uso da válvula estejam dentro dos limites aceitáveis para esses materiais, não só é possível resolver o problema da corrosão, mas também economiza-se metais preciosos. O corpo da válvula, a tampa da válvula, o revestimento interno, as superfícies de vedação, entre outros componentes, são geralmente feitos de materiais não metálicos. Quanto às juntas e aos materiais de preenchimento, eles também são, em sua maioria, feitos de materiais não metálicos. Os revestimentos das válvulas são feitos de plásticos como politetrafluoroetileno e poliéter clorado, bem como de borrachas como borracha natural, borracha cloropreno e borracha nitrílica. Já o corpo da válvula e sua tampa são feitos, em geral, de ferro fundido ou aço carbono. Isso garante tanto a resistência da válvula quanto sua proteção contra corrosão. A válvula de tubo também foi projetada com base nas excelentes propriedades de resistência à corrosão e nas ótimas características de adaptação do borracha. Atualmente, é cada vez mais comum o uso de plásticos como nylon e politetrafluoroetileno, bem como de borracha natural e sintética, para fabricar superfícies de vedação e anéis de vedação, utilizados em diversos tipos de válvulas. Esses materiais não metálicos, usados como superfícies de vedação, não só possuem boa resistência à corrosão, mas também um excelente desempenho de vedação, sendo especialmente adequados para uso em meios contendo partículas. Claro, sua resistência e capacidade de suportar altas temperaturas são baixas, o que limita suas aplicações. O surgimento da grafite flexível permitiu que os materiais não metálicos fossem utilizados em ambientes de alta temperatura. Isso resolveu o problema de vazamentos causados por revestimentos e junções, um problema que persistia há muito tempo. Além disso, ela é um excelente lubrificante para altas temperaturas. 3. Pulverização de revestimento – O revestimento é um dos métodos mais utilizados para proteção contra a corrosão. Nos produtos de válvulas, ele é um material essencial para a proteção contra a corrosão, além de servir como sinal de identificação. Os revestimentos também pertencem aos materiais não metálicos. Eles são geralmente feitos a partir de resinas sintéticas, pastas de borracha, óleos vegetais, solventes, entre outros ingredientes. Esses revestimentos são aplicados sobre a superfície dos metais, com o objetivo de isolar o metal dos agentes externos e da atmosfera, assim, evitando sua corrosão. Os revestimentos são utilizados principalmente em ambientes onde a corrosão não é muito intensa, como água, água salgada, mar e atmosfera. O interior da válvula costuma ser pintado com tinta anticorrosiva, para evitar que meios como água e ar causem corrosão na válvula. A tinta contém cores diferentes, para indicar os materiais utilizados por Farn. A pintura das válvulas é feita, geralmente, a cada seis meses a um ano. 4. Adição de inibidores de corrosão – A adição de pequenas quantidades de outras substâncias especiais ao meio corrosivo e aos agentes causadores da corrosão permite **diminuir significativamente a velocidade de corrosão do metal. Essas substâncias especiais são chamadas de inibidores de corrosão. 　　O mecanismo pelo qual o inibidor de corrosão controla a corrosão é o fato de ele promover a polarização da célula. Inibidores de corrosão são utilizados principalmente em meios e recheios. A adição de agentes inibidores de corrosão ao meio permite reduzir a corrosão de equipamentos e válvulas. Por exemplo, o aço inoxidável cromo-níquel, em ácido sulfúrico sem oxigênio, fica em um estado de alta solubilidade, o que causa uma corrosão mais severa. No entanto, a adição de pequenas quantidades de oxidantes como sulfato de cobre ou nitrato faz com que o aço inoxidável passe para um estado de passividade, formando uma camada protetora na superfície que impede a ação corrosiva do meio. Em ácido clorídrico, a adição de pequenas quantidades de oxidantes pode reduzir a corrosão do titânio. A água é frequentemente utilizada como meio de teste para válvulas. No entanto, ela pode causar corrosão nas válvulas. Adicionar uma pequena quantidade de nitrato de sódio à água pode prevenir essa corrosão. Os preenchimentos de amianto contêm cloretos, que causam grande corrosão no eixo da válvula. Se for utilizada a técnica de lavagem com água destilada, é possível reduzir a quantidade de cloretos. No entanto, esse método apresenta muitas dificuldades na prática, por isso não pode ser utilizado de forma generalizada. Os ésteres são mais adequados para necessidades especiais. 　