As técnicas mais completas para identificação de fontes de perigo e detecção de riscos de acidentes, aqui!

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As técnicas mais completas para identificação de fontes de perigo e detecção de riscos de acidentes, aqui! Riscos potenciais de acidentes: Riscos são perigos ocultos, ou seja, situações ou desastres que estão escondidos e representam um grande risco. Riscos de acidentes referem-se, de forma geral, aos comportamentos inseguros das pessoas, às condições inseguras dos equipamentos e aos defeitos na gestão que podem causar acidentes em um sistema de produção. Os riscos de acidentes podem ser agrupados em 21 categorias principais: incêndios, explosões, envenenamentos e asfixia, desastres causados pela água, colapsos, deslizamentos de terra, vazamentos, corrosão, choques elétricos, quedas, lesões causadas por máquinas, rompimentos de minério e gás, acidentes com infraestruturas rodoviárias, acidentes com veículos rodoviários, acidentes com infraestruturas ferroviárias, acidentes com veículos ferroviários, acidentes no transporte aquático, acidentes em portos e docas, acidentes no transporte aéreo, acidentes em aeroportos, e outros tipos de riscos. Nas inspeções de segurança no trabalho nas empresas, é necessário prestar atenção aos seguintes fatores que representam riscos comuns: I. Comportamentos inseguros das pessoas. Existem 11 tipos principais de tais comportamentos, que são as principais causas diretas de acidentes de trabalho. 1. Ignorar a segurança, ignorar os avisos, cometer erros na operação. 2. Falha intencional nos dispositivos de segurança. 3. Uso de equipamentos inseguros. 4. Use as mãos em vez de ferramentas para operar. 5. Os objetos não são armazenados corretamente. 6. Aventurar-se em locais perigosos. 7. Escalar ou sentar-se em locais inseguros. 8. Há comportamentos que causam interferências e distraem a atenção. 9. Ignorar o uso de equipamentos e dispositivos de proteção individual, ou não utilizá-los corretamente. 10. Vestuário inseguro. 11. Erros no manuseio e tratamento de substâncias perigosas, como as inflamáveis e explosivas. II. Estado de segurança dos objetos: Existem principalmente 4 categorias, que também são as principais causas diretas de acidentes de produção relacionados aos objetos. 1. Faltam ou há defeitos em dispositivos de proteção, seguros e sinais. 2. Os equipamentos, instalações, ferramentas e acessórios têm defeitos. 3. Faltam equipamentos de proteção individual, ou eles estão com defeitos. 4. As condições de trabalho no local de produção (construção) são precárias. III. Defeitos na gestão: existem principalmente 7 categorias, que representam as principais causas indiretas de acidentes de produção relacionados à gestão. 1. Defeitos técnicos e de design. 2. A formação e o treinamento em segurança no trabalho são insuficientes. 3. A organização do trabalho é inadequada. 4. Falta de inspeção ou orientação inadequada no trabalho no local. 5. Não existem regulamentos de gestão da segurança no trabalho nem procedimentos operacionais de segurança, ou esses regulamentos são insuficientes. 6. Não existem medidas de prevenção de acidentes ou de resposta a emergências, ou essas medidas são insuficientes. 7. A correção dos riscos associados aos acidentes é insuficiente, e os recursos necessários não são disponibilizados. Identificação de fatores perigosos e nocivos. Fatores perigosos são aqueles que podem causar ferimentos ou danos súbitos a pessoas ou a objetos ； Fatores nocivos são aqueles que podem afetar a saúde física das pessoas, causar doenças ou provocar danos crônicos. Geralmente, não se faz distinção entre os dois, sendo ambos denominados fatores perigosos e nocivos. I. Classificação dos fatores perigosos e nocivos A classificação dos fatores perigosos e nocivos é a base para a análise e identificação desses fatores. Existem muitos métodos para classificar fatores perigosos e nocivos. Os principais métodos são os seguintes: 1) Classificação de acordo com as causas diretas que levam a acidentes e riscos ocupacionais. De acordo com as normas estabelecidas no “Classificação e Códigos de Fatores Perigosos e Nocivos nos Processos de Produção”, os fatores perigosos e nocivos nos processos de produção são divididos em 6 categorias: (1) Fatores físicos perigosos e nocivos. 