57- Discussão sobre a modernização da tecnologia de separação dos gases de escape da unidade de oxidação em instalações de produção de benzeno, por meio do uso de separadores de folhas plumosas
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Este tópico foi editado pela última vez por luoli519 em 2023-10-2 às 15:41. Atualmente, existem mais de uma dúzia de instalações no país que utilizam benzeno refinado de origem petroquímica como matéria-prima. E a unidade de oxidação é uma das unidades centrais do equipamento, sendo fundamental para a taxa de produção do produto e para a segurança operacional do equipamento. O dispositivo de oxidação precisa liberar os gases inertes acumulados por meio do gás de descarga. Além disso, é necessário separar e recuperar as matérias-primas em forma de gotículas, os produtos semiacabados e o produto desejado que estão presentes no gás de descarga; isso é feito por meio de um separador gasoso-líquido. De acordo com estatísticas, na maioria dos mais de uma dúzia de unidades de oxidação já construídas, são utilizados separadores gasoso-líquido para o gás de descarga. Na grande maioria dos casos, são usados separadores de espuma do tipo tela como dispositivos de separação do gás de descarga. No entanto, sua eficiência de separação é instável, há alta pressão de operação, eles tendem a entupir e ocorrem frequentemente paradas não planejadas. O proprietário exige a utilização de componentes internos com separação de penas, a fim de reutilizar a estrutura do removedor de espuma de malha existente, realizando uma atualização técnica desses componentes internos. Por favor, amigos que trabalham com esse tipo de dispositivo, discutam com base em suas próprias experiências e conhecimentos.
A produção de benzeno puro por empresas nacionais, por meio de processos como hidrogenação, oxidação e hidratação, teve início na segunda metade do século passado. Inicialmente, havia poucas empresas envolvidas no projeto desse dispositivo. O nível das tecnologias e equipamentos utilizados ficava basicamente no mesmo patamar dos anos 80 e 90 do século passado; as tecnologias empregadas eram, em grande parte, cópias de outras soluções existentes.
Nos atuais dez ou mais conjuntos de equipamentos em operação, além do problema da separação entre alcoóis e líquidos alcalinos residuais, discutido em outros artigos técnicos, existe também o problema da separação entre gases de escape da unidade de oxidação e o líquido. A grande quantidade de gotículas de matéria-prima e produtos finais transportadas pelo ar de escape gera uma alta queda de pressão no interior da tela, causando entupimentos. Isso leva a paradas não planejadas com frequência, o que resulta em uma eficiência de produção e custos operacionais insatisfatórios. Isso é um grande problema para os proprietários.
Nos últimos anos, muitos técnicos que antes trabalhavam na gestão da produção e operação de equipamentos deixaram suas empresas originais para se juntar a empresas de design. Com sua experiência prática em produção, eles realizam melhorias técnicas nos processos existentes. Há também alguns fatores relacionados à melhoria da unidade de oxidação para a separação entre gás e líquido.
Este tópico foi editado pela última vez por luoli519 em 25/12/2019, às 16:01. A imagem abaixo mostra o design original do separador de tipo tela para os gases de escape da unidade de oxidação, que é um problema constante para os responsáveis pela gestão da produção em uma empresa fabricante de caprolactama
O separador de malha mencionado acima foi projetado tecnicamente por uma empresa de design do sistema original; existem também vários equipamentos semelhantes no país.
Este tópico foi editado pela última vez por luoli519 em 27/11/2016, às 18:21. As condições de operação do separador de fios de gás são as seguintes: 1. Composição: oxigênio, nitrogênio e outros gases orgânicos； 2、OP: 1Barg ； 3、OT:196℃ ； 4. Vazão do gás: 4000,5 Am³/h; 5. Densidade do gás: 4,09 kg/m³; 6. Viscosidade do gás: 0,021 cp ； 7. Vazão da fase líquida: 2000 kg/h ； 8. Densidade da fase líquida: 855,88 kg/m³; 9. Viscosidade da fase líquida: 0,4 cp.
Parâmetros de projeto originais: 1. DP: 280kPag; 2. DT: 210℃； 3. Queda de pressão durante a operação: não superior a 50 mBar ； 4. Material: S30408. A empresa responsável pelo projeto nem sequer especificou requisitos claros quanto à eficiência de separação? !
Este tópico foi editado pela última vez por luoli519 em 2023-10-2 às 15:42. Após consultar várias fontes, o proprietário decidiu adotar a tecnologia patenteada de separação de pás do tipo G50 para realizar a modernização do separador de malha existente. Então, quais são as vantagens técnicas dos componentes internos da tecnologia patenteada de separação de penas do tipo G50, em comparação com os tradicionais removedores de espuma de malha?
Este tópico foi editado pela última vez por luoli519 em 2023-10-2 às 15:42. A seguir, são apresentados os dados comparativos, abordando aspectos como nível técnico, eficiência de separação, queda de pressão durante o funcionamento, flexibilidade operacional, período de funcionamento contínuo, custo de investimento, custos operacionais e impactos ambientais
Este tópico foi editado pela última vez por luoli519 em 2023-10-2 às 15:43. Vale ressaltar que, ao reutilizar a estrutura do separador existente e aplicar a tecnologia patenteada de separação por pás do tipo G50 para atualizar os componentes internos originais, a capacidade de processamento aumenta em 30%~50%, ou até mais. Além disso, a flexibilidade operacional também é significativamente melhorada. Para ampliações dentro da faixa de 150%, não é mais necessário investir nesse separador.