Os materiais não metálicos possuem excelente resistência à corrosão. Desde que a temperatura e a pressão de uso da válvula estejam dentro dos limites aceitáveis para esses materiais, não só é possível evitar problemas de corrosão, mas também economiza-se metais preciosos. O corpo da válvula, a tampa da válvula, o revestimento interno, as superfícies de vedação, entre outros componentes, são geralmente feitos de materiais não metálicos. Quanto às juntas e aos materiais de preenchimento, eles também são, em sua maioria, feitos de materiais não metálicos. Os revestimentos das válvulas são feitos de plásticos como politetrafluoroetileno e poliéter clorado, bem como de borrachas como borracha natural, borracha cloropreno e borracha nitrílica. Já o corpo da válvula e sua tampa são feitos, em geral, de ferro fundido ou aço carbono. Isso garante tanto a resistência da válvula quanto sua proteção contra corrosão. A válvula de tubo também foi projetada com base nas excelentes propriedades de resistência à corrosão e nas ótimas características de adaptação do borracha. Atualmente, é cada vez mais comum o uso de plásticos como nylon e politetrafluoroetileno, bem como de borracha natural e sintética, para fabricar superfícies de vedação e anéis de vedação, utilizados em diversos tipos de válvulas. Esses materiais não metálicos, usados como superfícies de vedação, não só possuem boa resistência à corrosão, mas também um excelente desempenho de vedação, sendo especialmente adequados para uso em meios contendo partículas. Claro, sua resistência e capacidade de suportar altas temperaturas são baixas, o que limita suas aplicações. O surgimento da grafite flexível permitiu que os materiais não metálicos fossem utilizados em ambientes de alta temperatura. Isso resolveu o problema de vazamentos causados por revestimentos e junções, um problema que persistia há muito tempo. Além disso, ela é um excelente lubrificante para altas temperaturas. 3. Pulverização de revestimento – O revestimento é um dos métodos mais utilizados para proteção contra a corrosão. Nos produtos de válvulas, ele é um material essencial para a proteção contra a corrosão, além de servir como sinal de identificação. Os revestimentos também pertencem aos materiais não metálicos. Eles são geralmente feitos a partir de resinas sintéticas, pastas de borracha, óleos vegetais, solventes, entre outros ingredientes. Esses revestimentos são aplicados sobre a superfície dos metais, com o objetivo de isolar o metal dos agentes externos e da atmosfera, assim, evitando sua corrosão. Os revestimentos são utilizados principalmente em ambientes onde a corrosão não é muito intensa, como água, água salgada, mar e atmosfera. O interior da válvula costuma ser pintado com tinta anticorrosiva, para evitar que meios como água e ar causem corrosão na válvula. A tinta contém cores diferentes, para indicar os materiais utilizados por Farn. A pintura das válvulas é feita, geralmente, a cada seis meses a um ano. 4. Adição de inibidores de corrosão – A adição de pequenas quantidades de outras substâncias especiais ao meio corrosivo e aos agentes causadores da corrosão permite **diminuir significativamente a velocidade de corrosão do metal. Essas substâncias especiais são chamadas de inibidores de corrosão. 　　