1) Defeitos em equipamentos e instalações: falta de resistência, rigidez insuficiente, instabilidade, vedação inadequada, concentração de tensões, defeitos na estrutura, peças móveis expostas, defeitos nos freios, entre outros defeitos nos equipamentos e instalações. 2) Defeitos de proteção: ausência de proteção, defeitos nos dispositivos e instalações de proteção, proteção inadequada, suporte inadequado, distância de proteção insuficiente, outros defeitos de proteção. 3) Partes eletrificadas expostas, vazamentos de eletricidade, raios, eletricidade estática, faíscas elétricas e outros perigos elétricos. 4) Ruído: ruído mecânico, ruído eletromagnético, ruído hidrodinâmico, outros ruídos. 5) Vibrações: vibrações mecânicas, vibrações eletromagnéticas, vibrações hidrodinâmicas, outras vibrações. 6) Radiação eletromagnética e radiação ionizante: raios X, raios gama, partículas alfa, partículas beta, prótons, nêutrons, feixes de elétrons de alta energia, etc ； Radiação não ionizante: raios ultravioleta, laser, radiação de radiofrequência, campos elétricos de alta tensão. 7) Corpos em movimento: projéteis sólidos, respingos líquidos, objetos que ricocheteiam, deslizamento de rochas e solo, deslizamento de pilhas de materiais, forças causadas por correntes de ar, pressão exercida pelo impacto, e outros perigos decorrentes de corpos em movimento. 8) Chamas abertas 9) Substâncias de alta temperatura que podem causar queimaduras: gases a alta temperatura, sólidos a alta temperatura, líquidos a alta temperatura e outras substâncias a alta temperatura. 10) Substâncias de baixa temperatura que podem causar queimaduras por frio: gases de baixa temperatura, sólidos de baixa temperatura, líquidos de baixa temperatura e outras substâncias de baixa temperatura. 11) Poeiras e aerossóis – Não inclui poeiras e aerossóis explosivos ou tóxicos. 12) Ambiente de trabalho inadequado: ambiente de trabalho desorganizado, afundamento do solo, deficiências nos corredores de segurança, iluminação insuficiente, luzes prejudiciais, ventilação inadequada, falta de oxigênio, qualidade do ar ruim, sistemas de abastecimento de água e esgoto deficientes, inundações, necessidade de permanecer em posições forçadas, temperatura excessivamente alta ou baixa, pressão atmosférica excessiva ou insuficiente, condições de calor e umidade elevados, desastres naturais e outros fatores que comprometem o ambiente de trabalho. 13) Defeitos nos sinais: ausência de equipamentos de sinalização, escolha inadequada dos sinais, localização incorreta dos sinais, sinais pouco claros, exibição imprecisa dos sinais, e outros defeitos relacionados aos sinais. 14) Defeitos nos sinais: ausência de sinais, sinais pouco claros, sinais que não seguem as normas, escolha inadequada dos sinais, defeitos na localização dos sinais, outros defeitos nos sinais. 15) Outros perigos e fatores nocivos de natureza física (2) Perigos e fatores nocivos de natureza química 1) Substâncias inflamáveis e explosivas: gases inflamáveis e explosivos, líquidos inflamáveis e explosivos, sólidos inflamáveis e explosivos, poeiras e aerossóis inflamáveis e explosivos, além de outras substâncias inflamáveis e explosivas. 2) Substâncias autoinflamáveis 3) Substâncias tóxicas: gases tóxicos, líquidos tóxicos, sólidos tóxicos, poeiras e aerossóis tóxicos, além de outras substâncias tóxicas. 4) Substâncias corrosivas: gases corrosivos, líquidos corrosivos, sólidos corrosivos e outras substâncias corrosivas. 5) Outros fatores químicos perigosos e nocivos (3) Fatores biológicos perigosos e nocivos 1) Microorganismos patogênicos: bactérias, vírus e outros microorganismos patogênicos. 