Como detectar fissuras internas a partir do exterior

O autor, ao consultar o artigo 29, pode usar ultrassom, emissão acústica, endoscopia e outros métodos de detecção.

Ou, dizendo de outra forma, as fissuras internas mais finas têm menos de 0,5 mm. Se não houver nenhum preparo ou tratamento especial da superfície do objeto a ser inspecionado, o uso do endoscópio é simplesmente ideal para qualquer situação； O uso de ultrassom e emissão acústica, embora eu nunca tenha usado, com base na descrição do equipamento, suponho que haja muitos fatores que influenciam o resultado. O diagnóstico de fissuras tão pequenas é extremamente impreciso. Não se sabe se existem profissionais de inspeção dispostos a dar uma olhada, para verificar as pequenas rachaduras por fora. Qual é o método de inspeção mais eficaz atualmente?

O exame ultrassônico não apresentou problemas; não se entende o que é a emissão de som; os endoscópios são completamente inúteis para detectar defeitos pequenos

Quem nunca viu um teste ultrassônico, não sabe quão pequenas rachaduras na parede interna ele consegue detectar

(I) Inspeção por raios X: A tecnologia de inspeção por raios X é geralmente utilizada para detectar defeitos em soldas e peças fundidas, como bolhas de ar, grande quantidade de bolhas de ar, resíduos não fundidos e áreas que não foram devidamente soldadas. Além disso, para reservatórios sob pressão aos quais o corpo humano não pode ter acesso, bem como para reservatórios com revestimentos múltiplos e reservatórios esféricos que não podem ser inspecionados por ultrassom, costuma-se utilizar isótopos como Ir ou Se para realizar radiografias com raios gama. Mas a inspeção por raios X não é adequada para a inspeção de peças forjadas, tubos e barras. (II) Teste ultrassônico O teste ultrassônico (Ultrasonic Testing, UT) é um método de inspeção não destrutiva que utiliza a propriedade da atenuação das ondas ultrassônicas ao se propagarem em um meio e do seu reflexo quando encontram uma interface, para detectar defeitos. (III) Teste com pó magnético: O teste com pó magnético (Magnetic Testing, MT) é um método de inspeção não destrutiva que utiliza a interação entre o campo magnético gerado nas áreas com defeitos e o pó magnético, a fim de detectar defeitos na superfície e nas proximidades da superfície dos materiais ferromagnéticos.

(IV) Teste de penetração: O teste de penetração (Penetrant Test, PT) é um método que se baseia no fenômeno capilar para identificar defeitos abertos na superfície de materiais sólidos não porosos. Nesse método, um líquido penetrante é aplicado nas áreas com defeitos na superfície do material. Em seguida, o excesso desse líquido é removido, e um agente revelador é usado para mostrar os defeitos. (V) Detecção por emissão acústica: A emissão acústica (Acoustic Emission, AE) refere-se ao fenômeno em que um material ou estrutura, sob a ação de forças externas ou internas, sofre deformação ou ruptura, liberando energia de deformação na forma de ondas elásticas. E as ondas elásticas podem refletir algumas propriedades do material. A detecção por emissão de som é um novo método de inspeção não destrutiva que consiste em avaliar o grau de danos na estrutura interna de um recipiente, através da detecção das ondas de estresse geradas quando o material é submetido a cargas. (VI) Detecção por memória magnética. O método de detecção por memória magnética (Metalmagnetic Memory, MMM) é um método de inspeção não destrutiva que consiste em medir o estado de magnetização dos componentes, a fim de determinar as áreas onde há concentração de tensões. Em essência, trata-se de um método de detecção por fluxo magnético residual. Durante seu funcionamento, os recipientes sob pressão são afetados por fatores como o meio envolvente, a pressão e a temperatura. Isso pode causar fissuras por corrosão sob esforço, fissuras por fadiga e outras falhas em áreas onde há concentração elevada de tensões. Em equipamentos que operam em altas temperaturas, também pode ocorrer danos por fluência. O método de detecção por memória magnética é utilizado para identificar os pontos de alta concentração de tensão presentes nos recipientes sob pressão. Ele utiliza um aparelho de detecção por memória magnética para realizar uma varredura rápida nas soldas dos recipientes, com o objetivo de encontrar os pontos de pico de tensão nessas soldas. Em seguida, são realizados testes de detecção por pó magnético na superfície, testes ultrassônicos no interior do recipiente, testes de dureza e análise da estrutura microscópica do material, a fim de detectar possíveis rachaduras na superfície, rachaduras internas ou danos microscópicos no material.

Detecção por radiação, detecção por radiografias, etc

Uso de inspeção por raios X, ultrassom, TOFD

Este tópico foi editado pela última vez por Pinocchio em 10/11/2016, às 08:35. O texto a seguir é extraído do NB/T 47013.1—2015, seção 5.1.4. Os métodos de inspeção não destrutiva que permitem detectar defeitos em qualquer localidade dos materiais incluem inspeção por raios X, inspeção ultrassônica, inspeção ultrassônica por difração de tempo e inspeção por imagem digital com raios X. Em geral, os métodos de inspeção por ultrassom e o método de diferença de tempo de difração têm menor capacidade de detectar defeitos na superfície ou perto dela, em comparação com os métodos de inspeção por pó magnético, inspeção por permeação ou inspeção por correntes de Foucault. 5.1.5 Para determinar a intensidade e a localização aproximada de defeitos ativos presentes no interior ou na superfície de equipamentos sob pressão, pode-se utilizar a detecção por emissão acústica. A detecção por emissão acústica requer a realização de testes de pressão em equipamentos sob carga; quando defeitos ativos são detectados, devem ser utilizados outros métodos de inspeção não destrutiva para confirmação. A inspeção por ultrassom pode ser realizada de um único lado, mas seu desempenho é um pouco inferior ao do método com pó magnético e à inspeção por penetração. A detecção por emissão acústica permite identificar a intensidade e a localização aproximada dos defeitos na superfície, mas ainda são necessários outros métodos para confirmação. Para situações em que a qualidade da superfície interna só pode ser verificada por fora, ela serve apenas para confirmar a ausência de defeitos. Para cilindros de pequeno diâmetro sem componentes internos, a inspeção por raios X ou a inspeção por imagem digital com raios X também devem ser viáveis. A inspeção por raios-X das juntas de solda dos tubos da caldeira permite que tanto o filme quanto a fonte de raios X sejam colocados do lado externo (imagem de dupla parede).

Os raios ultrassônicos também são aceitáveis. Além disso, as “Regras para Inspeção Periódica de Recipientes sob Pressão (TSG R7001-2013)” foram desativadas; agora, elas são substituídas pelas novas regras