O mecanismo pelo qual o inibidor de corrosão controla a corrosão é o fato de ele promover a polarização da célula. Inibidores de corrosão são utilizados principalmente em meios e recheios. A adição de agentes inibidores de corrosão ao meio permite reduzir a corrosão de equipamentos e válvulas. Por exemplo, o aço inoxidável cromo-níquel, em ácido sulfúrico sem oxigênio, fica em um estado de alta solubilidade, o que causa uma corrosão mais severa. No entanto, a adição de pequenas quantidades de oxidantes como sulfato de cobre ou nitrato faz com que o aço inoxidável passe para um estado de passividade, formando uma camada protetora na superfície que impede a ação corrosiva do meio. Em ácido clorídrico, a adição de pequenas quantidades de oxidantes pode reduzir a corrosão do titânio. A água é frequentemente utilizada como meio de teste para válvulas. No entanto, ela pode causar corrosão nas válvulas. Adicionar uma pequena quantidade de nitrato de sódio à água pode prevenir essa corrosão. Os preenchimentos de amianto contêm cloretos, que causam grande corrosão no eixo da válvula. Se for utilizada a técnica de lavagem com água destilada, é possível reduzir a quantidade de cloretos. No entanto, esse método apresenta muitas dificuldades na prática, por isso não pode ser utilizado de forma generalizada. Os ésteres são mais adequados para necessidades especiais. O problema da corrosão do vástago da válvula é algo que recebe bastante atenção. Com vasta experiência em produção, são frequentemente utilizados processos de tratamento superficial como nitretação, borretação, revestimento com cromo e níquel, a fim de melhorar sua resistência à corrosão e à abrasão. Os diferentes tratamentos de superfície devem ser adequados aos diferentes materiais dos vazamentos e às condições de trabalho. Nos vazamentos que entram em contato com atmosfera, vapor d’água e material de isolamento à base de amianto, pode-se utilizar revestimentos de cromo duro ou o processo de nitretação por gás (o aço inoxidável não é adequado para o processo de nitretação iônica). Nos vazamentos que operam em ambientes com hidrogênio sulfídrico, revestimentos de níquel rico em fósforo oferecem boa proteção. O material 38CrMoAlA também é resistente à corrosão quando submetido a nitretação iônica ou por gás, mas não é adequado para revestimentos de cromo duro. O 2Cr13, após tratamento térmico, torna-se resistente à corrosão causada pelo amônia. O aço carbono submetido a nitretação por gás também é resistente à corrosão pelo amônia, enquanto todos os revestimentos de níquel-fósforo não são resistentes a essa corrosão. O material 38CrMoAlA, após nitretação por gás, possui excelentes propriedades de resistência à corrosão e outras características positivas; por isso, é frequentemente utilizado na fabricação de vazamentos. 　　Os corpos de válvula e as manivelas de pequeno diâmetro também costumam ser revestidos com cromo, a fim de melhorar sua resistência à corrosão e decorar a válvula. 7. Pulverização térmica – A pulverização térmica é um método de aplicação de revestimentos, e tornou-se uma das novas tecnologias para a proteção da superfície dos materiais. É um **projeto de promoção prioritária**. Trata-se de um método de reforço de superfícies, no qual se utiliza uma fonte de calor de alta densidade energética (chamas de combustão de gases, arco elétrico, arco de plasma, aquecimento elétrico, explosões de gases, etc.) para aquecer e derreter materiais metálicos ou não metálicos. Em seguida, esses materiais são pulverizados e lançados sobre a superfície a ser tratada, formando assim uma camada de revestimento. Ou então, a superfície é aquecida simultaneamente, fazendo com que a camada de revestimento derreta novamente na superfície do material base. A maioria dos metais e suas ligas, cerâmicas de óxidos metálicos, compósitos cerâmico-metálicos, bem como compostos metálicos duros, pode ter seus revestimentos formados em um ou vários métodos de pulverização térmica, sobre substratos metálicos ou não metálicos. A pulverização térmica pode melhorar as propriedades de resistência à corrosão, ao desgaste e a altas temperaturas da superfície, prolongando assim sua vida útil. Revestimentos especiais por pulverização térmica possuem propriedades únicas, como isolamento térmico, isolamento elétrico, vedação autolubrificante, radiação térmica e blindagem eletromagnética; a pulverização térmica pode ser utilizada para reparar peças. 