2) Vetores de doenças infecciosas 3) Animais nocivos 4) Plantas nocivas 5) Outros fatores biológicos perigosos e prejudiciais (4) Fatores psicológicos e fisiológicos perigosos e prejudiciais 1) Excesso de carga: excesso de carga física, excesso de carga auditiva, excesso de carga visual, outros tipos de excesso de carga. 2) Condições de saúde anormais 3) Realização de atividades proibidas 4) Anomalias psicológicas: distúrbios emocionais, tendência ao risco, tensão excessiva e outras anomalias psicológicas. 5) Defeitos na função de reconhecimento: atraso na percepção, erros de reconhecimento e outros defeitos nas funções de reconhecimento. 6) Outros fatores de risco e prejudiciais, de natureza psicológica ou fisiológica. (5) Fatores de risco e prejudiciais de natureza comportamental. 1) Erros de comando: erros na direção das operações, instruções inadequadas, outros tipos de erros de comando. 2) Erros de operação: operações errôneas, procedimentos inadequados e outros erros na execução das tarefas. 3) Erros na supervisão 4) Outros erros 5) Outros fatores de risco e perigos comportamentais 6) Outros fatores de risco e perigos. 2. Classificação segundo as categorias de acidentes: De acordo com a “Norma de Classificação de Acidentes com Trabalhadores Empresariais” (GB6441), levando em consideração os fatores causadores, as razões que levam ao acidente, os agentes causadores de danos e as formas como ocorrem os ferimentos, os fatores de risco e perigos podem ser divididos nas seguintes 20 categorias. (1) Impacto de objetos: refere-se ao movimento de um objeto, sob a ação da gravidade ou de outras forças externas, que atinge o corpo humano, causando acidentes e ferimentos. Não inclui impactos causados por máquinas, veículos, equipamentos de levantamento ou colapsos. (2) Lesões causadas por veículos referem-se a acidentes em que pessoas caem ou objetos desabam, caem ou são esmagados durante a circulação de veículos motorizados de uma empresa. Não incluem acidentes que ocorrem durante o uso de equipamentos de elevação, veículos de tração ou quando os veículos estão parados. (3) Lesões mecânicas referem-se a lesões causadas pelo contato direto entre as partes em movimento (ou paradas) das máquinas e equipamentos, ferramentas e peças processadas com o corpo humano, tais como compressão, colisão, corte, enroscamento, esmagamento, cortes profundos e perfurações. Não incluem as lesões mecânicas causadas por veículos ou equipamentos de levantamento. (4) Lesões causadas por equipamentos de levantamento referem-se a esmagamentos, quedas, impactos de objetos (como guindastes e cargas) e choques elétricos que ocorrem durante diversos tipos de operações de levantamento (incluindo instalação, manutenção e testes de guindastes). (5) Queimaduras por eletricidade, incluindo acidentes causados por raios. (6) Afogamento: inclui afogamentos causados por quedas de alturas, mas não inclui afogamentos em minas ou em locais subterrâneos onde há vazamento de água. (7) Queimaduras referem-se a queimaduras causadas por chamas, objetos quentes, substâncias químicas (queimaduras causadas por ácidos, bases, sais e substâncias orgânicas, tanto no interior quanto no exterior do corpo), bem como queimaduras físicas (causadas por luz ou substâncias radioativas, tanto no interior quanto no exterior do corpo). Não incluem queimaduras elétricas nem aquelas causadas por incêndios. (8) Incêndios (9) Quedas de altura: referem-se a acidentes causados por quedas durante trabalhos em alturas, excluindo os acidentes causados por choque elétrico. (10) Colapso refere-se a acidentes que ocorrem quando um objeto, sob a ação de forças externas ou da gravidade, excede seu limite de resistência ou quando sua estabilidade estrutural é comprometida. Exemplos incluem o desabamento de terra e rochas durante a escavação, o colapso de andaimes e a queda de pilhas de materiais. Este conceito não se aplica aos desabamentos em minas, nem aos colapsos causados por veículos, equipamentos de levantamento ou explosões. (11) Desabamento de estruturas; (12) Infiltração de água; (13) Explosões – referem-se aos acidentes fatais que ocorrem durante as operações de explosão. (14) **Explosões** referem-se a acidentes explosivos que ocorrem durante a produção, processamento, transporte e armazenamento desses produtos. (15) Explosões de gás (16) Explosões de caldeiras (17) Explosões de recipientes (18) Outras explosões (19) Intoxicação e asfixia (20) Outras lesões. II. Métodos de identificação de fatores perigosos e nocivos. A escolha do método de identificação deve ser feita com base na natureza e características do objeto a ser analisado, nas diferentes fases de seu ciclo de vida, bem como no conhecimento, experiência e práticas dos analistas. Existem dois métodos comuns de identificação: 1. Método de análise baseado em experiência e intuição (1) Método de comparação e experiência: Este método consiste em comparar com padrões, regulamentos ou listas de verificação relevantes, ou então contar com a capacidade de observação e análise do analista, utilizando sua experiência e julgamento para analisar os fatores perigosos e prejudiciais da empresa. (2) Método de analogia: O método de analogia consiste em utilizar experiências de sistemas ou condições de trabalho semelhantes, bem como dados estatísticos relacionados à segurança e saúde no trabalho, para fazer inferências e analisar os fatores de risco e perigo presentes na empresa. 2. Métodos de análise de segurança do sistema: Os métodos de análise de segurança do sistema são aqueles que utilizam algumas técnicas da engenharia de segurança de sistemas para identificar fatores perigosos e prejudiciais. Os métodos de análise de segurança de sistemas são frequentemente utilizados em sistemas recém-desenvolvidos, complexos e sem histórico de acidentes. Os métodos comuns de análise de segurança de sistemas incluem árvore de eventos, árvore de acidentes, entre outros. III. Principais aspectos da identificação de fatores perigosos e nocivos 1. Localização da fábrica: Análise é feita considerando aspectos como geologia da área, topografia, hidrologia, desastres naturais, ambiente circundante, condições meteorológicas, condições de transporte e suporte em caso de incêndios. 2. Layout do complexo industrial (1) Plano geral: Distribuição das funções por áreas (produção, gestão, apoio à produção e área residencial) ； Temperaturas elevadas, substâncias nocivas, ruído, radiação e instalações com materiais inflamáveis e explosivos ； Disposição do fluxo de processo ； Disposição de edifícios e estruturas ； Direção, direção dos ventos, distâncias de segurança contra incêndios, distâncias de segurança, distâncias de proteção sanitária, etc. (2) Rotas de transporte e docas: estradas dentro da fábrica, ferrovias dentro da fábrica, áreas de carregamento e descarregamento de produtos perigosos, docas dentro da fábrica. 3. Edifícios: classe de resistência ao fogo, estrutura, proteção contra incêndios e explosões, evacuação segura, orientação, iluminação natural, vias de transporte, etc. 4. Processo de produção: materiais (materiais tóxicos, corrosivos ou inflamáveis), temperatura, pressão, velocidade, condições de operação e controle, além de situações de acidente e perda de controle. 5. Equipamentos e dispositivos de produção (1) Equipamentos e dispositivos químicos: condições de alta temperatura, baixa temperatura, corrosão, alta pressão, vibrações; equipamentos críticos; controle, operação, manutenção e situações de emergência em caso de falhas ou erros. (2) Máquinas e equipamentos: peças em movimento e peças de trabalho, condições de operação, manutenção, funcionamento incorreto e operações errôneas. (3) Equipamentos elétricos: queda de energia, choque elétrico, incêndios, explosões, funcionamento incorreto e operações errôneas, eletricidade estática, raios. (4) Equipamentos de alto risco, equipamentos para trabalhos