8. Controle do ambiente corrosivo. O termo “ambiente” pode ser entendido de duas maneiras: de forma ampla e de forma restrita. Em seu sentido amplo, o ambiente refere-se ao ambiente ao redor do local onde a válvula está instalada, bem como aos meios que circulam dentro dela. Em seu sentido restrito, o ambiente refere-se às condições existentes ao redor do local onde a válvula está instalada. A maioria dos fatores ambientais não pode ser controlada, e os processos de produção também não podem ser alterados à vontade. Só podem ser utilizados métodos de controle do ambiente quando isso não causar danos ao produto ou aos processos produtivos. Exemplos disso são a desoxigenação da água utilizada nas caldeiras e o ajuste do valor de pH nos processos de refino de petróleo. Sob esse ponto de vista, a adição de inibidores de corrosão e a proteção eletroquímica também se enquadram no controle do ambiente de corrosão. 　 A atmosfera está repleta de poeira, vapor d’água e fumaça. Em ambientes de produção, em particular, gases tóxicos e partículas finas emitidos por equipamentos podem causar diferentes graus de corrosão nas válvulas. Os operadores devem, de acordo com as instruções do manual de operação, limpar e purgar as válvulas regularmente, além de abastecê-las com óleo periodicamente. Essas são medidas eficazes para controlar a corrosão no ambiente. A instalação de proteções no eixo da válvula, a criação de poços para as válvulas subterrâneas e a pintura da superfície das válvulas são métodos para evitar que substâncias corrosivas danifiquem as válvulas. O aumento da temperatura ambiental e a poluição do ar aceleram a corrosão dos equipamentos e válvulas, especialmente em ambientes fechados. Deve-se preferir o uso de fábricas com estruturas abertas, ou então adotar medidas de ventilação e resfriamento, a fim de reduzir a corrosão causada pelo ambiente. 9. Melhoria dos processos de fabricação e das estruturas das válvulas. A proteção anticorrosiva das válvulas é um aspecto que deve ser levado em consideração desde a fase de projeto. É necessário que o produto seja uma válvula com design estrutural adequado e métodos de fabricação corretos. Sem dúvida, tem um bom efeito na redução da corrosão das válvulas. 　　Portanto, os departamentos de design e fabricação devem melhorar aqueles componentes cujo design estrutural é inadequado, cujos métodos de processamento são incorretos e que podem sofrer corrosão, de modo a torná-los adequados às exigências de diferentes condições operacionais. 　As fendas nas conexões das válvulas são um ambiente propício para a corrosão causada por pilhas de diferença de concentração de oxigênio. 　　Portanto, na conexão entre o vástago da válvula e a parte de fechamento, deve-se evitar ao máximo o uso de conexões roscadas. Na soldagem das válvulas, deve-se utilizar soldagem em ambos os lados, de forma contínua. A soldagem por pontos e a soldagem parcial podem causar corrosão. Nas conexões roscadas das válvulas, deve-se usar fita adesiva de politetrafluoroetileno e buchas de vedação. Não só consegue uma boa vedação, mas também pode sofrer corrosão. Em cantos onde o meio não flui facilmente, é fácil que as válvulas se corroam. Além de evitar colocar a válvula de cabeça para baixo durante seu uso e prestar atenção à remoção dos sedimentos acumulados, na fabricação das peças da válvula, deve-se tentar evitar estruturas que possam causar rebaixamentos. Deve-se também providenciar orifícios de drenagem nas válvulas. 　　O contato entre diferentes metais pode formar pares de pontos, o que acelera a corrosão do metal ânodo. Ao escolher os materiais, deve-se evitar o contato entre metais cujo potencial elétrico seja muito diferente e que não consigam formar uma camada de passivação. Durante os processos de fabricação e processamento, especialmente na soldagem e no tratamento térmico, ocorre corrosão por estresse. É necessário melhorar os métodos de processamento e, após a soldagem, adotar medidas de proteção adequadas, como o tratamento de revenimento. Melhorar a rugosidade da superfície de usinagem do vástago da válvula, bem como a rugosidade das outras superfícies das peças da válvula. Quanto maior o nível de rugosidade, maior a resistência à corrosão. Aprimorar os processos de fabricação e a estrutura dos preenchimentos e juntas permite o uso de grafite flexível e preenchimentos plásticos. Além disso, o uso de juntas feitas de grafite flexível e juntas revestidas com politetrafluoroetileno também pode melhorar o desempenho de vedação, reduzindo a corrosão nas superfícies de vedação dos válvulas e das flanges.