em alturas. (5) Equipamentos e dispositivos monomódulos especiais: sala de caldeiras, estação de acetileno, estação de oxigênio, depósitos de petróleo, depósitos de produtos perigosos, etc. (6) Áreas de trabalho perigosas, como poeira, substâncias tóxicas, ruído, vibrações, radiação, altas temperaturas e baixas temperaturas. (7) Instalações de gestão, instalações de emergência para situações de acidente e instalações auxiliares para produção e higiene pessoal. Classificação do risco de incêndio das substâncias De acordo com as “Normas de Projeto de Edifícios Resistentes a Incêndios”, o risco de incêndio associado à produção, uso e armazenamento de substâncias é dividido em 5 categorias: A, B, C, D e E. A classificação é a seguinte: 1. Categoria A: (1) Líquidos com ponto de inflamação < 28°C. (2) Gases cujo limite inferior de explosividade é < 10%, bem como substâncias sólidas que, sob a ação da água ou do vapor d’água no ar, podem gerar gases com limite inferior de explosividade < 10%. (3) Substâncias que podem se decompor espontaneamente em condições de temperatura ambiente ou serem oxidadas no ar, o que pode causar autoinflamação ou explosão rápida. (4) Substâncias que, em condições de temperatura ambiente, sob a ação da água ou do vapor d’água no ar, podem produzir gases inflamáveis, causando assim incêndios ou explosões. (5) É um oxidante muito forte que pode causar combustão ou explosão ao entrar em contato com ácidos, calor, impactos, fricção, catalisadores, bem como com substâncias orgânicas ou inorgânicas inflamáveis como enxofre. (6) Substâncias que podem causar combustão ou explosão quando submetidas a impactos, fricção ou em contato com oxidantes e substâncias orgânicas. (7) Produção que ocorre em equipamentos fechados, onde a temperatura é igual ou superior ao ponto de autoinflamação da própria substância. 2. Categoria B: (1) Líquidos com ponto de inflamação ≥ 28°C e < 60°C. (2) Gases com limite inferior de explosividade ≥ 10%. (3) Oxidantes que não pertencem à categoria A. (4) Sólidos químicos inflamáveis e perigosos que não pertencem à categoria A. (5) Gases oxidantes (gases que auxiliam na combustão). (6) Poeiras e fibras em estado suspenso que podem formar misturas explosivas com o ar, além de gotículas líquidas com ponto de inflamação ≥ 60°C. (7) Itens que, em condições de temperatura ambiente, podem sofrer oxidação lenta ao entrarem em contato com o ar; o acúmulo de calor pode causar sua autoinflamação. 3. Classe C: (1) Líquidos com ponto de inflamação ≥ 60°C. (2) Sólidos combustíveis que não pertencem às categorias A ou B. 4. Classe D (1) Produção que envolve o processamento de substâncias não inflamáveis, gerando calor de radiação intenso, faíscas ou chamas em condições de alta temperatura ou fusão. (2) Várias formas de produção que utilizam gases, líquidos e sólidos como combustível, ou que realizam a combustão de gases e líquidos para outros fins. (3) Produção de substâncias que são difíceis de inflamar, para uso ou processamento em condições de temperatura ambiente. (4) Itens difíceis de queimar, armazenados. 5. Classe V: (1) Produção de substâncias que não são facilmente inflamáveis, utilizadas ou processadas em condições de temperatura ambiente. (2) Itens não inflamáveis em armazenamento. Identificação de fontes de perigo significativas I. Fontes de perigo significativas Em sentido amplo, quaisquer equipamentos, instalações ou locais que possam causar acidentes graves podem ser considerados fontes de perigo significativas. **As normas “Identificação de Fontes de Risco Significativas” e a “Lei de Segurança no Trabalho” estabelecem disposições claras sobre as fontes de risco significativos. Fontes de perigo significativas são unidades (incluindo locais e instalações) nas quais substâncias perigosas são produzidas, transportadas, utilizadas ou armazenadas, de forma permanente ou temporária, e cuja quantidade dessas substâncias é igual ou superior à quantidade crítica. II. Critérios para a identificação de fontes de perigo significativas Atualmente, a nível internacional, as fontes de perigo significativas são identificadas com base no tipo de substâncias perigosas e nocivas, bem como em seus limites permitidos. A Diretiva de Seveso da União Europeia lista 180 substâncias perigosas e nocivas, bem como os limites para sua utilização. Nosso país estabeleceu a **norma para identificação de fontes de perigo significativas**, denominada “Identificação de Fontes de Perigo Significativas” (GB18218). Todas as fontes de perigo significativas devem passar por avaliações e testes de segurança, e, de acordo com os requisitos dessas avaliações e testes, deve-se realizar um monitoramento rigoroso. Principais estratégias e medidas para a correção de riscos potenciais I. Implementação da produção mecanizada e automatizada A produção mecanizada e automatizada não é apenas um meio importante para o desenvolvimento da produção, mas também o caminho fundamental para se alcançar a segurança real. A mecanização reduz a intensidade do trabalho, enquanto a automação diminui o risco de lesões corporais. Segurança intrínseca – refere-se à capacidade dos equipamentos, instalações ou processos técnicos de possuir, em seu próprio interior, mecanismos que permitem prevenir acidentes de maneira eficaz. Especificamente, ele inclui três aspectos: 1. Funcionalidade de segurança contra erros (Fool Proof). 2. Função de segurança em caso de falha (Fail Safe). 3. As funcionalidades de segurança mencionadas acima devem estar embutidas dentro dos equipamentos, instalações ou tecnologias utilizadas. II. Instalação de dispositivos de segurança Os dispositivos de segurança incluem dispositivos de proteção, dispositivos de segurança adicional e dispositivos de aviso, entre outros. III. Aumento da resistência mecânica: As máquinas e equipamentos, bem como suas partes principais, devem possuir a resistência mecânica e o coeficiente de segurança necessários. IV. Garantir a segurança e confiabilidade elétrica. As medidas de segurança elétrica geralmente incluem proteção contra choques elétricos, incêndios e explosões elétricas, bem como proteção contra eletricidade estática. As condições básicas para garantir a segurança elétrica são: 1. Certificação de segurança. 2. Fonte de energia de reserva. 3. Proteção contra choques elétricos. 4. Proteção contra incêndios e explosões elétricas. 5. Medidas antiestáticas. V. Manutenção e reparo dos equipamentos conforme as normas estabelecidas. Os equipamentos são as principais ferramentas de produção. Durante seu funcionamento, é inevitável que algumas peças se desgastem ou se danifiquem prematuramente, o que pode causar acidentes com os equipamentos. Isso não só interrompe a produção, mas também pode causar ferimentos aos operários. Portanto, para que os equipamentos mecânicos permaneçam sempre em bom estado, evitando acidentes com os equipamentos e também acidentes que possam causar ferimentos às pessoas, é necessário realizar manutenções regulares e inspeções planejadas. VI. Manter uma disposição adequada no local de trabalho. O local de trabalho é a área onde os trabalhadores utilizam máquinas, ferramentas e outros equipamentos auxiliares para processar matérias-primas e produtos semiacabados. Uma organização eficiente e um layout adequado não só contribuem para a produção, mas também são condições necessárias para garantir a segurança. Resíduos metálicos espalhados pelo local de trabalho, óleos lubrificantes, fluidos emulsificados, matérias-primas e produtos semiacabados acumulados de forma desordenada, além de superfícies irregulares, podem todos causar acidentes. VII. Uso de equipamentos de proteção individual: É necessário utilizar equipamentos de proteção individual com funções de proteção adequadas, de acordo com os fatores de risco e perigo, bem como com o tipo de atividade realizada, como medida complementar. Nota de direitos autorais: Este texto foi reproduzido de “EHS Casa”